Эдвардс Деминг

Выход из кризиса. Новая парадигма управления людьми, системами и процессами

Переводчики Ю. Адлер, В. Шпер

Научные редакторы Ю. Рубаник, Ю. Адлер, В. Шпер

Технический редактор Н. Лисицына

Редактор Н. Величенко

Выпускающий редактор С. Турко

Корректор О. Ильинская

Компьютерная верстка К. Свищёв

Арт-директор С. Тимонов

Иллюстратор Д. Изотов

© The W. Edwards Deming Institute, 1982, 1986

© Ю. Адлер, В. Шпер. Перевод, 2007

© ООО «Альпина Паблишер», 2014

Все права защищены. Произведение предназначено исключительно для частного использования. Никакая часть электронного экземпляра данной книги не может быть воспроизведена в какой бы то ни было форме и какими бы то ни было средствами, включая размещение в сети Интернет и в корпоративных сетях, для публичного или коллективного использования без письменного разрешения владельца авторских прав. За нарушение авторских прав законодательством предусмотрена выплата компенсации правообладателя в размере до 5 млн. рублей (ст. 49 ЗОАП), а также уголовная ответственность в виде лишения свободы на срок до 6 лет (ст. 146 УК РФ).

* * *

Предисловие к русскому изданию

При согласии малое растет, при несогласии величайшее разрушается.

Из Саллюстия

Мое знакомство с философией менеджмента доктора Уильямса Эдвардса Деминга началось со встречи с Григорием Носоновичем Фидельманом – поклонником и популяризатором идей всемирно известного ученого в российском деловом сообществе. Григорий Носонович подарил мне две книги: «Альтернативный менеджмент», которую он написал в соавторстве с Ю.П. Адлером и В.С. Дедиковым, и «Пространство доктора Деминга» Генри Нива[1]. Прочитав обе книги, я понял, что философия менеджмента, описанная в настоящей книге и вышеперечисленных, не что иное, как основа развития бизнеса, который способен достичь международного уровня конкурентоспособности.

Прочитав эту книгу, вы откроете для себя 14 принципов построения глобально конкурентоспособного бизнеса, получите ответы на вопросы, как объединить людей вокруг одной цели, как добиться командной в истинном смысле этого слова работы, как создать атмосферу доверия между сотрудниками, между сотрудниками и руководством, между руководителями и владельцами бизнеса. Сложно переоценить значение такой производной командной работы, как «коллективная мудрость», на этапе качественного развития компании и для дальнейшего увеличения прибыльности бизнеса, ничто не сможет заменить ее. Красной нитью через книгу проходит значение категории «доверие» для успешного бизнеса, как сложно его взрастить и как трепетно нужно относиться к столь тонкой материи. Немаловажный аспект финансового благополучия – построение управления бизнесом не на основе даже самых объективных числовых показателей, а исходя из понимания вариабельности (изменчивости) этих показателей и природы вариации. Следующим, также имеющим огромное значение аспектом служит приверженность качеству. Читатель откроет для себя неограниченные возможности, которые предоставляет постоянное повышение качества, когда в результате выигрывают и компания, и покупатель.

Особенно полезна эта книга владельцам и высшему руководству компаний. Уверен, что вы не будете разочарованы. Даже если просто ознакомитесь с этим трудом и не станете применять принципы, изложенные в книге, вы получите пищу для ума, обогатитесь знанием об абсолютно ином подходе к бизнесу, поймете, что в ставке на победу на длинной дистанции важно и нужно полагаться на людей, работающих в компании, на их знание и опыт. И вы обязательно почувствуете их благодарность за доверие, они отплатят вам усердной работой и преданностью.

Действительно, начав читать «Выход из кризиса», а также книгу Генри Нива «Пространство доктора Деминга», понимаешь значение слова «согласие». В последнее время разработано немало инструментов создания успешного бизнеса, один из самых популярных – система сбалансированных показателей (ССП) Роберта Каплана и Дэвида Нортона. Крупнейшие международные компании начали поспешно внедрять ССП, поскольку поверили в то, что это тот самый ключик, который даст им новый импульс развития. Вместе с тем факты свидетельствуют о том, что только меньше 10 % западных компаний успешно внедрили ССП и реализовали таким образом собственные стратегии. Подмечено, что основной причиной неудач служит низкая вовлеченность сотрудников среднего и ниже среднего уровня в реализацию стратегических планов. Естественно, различные консалтинговые компании, специализирующиеся на разработке ССП и ее внедрении, предлагают всевозможные способы решения этой проблемы. Однако все вышеперечисленное – это верхушка айсберга, того, что скрыто под водой многие так никогда и не увидели. Все, что написано в этой книге, как раз в большей степени открывает подводную часть этой «ледяной горы» и даст ответы на многие вопросы, на которые уважаемый читатель, казалось бы, уже отчаялся получить ответ.

Е.Н. Бегимбетов,

председатель правления

Страховой компании «Лондон-Алматы»

Предисловие научных редакторов

Послание возмутителя спокойствия

Изменить мир может только знание, и ничто другое.

Юкио Мисима

Эта книга появилась четверть века назад и впервые была опубликована в США. Поводом для ее написания послужил кризис, который переживала в те времена американская промышленность. Книга вызвала горячие споры и разделила спорщиков на восторженных сторонников и непримиримых противников. Полемика не прекращается до сих пор, хотя после смерти автора в декабре 1993 г. (на 94-м году жизни) ее характер несколько изменился. Книга несколько раз переиздавалась, этот перевод сделан по изданию 2002 г. Так зачем же мы снова возвращаемся к проблемам ушедшей эпохи?

Бывают такие выполненные по случаю работы, которые не теряют актуальности спустя годы, а может быть, им предстоит жить века. Именно такую книгу вы держите сейчас в руках. Эта книга была попыткой дать ответ на вопрос о причинах кризиса американской промышленности в условиях японского конкурентного наступления в конце 1970-х – начале 1980-х гг. А в результате появился труд, обобщающий принципы и методы нового подхода к менеджменту, который иначе как революционным не назовешь.

К сожалению, российский читатель до последнего времени не имел возможности сколько-нибудь детально ознакомиться с учением Деминга. И хотя первая попытка издать этот труд профессора на русском языке была предпринята еще в 1994 г. {1}, качество перевода и издания не позволили книге завоевать массового читателя.

Насколько мы знаем, первая публикация о Деминге на русском языке появилась в журнале «Курс на качество» (1991) {2}. Это был журнальный вариант первой главы книги Нэнси Манн {4}. Почти сразу после этого большая статья о Деминге появилась в журнале «Америка» {5}, выходившем на русском языке. Ее написал талантливый американский журналист Л. Добинс, автор текста к знаменитому телерепортажу «Если Япония может, почему не можем мы?», который показала телекомпания «Эн-би-си» в 1980 г. Именно после этого репортажа Деминг стал знаменит в Америке. В 1998 г. вышла книга Ю. Адлера и Л. Маховиковой «Должна ли страна быть бедной?», в которой в сжатой форме рассказывалось о сути учения Деминга {6}.

Однако сколько бы ни писали о Деминге и его учении, пока, по всеобщему мнению, лучшим введением в мир созданной им концепции менеджмента служит книга его ученика и друга доктора Генри Нива. Путь этой книги к читателю также был долгим и трудным. Первая часть перевода книги была издана Комитетом по высшей школе РФ в 1996 г. {7}. Ждать второй части пришлось пять лет, пока она не вышла в издательстве «Стандарты и качество» {8}. И только в 2005 г. обе части соединились наконец в книге «Пространство доктора Деминга: Методы построения устойчивого бизнеса», опубликованной издательством «Альпина Бизнес Букс» {9}. В предисловии к этому изданию мы говорили, что для полного счастья русскоязычному читателю не хватает только адекватного русского перевода книги Деминга «Выход из кризиса». И вот сейчас хочется верить, счастливый момент настал. Теперь российский читатель может знакомиться с учением Деминга не только по пусть и талантливым, но все же пересказам и интерпретациям, но и «услышать голос» самого доктора, что, несомненно, даст синергетический эффект.

Деминг создал новаторское учение о менеджменте. По словам Альберта Эйнштейна, признак действительно новой, прорывной теории состоит в том, что современникам она кажется «ненормальной», «сумасшедшей». Теория Деминга с самого момента своего появления бросила не только интеллектуальный, но и нравственный вызов всем, кто пытается изучать и тем более применять ее на практике. И свидетельство тому – многочисленная и часто жесткая критика Деминга. И хотя его аргументы основаны на системном подходе и теории вариабельности, по-видимому, современное общество в большинстве своем не готово принять эти доводы {10}.

Это означает, что изложенная теория предлагает не только новую концептуальную, научно-методологическую базу менеджмента, но и иное миропонимание, другую ценностную ориентацию. Она требует глубокого преобразования современной практики, в которой интересы, нужды людей – потребителей, сотрудников, менеджеров – и общества в целом подчинены узкой, близорукой трактовке экономических интересов собственников капитала. Не зря современники Деминга в США называли его «розовым профессором», «революционером капитализма».

Понять истоки этой революционной теории можно, если вспомнить, у кого учился Деминг, на чьи идеи опирался.

У Деминга были великие учителя и коллеги. Первым учителем и старшим другом Деминга стал Уолтер Шухарт (1891–1967) {11, 12}, выдающийся ученый-статистик, который сам себя называл «крутым инженером». Шухарту принадлежит слава отца-основателя методов статистического контроля процессов, им создана концепция экономически эффективного качества. Хотя Деминг никогда не забывал выражать благодарность Шухарту, он существенно развил его учение о статистической природе изменчивости (вариации) и перенеся его из сферы производства на все виды процессов в социальных системах.

Следует отметить, что Деминг учился также у выдающегося астронома сэра Эрнеста Брауна и у великого статистика и генетика сэра Рональда Фишера. Он сотрудничал с одним из самых крупных американских статистиков прошлого века Джоном Тьюки и с великим индийским статистиком Прасанта Чандра Махаланобисом.

Добавим к этому, что Деминг в разное время работал с блестящими специалистами в области переписей и статистических обследований, сотрудничал с ведущими мастерами применения статистических методов в контроле качества Ромингом и Доджем.

Таким образом, основы мировоззрения, методологии Деминга как ученого, исследователя сформировались в области точных наук, прежде всего в области статистической теории и ее приложений к решению задач на практике. Не случайно, даже став признанным гуру, автором оригинальной концепции менеджмента, на своей визитной карточке он обозначал себя как «специалист-статистик».

И хотя впоследствии логика работы увела Деминга далеко за пределы сферы интересов профессиональных статистиков, они тем не менее продолжают считать его своим {13}. В 2000 г., когда отмечалось 100 лет со дня рождения Деминга, известный американский статистик Джерри Хан распространил среди своих коллег интересную анкету, касающуюся Деминга и его наследия {14}. В анкете предлагалось ответить на вопрос, что удалось, а что не удалось сделать д-ру Демингу. Конечно, наиболее остро обсуждались именно статистические аспекты учения Деминга. Многие статистики оказались не готовы разделить его точку зрения. Дело в том, что Деминг радикально пересмотрел классическую теорию статистического вывода. Он привел ее в соответствие с теорией вариабельности, развитой Шухартом и дополненной им самим. Это привело к многолетней полемике и к различным интерпретациям контрольных карт Шухарта[2]. Яблоком раздора служит идея статистической управляемости процессов, которая восходит к классическим представлениям о репрезентативности выборки. Но только Шухарт и Деминг придали этим понятиям операциональный смысл, сделав их тем самым пригодными для практического использования. Кроме того, в последние годы началось бурное развитие направления, которое с легкой руки Деминга получило название «статистическое мышление». Этой теме посвящены книги, статьи и диссертации. Отметим лишь одну из первых монографий по данной теме {15} и наши работы {16, 17} и дадим ссылки на работы его ближайших последователей в статистике – Брайана Джойнера {18} и Дональда Уилера {19}[3].

Дискуссия вокруг статистических идей Деминга утихнет, видимо, еще нескоро. Интересно, что ученица Деминга, Джойс Орсини, считает, что все начинания Деминга удавались, хотя бы частично. А о тех, что еще не реализованы, просто еще рано судить. Наступит время и для них.

Но это, так сказать, «домашняя» дискуссия, представляющая интерес только для специалистов. Для нас же важно то, что именно неумолимые следствия из статистических законов заставили Деминга пересмотреть принципы менеджмента.

Другая, естественно-научная, составляющая управленческого метода Деминга, благодаря которой центральное место в нем заняли концепции цикла непрерывного обучения – PDCA {20} и операциональных определений, имеет, если угодно, философскую подоплеку. В начале XX в. научное сообщество, физика, философия науки переживали глубокий кризис, связанный с попытками осмысления качественно новых научных результатов, относящихся к закономерностям устройства микро– и макромира. Важнейшими научными «продуктами» этого кризиса стали квантовая теория и теория относительности. В философском плане этот бурный период смены научной парадигмы породил концепцию логического позитивизма. Одним из крупнейших представителей физического сообщества, внесших вклад в формирование этого философского направления, был английский физик и философ, лауреат Нобелевской премии за работы в области физики высоких давлений Пол Бриджмен. Он сформулировал принцип операционализма, отождествлявший научные понятия, которые использует научное сообщество, с методами (операциями) измерения соответствующих им параметров {21}. Позднее более развитые, современные философские построения пришли на смену позитивизму как основе философии научного познания. Однако распространение У. Шухартом и Э. Демингом принципа операционализма на область технических и деловых приложений оказалось исключительно плодотворным. «Бизнес значительно точнее, чем наука», – писал Деминг. В приложении к деловым и социальным задачам операциональные определения ключевых понятий позволяют предотвращать огромные экономические потери, способствуют снижению рисков. Операциональные определения имеют огромное значение для достижения взаимопонимания и совместной познавательной деятельности людей.

Деминг также внимательно изучал работы американского философа-позитивиста Кларенса Ирвига Льюиса {22}, касающиеся представлений о неполноте эмпирического опыта и о роли теории в интерпретации действительности. Интересовал Деминга и взгляд Льюиса на роль прогнозирования в познании. На этой основе выстроен цикл Шухарта – Деминга.

Хотя Деминг исключительно резко высказывался по поводу современной управленческой практики, формирование его воззрений, безусловно, происходило под сильным влиянием трудов других ведущих теоретиков и практиков, возводивших в течение XX в. «здание» американского менеджмента. Прежде всего следует отметить продолжение Демингом великой традиции рационального, научного подхода к менеджменту, заложенной Фредериком Тейлором {23, 24}. Немного перефразируя недавно ушедшего великого знатока менеджмента и коллеги Деминга Питера Друкера {25}, можно сказать, что «Деминг – это Тейлор сегодня».

При построении своей теории менеджмента Деминг активно использовал многие идеи и концепции и самого П. Друкера.

В этой связи уместно также упомянуть имя Джозефа Джурана, уважение к которому Деминг сохранил на всю жизнь, что, как известно, бывает очень редко среди гуру в любых областях.

Мощная гуманистическая составляющая метода Деминга, основанная на понимании и уважении человеческой индивидуальности, безусловно, восходит к школе человеческих отношений американского исследователя Ф. Мейо, работам по психологии А. Маслоу, Ф. Герцберга.

Однако для представителей академической элиты американского менеджмента характерно либо замалчивание, либо упрощенческие трактовки работ Деминга, попытки втиснуть идеи возмутителя академического спокойствия в стереотипные объяснительные схемы.

Сравнительно недавно на сайте Международного института управления рисками (IRMI) была опубликована статья Джона Прайера со следующим названием: «Том Питерс «ненавидит» качество, но «любит» его принципы и практику» {26}. Эта же статья анонсирована на сайте Американского общества качества (ASQ) под заголовком «Деминг против Питерса». Дело в том, что в своей последней и широко разрекламированной книге «Представьте себе! Превосходство в бизнесе в эпоху разрушений» {27} один из наиболее популярных на Западе гуру Том Питерс пишет о том, что TQM, философия Деминга, кайдзен, постоянное совершенствование и т. д. – все это устарело, не работает в современном мире и должно быть отброшено. Однако Прайер на сайте IRMI проанализировал суть того, что предлагает сам Питерс, и пришел к выводу, что, ругая все вышеперечисленные подходы, он на деле придерживается тех же идей и методов.

Говоря о Деминге, Друкер пишет следующее {25, с. 186–187}: «Что же сделал Деминг и почему всеобщий контроль качества столь эффективен? Деминг проанализировал и организовал производственный процесс точно так же, как это сделал Тейлор. Но затем к методике Тейлора он добавил (примерно в 1940 г.) контроль качества, основанный на статистической теории, которая появилась только спустя 10 лет после смерти Тейлора. Наконец, в 70-х гг. Деминг заменил секундомер и фотографирование этапов рабочего процесса телевидением и компьютерным моделированием. В остальном специалисты Деминга по контролю качества – точная копия специалистов Тейлора по научной организации труда, и работают они точно так же».

Очевидно, что взятые сами по себе «статистические методы», «телевидение», «компьютерное моделирование» не могут объяснить феномен мощной притягательной силы философии и методов Деминга. Они не дают объяснение тому почтению и даже пиетету, с которым к Демингу относятся японские ученые и практики менеджмента. В некрологе, помещенном в одной из японских газет по случаю кончины Деминга, он был назван «человеком, который взятый один, сам по себе, сделал больше, чем кто-либо другой, для послевоенного экономического возрождения Японии».

Для таких выдающихся японских специалистов, как Каору Исикава, Генити Тагути, для многих других японских ученых и практиков менеджмента он был учителем. Интересно, что Тагути в своей последней монументальной работе {28} поместил целую главу, посвященную Демингу (она была написана Эдом Винарчиком). В этой главе говорится, что Деминг был одним из самых влиятельных специалистов в области качества в XX в. и что его философия качества выходит далеко за рамки инженерных методов, охватывая «стратегию и тактику управления стилем жизни». Интересно, что, когда один из нас (Ю. Адлер) участвовал несколько лет назад в семинаре, который проводил Тагути, один из участников спросил его, что общего у него с Демингом и в чем различия. Тагути ответил, что он глубоко уважает Деминга и не видит в его учении ничего, с чем он мог бы не согласиться. Говоря о различиях, он отметил, что Деминг недооценивал роль планирования эксперимента.

Таким образом, Деминг стоял у истоков того, что сегодня образно именуют японским менеджментом. Но, в свою очередь, идеи, методы и практика работы японских специалистов сильно повлияли на формирование управленческого метода Деминга.

Несмотря на то что Деминг прославился в Японии, у себя на родине он много лет был обычным профессором Нью-Йоркского университета. И так продолжалось до тех пор, пока в начале 80-х годов прошлого века не произошел знаменитый прорыв японских производителей автомобилей на американский рынок. Это было как гром среди ясного неба. Пытаясь разобраться в ситуации, американское бизнес-сообщество, почувствовав неладное за пару лет до наступления кризиса, попросило одного из своих уважаемых членов, Уильяма Конвея {29, 30}, выяснить на месте, как такое удалось японцам. Каково же было удивление Конвея, когда он узнал от японцев, что главное действующее лицо в японском экономическом чуде – мало кому известный американец доктор Эдвардс Деминг. Вернувшись в Америку, Конвей связался с Демингом и стал его преданным учеником и последователем. Вот как он сам вспоминает об этом в начале первой из двух его нашумевших книг: «Конечно, все началось с Деминга. В одно прекрасное мартовское утро 1979 г. он совершенно перевернул мои представления о менеджменте».

Вскоре после этого и вышел на экран 15-минутный фильм «Если Япония может, то почему не можем мы?», сделавший Деминга столь популярным, что о нем и о его учении было издано множество книг. Одной из первых в 1985 г. издана книга Неэнси Манн {3}. Упомянем еще несколько – без них картина не будет полной. Уже в следующем году вышла книга большого поклонника учения Деминга, сотрудника компании Ford Уильяма Шеркенбаха {31}. Ее название можно перевести как «Путь Деминга к качеству и производительности». Практически одновременно появилась и книга Мэри Уолтон о методе менеджмента по Демингу {32}. Через несколько лет, накопив практический опыт применения учения Деминга, она написала вторую книгу {33} с описанием успешного использования этого учения в шести разных компаниях. Вскоре вышла в свет и книга многолетнего секретаря Деминга Сесилии Килайен {34}, содержащая множество интересных сведений о «мире Эдвардса Деминга». А еще через пару лет вышла в переводе с японского книга Агуаё {35} о том, как Деминг научил японцев качеству. К настоящему времени англоязычная литература, в которой прямо или косвенно рассматривается управленческий метод Деминга, насчитывает уже десятки книг.

Частично такое большое количество книг определяется популярностью идей и принципов управленческого метода Деминга. Но, очевидно, главная причина такого бессчетного числа трактовок и интерпретаций – смысловое богатство, глубина указанных идей. А как гласит восточная мудрость, глубокий смысл постигается не сразу! Крупнейший американский консультант Брайан Джойнер писал: «Когда я впервые познакомился с концепцией цикла PDCA, то через 15 минут мне показалось, что я знаю все существенное об этой модели. Теперь же, после десятилетий активной практики и изучения, я думаю, что когда-нибудь я буду знать достаточно об этой концепции». И эти слова только об одном из многих элементов, образующих систему глубинных знаний Деминга!

Созданию системы глубинных знаний д-р Деминг посвятил последние годы своей жизни. Пытаясь понять причины, по которым менеджеры во всем мире склонны воспроизводить стереотипы примитивно-упрощенного («рефлексивного»), конфронтационного стиля менеджмента, он пришел к выводу, что корень проблемы – в отсутствии требуемых знаний о закономерностях формирования эффективности социально-экономических систем. Безусловно, в рекомендациях, рецептурах, правилах достижения успеха нет недостатка. Однако для оптимального управления в социально-экономических системах недостаточно просто предложить принципы и алгоритмы эффективных действий. Область применимости и эффективности любого принципа и алгоритма специально ограничена диапазоном условий, в которых была исследована и обоснована его оптимальность. Любая управленческая система, любая ситуация управления в определенном смысле уникальна. Это означает, что слепое следование некоему принципу, копирование успешного способа действий потенциально несет в себе угрозу. Успешное управление в такого рода системах гарантировано только в том случае, если в своих действиях субъекты управления руководствуются непрерывно развиваемой «моделью мира». Под моделью мира в данном случае понимается совокупность знаний об основных взаимосвязях как внутри объекта управления, так между объектом и его средой, позволяющих предсказывать характер его поведения.

Представить такую модель мира для менеджмента можно в разных формах.

Исторически первой такой формой стали знаменитые 14 пунктов Деминга – Программа действий для американских производителей. Каждый пункт программы, по сути дела, есть некоторая стратегия. Но эти стратегии образуют систему достижения сверхцели, к которой, по Демингу, должна стремиться любая организация, – к системной оптимизации. Под системной оптимизацией понимается удовлетворение долговременных потребностей всех социальных групп, связанных общностью интересов с организацией: потребителей, сотрудников, собственников, поставщиков, общества в целом. Впервые в развернутой форме, с детальным обоснованием указанные 14 пунктов были опубликованы именно в книге «Выход из кризиса».

В последующие годы доктор Деминг создал новую, еще более общую версию организационной «модели мира» – систему глубинных знаний. Систему глубинных знаний составляют научные концепции и принципы, которые условно сгруппированы в четыре основные области: понимание системных свойств организаций, учение об оптимальных методах управления в условиях изменчивости (вариабельности) процессов, объектов и среды; элементы теории познания; основы знаний об индивидуальной и групповой психологии. Деминг был убежден, что каждый руководитель, прежде чем быть допущенным к принятию ответственных управленческих решений, должен получить некоторый минимальный объем знаний, относящихся к указанным четырем областям и к связям между ними. Он писал: «Знаниям нет замены!»

Сам Деминг не успел сколько-нибудь развернуто изложить эту последнюю трактовку своей управленческой теории. Это сделали за него его ученики по материалам проводимых им семинаров. Последний вклад д-ра Деминга в теорию современного менеджмента достаточно полно отражен в книге Г. Нива «Пространство доктора Деминга» и в меньшей степени – в небольшой книге «Новая экономика», созданной ближайшими учениками на основе записей последних семинаров Деминга. (Эта книга недавно издана на русском языке {36}, к сожалению, перевод оказался не слишком удачным.)

Система Деминга обладает притягательной силой. Она интеллектуально притягивает к себе людей, взявших на себя труд по ее изучению, эффектом целостного видения организации, понимания связей, существующих между различными сторонами ее деятельности. Эта система эмоционально привлекательна своей откровенной «антропоцентричностью». Тем, что она ставит в центр внимания организационного проектирования не «экономического субъекта», но Человека со всеми его качествами и стремлениями. Как говорил Деминг, «высшей целью менеджмента должно быть создание таких организаций, в которых люди получали бы удовольствие от работы»! Недавние работы американского философа Френсиса Фукуямы {37}, где он тщательно проанализировал значение доверия в обществе и в бизнесе, ясно показали: Деминг практически постоянно говорит о том, что в современном менеджменте отсутствует доверие между менеджерами и рабочими, без чего менеджмент будущего невозможен.

Но при всем своем гуманистическом заряде эта система все же создана истинным сыном самой прагматичной, рациональной нации, нацеленной на достижение эффективности везде и во всем. Поэтому, обращаясь к «капитанам промышленности», Деминг прежде всего стремится показать, что отсутствие у них знаний приводит к потерям колоссальных масштабов. (Первая теорема Деминга гласит: «Всем наплевать на прибыль» – задумайтесь над этим! Вторая теорема – «Больше всего вреда приносит тот, кто работает изо всех сил».) Он формулирует принципы и подходы для повышения экономической эффективности на основе использования оставленных без внимания резервов: «Все, чему я вас учу, – как получать прибыль!»

Следует отметить, что система глубинных знаний не претендует на роль «исчерпывающего» знания. Она не ограничивает своих последовательней неким набором догматов. Скорее ее нужно воспринимать как методологическую основу и инструмент, с помощью которого можно достичь настоящего понимания в самых различных областях знания. То есть такого рода понимания, которое позволяет находить эффективные, зачастую инновационные решения и избегать ненужных рисков и потерь.

Указанные свойства учения Деминга привлекли умы и сердца большого количества людей по всему миру. В конце 1980-х – начале 1990-х гг. создаются организации, объединяющие людей, которые изучают и применяют на практике его методы, в том числе региональные группы изучения методов Деминга в США, Ассоциации Деминга в Великобритании, Франции, Скандинавии. В начале 1993 г. в Москве была зарегистрирована Ассоциация Деминга, созданная российскими специалистами при активной поддержке членов Британской ассоциации Деминга И. Вильямсон, П. Холлингворта, Дж. Мюррея и др. Наиболее активную роль в организации и работе ассоциации сыграли Ю.П. Адлер, Л.А. Конорева, Ю.Т. Рубаник, Ю.Л. и С.П. Астраханские, Ю.А. Демочко, В.Л. Шпер. При поддержке Государственного комитета по высшей школе РФ ассоциация издавала бюллетени, проводила семинары и публиковала книги {37}.

Время подтвердило, что один из основных пунктов учения Деминга, касающихся роли процесса самоорганизации, внутренней мотивации людей, обязателен для долговременного выживания организаций. Этот пункт, безусловно, имеет отношение и к самим организациям, созданным для изучения и распространения знаний о теории глубинных знаний, практики их применения. После смерти Деминга его ближайшие ученики создали Институт Деминга (Deming Institute, http://www.deming.org/) в США, который продолжает работу по пропаганде его идей и методов, поддерживает проекты реализации его подходов, прежде всего в социальной и образовательной сфере. Институт опирается на материальную поддержку фонда, сформированного по завещанию д-ра Деминга. В то же время практически повсеместно организации, созданные его последователями в традиционной организационной форме и опиравшиеся на финансовую поддержку крупных организаций-спонсоров, в основном сходят со сцены. Прекратила свою деятельность крупнейшая организация США в этой области – Ohio Quality&Productivity Forum (Форум качества и производительности в Огайо), закрылась Британская ассоциация Деминга. После реструктуризации национальной системы образования и прекращения государственной финансовой поддержки в прежних организационных формах не смогла существовать и ассоциация Деминга в России.

Но интерес к идеям Деминга не угас. Так же как сохраняется признание его роли в формировании мирового сообщества, частью которого мы являемся. Не случайно поэтому один из наиболее известных в мире бизнеса журналов Fortune Magazine, составляя недавно перечень 20 наиболее значительных бизнес-решений в истории Америки, включил в него визит д-ра Деминга в Японию и его лекции перед ведущими руководителями японских компаний в 1950 г. На смену старым организационным формам пришли другие, более современные «сетевые» формы общения и распространения знаний о методах управления на основе качества.

Для представителей англоязычных стран ключевую роль в этом плане играет электронная сеть Деминга (Deming Electronic Network = DEN) {38}. Несколько сот человек со всех концов Земли обмениваются в этой сети информацией об учении доктора, смежных темах, описывают интересные случаи применения, отвечают на вопросы и т. д. Многие тысячи людей, в том числе большое число учащихся, читают этот форум. Сеть существует благодаря энтузиазму ее создателя Джима Клаусена и подписчиков сети.

В Великобритании организующая и координирующая деятельность также переместилась в сетевой ресурс – Deming Forum www.deming.org.uk.

Естественным оказался этот путь и для России. На пространстве бывшего Союза действует целый ряд интернет-ресурсов, пропагандирующих идеи и методы Деминга, среди которых ведущую роль играет сетевая реинкарнация «Ассоциации Деминга» – веб-сайт и форум www.deming.ru, поддерживаемый Центром новых технологий управления под руководством Ю.Т. Рубаника.

Со временем появились и другие российские организации, пропагандирующие учение Деминга. Среди них надо прежде всего отметить издательство «Альпина Бизнес Букс», рекламно-издательское агентство «Стандарты и качество» и ряд других компаний, которые выпустили труды самого Деминга и большое число работ, посвященных новому менеджменту – менеджменту на основе качества.

Расширяется и круг организаций, предпринимателей, стремящихся применять идеи Деминга в практике управления. Среди российских организаций-первопроходцев прежде всего надо отметить тверскую строительную фирму «Бетиз» и Московское перестраховочное общество.

Теперь немного о тех, для кого же написана эта книга и кому мы рекомендуем ее прочесть.

В маленькой заметке в журнале Quality Progress {40} профессор менеджмента Лиза Макнари приводит цитату из выступления Деминга на одном из его семинаров: «Слова вы услышали; поиск пути – за вами. Путь никогда не будет совершенным. Совершенство – не для этого мира, оно для какого-то другого мира. Я надеюсь, что услышанное вами сегодня будет преследовать вас всю оставшуюся жизнь. В этом случае я сделал все, что мог». Лиза Макнари пишет, что этими словами он часто заканчивал свой семинар. Мы же хотим, чтобы эти слова д-ра Деминга предваряли его книгу. Ибо она для тех, кто понимает, что жить так, как мы жили в прошлом веке, нельзя и надо меняться.

Эта книга для тех, кто хочет меняться, но пока не знает, что для этого требуется. Она не дает рецептов, а лишь указывает направление и отвечает на принципиальные вопросы. И те, кто готов вступить на этот путь, найдут в ней много идей и ответов на свои вопросы, независимо от рода деятельности и социального статуса. Поэтому мы рекомендуем эту книгу всем, кто:

– понимает, что любое преобразование нужно начинать с самого себя;

– осознает, что беспокоиться надо о долговременных целях;

– считает, что окружающие его люди скорее заслуживают доверия, чем недоверия.

Деминг пытался встряхнуть тех, кто привык плыть по течению. Он кричал о том, что этот путь неминуемо ведет в тупик. Он призывал изменить менеджмент, считая это решающим условием успеха. Нам важно услышать этот призыв. Важно понять послание Деминга, его мысли о том, что на смену власти и силе, определявшим успех практически любой деятельности в прошлом веке, должны прийти знания и радость творчества, меняющие всю нашу жизнь. Давайте встретим эти перемены вооруженные знанием, которое и несет эта книга.

Ю. Адлер, Ю. Рубаник, В. Шпер

Литература

1. Деминг Эдвардс У. – Тверь: Альба, 1994. – 498 с.

2. Обращение д-ра Деминга к СНГ // Курс на качество, 1992. – № 1. – С. 3–5.

3. Манн Нэнси Р. Почему это произошло в Японии, а не в США? // Курс на качество, 1991. – № 1. – С. 16–28.

4. Mann Nancy R. The Keys to Excellence: The Story of the Deming Philosophy. – Los Angeles: Prestwick Books, 1985. (Mercury Books, London, 1989).

5. Добинс Ллойд. Эд Деминг – революционер капитализма // Америка, 1992. – № 1. – С. 21–26.

6. Адлер Ю., Маховикова Л. Должна ли страна быть бедной. Тольятти: Современник, 1998.

7. Нив Генри Р. Пространство доктора Деминга. Книга 1.– М.: Высшая школа, 1996.

8. Нив Генри Р. Пространство доктора Деминга. Книга 2.– М.: Стандарты и качество, 2003.

9. Нив Генри Р. Пространство доктора Деминга. – М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. В 2007 году эта книга была переиздана под названием «Организация как система: Принципы построения устойчивого бизнеса Эдвардса Деминга».

10. Вайтхилл А. Японская система менеджмента. – М.: Интернет-трейдинг, 2006. – 248 с.

11. Shewhart Walter A. Economic Control of Quality of Manufactured Product. – New York, N.Y.: Van Nostrand, 1931.

12. Shewhart Walter A. Statistical Method from the Viewpoint of Quality Control. – Edited and with a new foreword by W. Edwards Deming. – New York, N.Y.: Dover Publications, Inc., 1986. Reprint. Original: Washington, D.C.: Graduate School of the Department of Agriculture, 1939.

13. Salsburg David. The Lady Tasting Tea: How Statistics Revolutionized Science in the Twentieth Century. – New York, N.Y.: W.H. Freeman and Company, 2001.

14. www.enbis.org.

15. Hoerl Roger, Snee Ronald. Statistical Thinking: Improving Business Performance. – Pacific Grove, CA: DUXBERY. Thomson Learning, 2002.

16. Адлер Ю., Шпер В. Истоки статистического мышления // Методы менеджмента качества, 2003. – № 1. – С. 34–40; На пути к статистическому управлению процессами // Методы менеджмента качества, 2003. – № 3. – С. 23–28.

17. Адлер Ю., Шпер В. Умеем ли мы измерять? Ч. 1–3 // Методы оценки соответствия, 2006. – № 5, 7, 11.

18. Joiner Brian L. Fourth Generation Management: the New Business Consciousness. – New York a.o.: McGraw-Hill, Inc., 1994.

19. Wheeler Donald J., Chambers David S. Understanding Statistical Process Control. – Second Edition. – Knoxville, Tennessee: SPC Press, Inc., 1992.

20. Адлер Ю., Хунузиди Е., Шпер В. Методы постоянного совершенствования сквозь призму цикла Шухарта-Деминга // Методы менеджмента качества. – 2006. – № 3.

21. Bridgman P.W. The Logic of Modern Physics. – New York. – Macmillan, 1928.

22. Lewis C.I. Mind and the World-Order. – New York. – Scribner, 1929.

23. Тейлор Фредерик Уинслоу. Принципы научного менеджмента / Пер. с англ. А.И. Зака; науч. ред. и предисл. Е.А. Корчагина. – М.: Контроллинг, 1991. – 104 с. (Классики менеджмента, вып. 1). (Печатается по изданию: Ф.У. Тейлор. Научная организация труда. – М.: НКПС – Транспечать, 1924.)

24. Тейлор Фредерик Уинслоу. Менеджмент / Пер. с англ. А.И. Зака; науч. ред. и предисл. Е.А. Корчагина. – М.: Контроллинг, 1992. – 137 с. (Классики менеджмента, вып. 4). (Печатается по изданию: Ф.У. Тейлор. Научная организация труда. – М.: НКПС – Транспечать, 1924.)

25. Друкер Питер Ф. Задачи менеджмента в ХХI веке / Пер. с англ. и ред. Н.М. Марковой. – М.: Издательский дом «Вильямс», 2000. – 272 с.

26. www.irmi.com/Expert/Articles/2005/Pryor01.aspx.

27. Том Питерс. Представьте себе! Превосходство в бизнесе в эпоху разрушений – СПб.: Стокгольмская школа экономики в Санкт-Петербурге, 2006.

28. Taguchi Genichi, Chowdhury Subar, Yuin Wu. Taguchi's Quality Engineering Handbook. – Hoboken, New Jersey: John Wiley & Sons, Inc., 2005. – 1662 p.

29. Conway William E. The Quality Secret: The Right Way To Manage©. – Nashua, NH: Conway Management Company, 1992. (Second edition, 1997.)

30. Conway William E. Winning the War on Waste: Changing the Way We Work. – Nashua, NH: Conway Quality, Inc., 1994. (Second edition, 1996.)

31. Scherkenbach W.W. The Deming Route to Quality and Productivity. – Washington, D.C.: CEEPress Books, 1986.

32. Walton Mary. Deming Management Method. – New York, N.Y.: Dodd, Mead & Co., 1986. (Mercury Books, London, 1989.)

33. Walton Mary. Deming Management at Work. Six successful companies that use the quality principles of the world-famous W. Edwards Deming. – New York, N.Y.: Perigee Books, 1991.

34. Killian Cecelia S. The World of W. Edwards Deming. – Washington, D.C.: CEEPress Books, 1988.

35. Aguayo R. Dr. Deming: The American who taught the Japanese about Quality. – New York, N.Y.: Simon & Schuster, 1990.

36. Деминг Эдвард У. Новая экономика / Пер. с англ. и ред. Т. Гуреш. – М.: Эксмо, 2006. – 208 с.; Фукуяма Ф. Доверие. Социальные добродетели и путь к процветанию. – М.: ООО «Издательство АСТ»: ЗАО НПП «Ермак», 2004. – 730 с.

37. Вирусная теория менеджмента. Информационный бюллетень Ассоциации Деминга / Под ред. Ю.Т. Рубаника. – М.: Государственный комитет РФ по высшему образованию: Московский государственный институт электронной техники (технический университет), 1993. – 42 с.

38. http://deming.eng.clemson.edu/pub/den/.

39. www.amstat.org/meetings/jsm/2001/deminginputs.doc.

40. Lisa D. McNary. Life Lessons from Deming. – Quality Progress, 2004, August, pp. 35–36.

Предисловие автора

Цель этой книги – преобразование американского стиля менеджмента. Это не означает его перестройку или ревизию. Преобразование требует полностью обновленной структуры сверху донизу. Подходящим словом для описания такого коренного изменения могла бы стать мутация, но она означает неупорядоченную спонтанность, а преобразование должно совершиться благодаря целенаправленным усилиям. И цель этой книги – задать этим усилиям верное направление. Как станет очевидно из книги, необходим также перелом в отношениях правительства и промышленности.

Просчеты менеджмента при планировании и неверное предвидение проблем приводили к потерям времени работы рабочих и оборудования, материалов, а все это повышало затраты производителя, а значит, и цену, которую вынужден был платить покупатель. Но потребителю не нравится покрывать эти потери из своего кармана. Неизбежный результат – потеря рынка и безработица. Результативность работы менеджмента следует оценивать не по величине дивидендов в текущем квартале, а по его способности обеспечивать устойчивость бизнеса и защиту инвестиций, гарантировать будущие дивиденды, сохранять рабочие места благодаря совершенствованию продукции и услуг.

Вновь и вновь подвергать сотрудников риску безработицы просто социально неприемлемо. Потеря рынка и, как следствие, невозможность найти применение своему труду вовсе не предопределены. Это не неизбежность, а дело рук человеческих.

Основная причина болезни американской экономики и в результате высокого уровня безработицы в неспособности высшего менеджмента управлять.

В качестве причины банкротства обычно приводят высокие затраты на запуск нового бизнес-проекта, непомерные издержки, обесценивание избыточных запасов, конкуренцию – все что угодно, кроме фактической причины – простой и ясной – плохого менеджмента.

Что же делать тем, кто управляет компанией? Абсолютно очевидно, что нужно работать по-новому. Но где же менеджмент может узнать о требуемых преобразованиях?

Истина в том, что менеджеры не смогут узнать, что им нужно делать для повышения качества и производительности, конкурентоспособности компании, опираясь только на опыт.

Ответ: «Пусть каждый делает свое дело как можно лучше» – не годится. Прежде всего люди должны знать, что им делать. Нужны глубокие преобразования. Первый шаг к ним – узнать, как изменяться, т. е. изучить и использовать 14 пунктов из главы 2 и излечиться от болезней из главы 3.

От любого менеджера, стремящегося к преобразованиям, требуется долговременная приверженность новым знаниям и новой философии. Робкие и малодушные, а также те, кто надеется на скорый результат, обречены на разочарование.

Решение проблем, больших и малых, не сможет остановить падения американской экономики, как, впрочем, и компьютеризация, а также использование всевозможных приспособлений и робототехники. Выгоды от крупномасштабного внедрения нового оборудования тоже миф. Всеобщее обучение рабочих на промышленных предприятиях статистическим методам также не выход, как и массовые кампании по насаждению кружков качества. Все это способно лишь продлить жизнь пациента, но не остановить болезнь. Только преобразование стиля американского менеджмента и отношений между правительством и производителями может остановить упадок и дать американской промышленности шанс снова стать мировым лидером.

Благополучие компании напрямую зависит от успешной работы менеджмента. Американская промышленность больше не может себе позволить терпеть менеджеров, перескакивающих с места на место. Руководитель высшего звена должен провозгласить на будущее политику: сохранять бизнес, обеспечивать сотрудников работой и создавать новые рабочие места. Менеджер должен разбираться в методах разработки продукции и услуг, организации поставок материалов, вопросах производства, управления процессами и устранять препятствия, которые лишают рабочего его естественного права гордиться своим мастерством.

Практически каждый день в этой стране {в США} проводятся конференции по производительности, акцентирующие внимание на технических новинках и на показателях эффективности труда. Как заметил Уильям Конвей, измерения производительности похожи на сбор статистики несчастных случаев. Статистика сигнализирует, что есть проблема, но не в состоянии предотвратить несчастные случаи. Эта книга – попытка улучшить производительность, а не просто измерить ее.

В книге не делается различий между сферами производства и обслуживания. В сферу услуг мы включаем услуги, оказываемые государственными ведомствами, среди которых образование и почтовый сервис. Все отрасли промышленности, производства товаров и услуг управляются по одним и тем же принципам.

Руководителям всех уровней для преобразований нужны элементарные научные знания, в частности, они должны иметь представление о природе вариаций и об операциональных определениях. Многочисленные примеры в книге показывают, как ошибки при разграничении двух видов вариаций – обусловленных особыми и общими причинами – и пренебрежение операциональными определениями ведут к потерям и деморализации.

Читатель поймет, что не только стиль американского менеджмента не соответствует современному экономическому веку, но и что многие государственные законы и Антимонопольное подразделение Министерства юстиции США отстали от жизни и толкают американскую промышленность в пропасть. Например, недружественные поглощения и скупка акций на заемные деньги – раковая опухоль американской системы. Боязнь поглощений наряду с чрезмерным вниманием к величине ежеквартальных дивидендов разрушает постоянство целей. Если нет постоянства в намерении сохранить бизнес путем производства продукции и услуг, имеющих сбыт, то впереди лишь дальнейший спад производства и рост безработицы. Что же предпринимает Комиссия по ценным бумагам и биржам для борьбы с поглощениями?

Когда мы пытаемся оценить предстоящую работу, становится ясно, что перед нами долгий тернистый путь. Упование на защиту внутреннего рынка с помощью таможенных тарифов и призывов «Покупай американское!» – только усугубляет некомпетентность.

Но было бы неверно утверждать, что вообще ничего не предпринимается. На самом деле менеджмент многих компаний работает над 14 пунктами и борется с «болезнями» американской промышленности. И уже есть обнадеживающие результаты. В некоторых школах бизнеса читаются курсы о преобразовании американского стиля менеджмента, основанные на материалах семинаров, проходивших в течение последних лет (речь идет о знаменитых семинарах доктора Деминга. – Прим. пер.).

Благодарности

Я благодарен судьбе за особую привилегию работать подмастерьем у многих великих людей, таких как Уолтер Шухарт, Гарольд Додж, Джордж Эдвардс, специалисты Bell Telephone Laboratories, ныне покойные. Не менее ценной стала учеба у остальных уважаемых коллег, таких как Морис Хансен, Филипп Хозер, Фредерик Франклин Стефан, Сэмюэль Стоуффер, генерал Лесли Саймон, Юджин Грант, Холбрук Уоркинг, Франц Каллман, П. Махаланобис.

Многие мои друзья внесли вклад в мое образование по обсуждаемым здесь вопросам. Среди них: Ллойд Нельсон, Уильям Шеркенбах, Майрон Трайбус, Рональд Моэн, Уильям Голомский, Каролайн Эмих, Луи Кейтс, Нэнси Манн, Брайан Джойнер, Мервин Маллер, Эз Нахурайи, Джеймс Баккен, Эдвард Бейкер, Хиро Хакквеборд. За конкретные предложения я выражаю благодарность в тексте поименно. Кейт Маккеон помогла мне добиться ясности изложения.

Я весьма признателен профессору Уильяму Хантеру и некоторым его студентам из Университета в Висконсине за помощь в разрешении трудных случаев, а также за вклад в содержание книги.

Сотни людей на моих семинарах пополняли реку знаний, которая год от года становилась все шире и глубже.

Внимательный читатель заметит, что слово «лидерство» в книге используется там, где обычно применяются слова «надзор», «руководство». Причина в том, что для выживания компании нужно заменить начальников, надзирателей лидерами. Я благодарен за это наблюдение моему другу Джеймсу Фицпатрику из General Motor.

Эта книга никогда не увидела бы свет, если бы не компетентность и преданность моего секретаря Сесилии Килайен. Вот уже 32 года она помогает мне в статистической практике. Она разобралась в моих каракулях, написанных во время перелетов, и один за другим составляла варианты записей для моих семинаров и, наконец, для этой книги, какой ее увидит читатель.

Глава 1

Цепная реакция: качество, производительность, снижение затрат, закрепление на рынке

Кто сей, омрачающий Провидение словами без смысла?

Иов 38:2

Цель этой главы. Цель этой главы – указать на наличие стабильной системы возникновения проблем на промышленном предприятии и объяснить, почему, когда система стабильна, за повышение качества ответственен менеджмент. Дополнительные примеры вы найдете в последующих главах.

Немного «народной мудрости». В Америке распространено мнение, что качество и объемы производства несовместимы, – вы не можете иметь и то и другое одновременно. Руководитель предприятия, скорее всего, скажет вам, что это ситуация «или−или». Он давно пришел к выводу, что если повышается качество, то объем производства начинает падать. Если же увеличивается объем производства, то страдает качество. Все дело в том, что этот руководитель не знает, что такое качество и как его добиться[4].

Ясный и убедительный ответ на мой вопрос: «Почему растет производительность, когда повышается качество?» – я получил от 22 промышленных рабочих на встрече со мною:

Меньше переделок.

Лучше не скажешь. Часто встречается другой вариант ответа:

Не так много потерь.

Качество для производственного рабочего – это прежде всего возможность получать удовлетворение от работы, гордиться своим мастерством.

Повышая качество, мы превращаем бесцельно расходуемые человеко-часы и не полностью использованное машинное время в отличную продукцию и превосходные услуги. В результате возникает цепная реакция – снижаются затраты, повышается конкурентоспособность, люди на производстве чувствуют себя более счастливыми, рабочие места преумножаются.

Четкое определение соотношения качества и производительности дал мой друг доктор Ёсикасу Цуда из Университета Риккё в Токио в письме, которое он написал мне из Сан-Франциско 23 марта 1980 г.:

«Я только что вернулся с Северного полушария, побывав за год в 23 странах, где посетил множество промышленных предприятий и пообщался со многими специалистами.

В Америке и Европе люди теперь больше интересуются затратами на качество и системами аудита качества. Но в Японии мы прежде всего стремимся улучшать качество с помощью ваших методов… Когда мы улучшаем качество, мы повышаем и производительность, а это как раз то, что Вы предсказывали нам в 1950 г.».

Доктор Цуда говорит, что западная промышленность стремится повышать качество, но не превышая уровня, который на основании полученных данных представляется экономически эффективным. Кто-то поинтересовался: «Насколько мы можем снизить качество, не теряя потребителей?» Этот вопрос – верх непонимания проблемы. И это типичная реакция американского менеджмента. В противовес этому японцы упорно идут вперед и улучшают процесс, не глядя на цифры. Так они повышают производительность, снижают затраты и завоевывают рынки.

Пробуждение Японии. В 1948 и 1949 гг. руководители некоторых японских компаний сделали открытие, что повышение качества естественно и неизбежно ведет к росту производительности. Это наблюдение стало результатом работы группы японских инженеров, которые изучали литературу по контролю качества, полученную от специалистов Bell Laboratories, работавших в штате оккупационной администрации генерала Макартура. Среди книг была работа Уолтера Шухарта «Экономичный контроль качества производственных изделий» (Economic Control of Quality of Manufactured Product. Van Norstrand, 1931; репринтное издание American Society for Quality Control, 1980). Результаты были поразительными и показывали, что производительность действительно повышается при снижении вариации, именно так, как пророчествовали методы и логика книги Шухарта. Визит иностранного эксперта летом 1950 г. (Так д-р Деминг говорит о себе. – Прим. пер.) инициировал в Японии цепную реакцию повышения качества, ставшую их образом жизни[5]. Схема этой цепной реакции висела на доске во время каждой нашей встречи с высшим руководством в Японии начиная с июля 1950 г. (см. также рис. 1).

Рис. 1. Производство рассматривается как система. Повышение качества охватывает всю производственную линию от поступающих материалов до потребителя и до проектирования и перепроектирования будущих продукции и услуг. Эта схема впервые применена в августе 1950 г. на конференции с высшим менеджментом в отеле de Yama на горе Хаконэ в Японии. В организации сферы услуг источники А, Б, В и т. д. могут обозначать источники данных, такие как выставленные счета (в универмаге) или результаты работ на предыдущих операциях: выписка счетов, прием вкладов, снятие денег со счетов, учет поступления и расхода запасов, выписка накладных на отгрузку и т. д.

Производственные рабочие в Японии, как и во всем мире, всегда знали об этой цепной реакции, знали они и о том, что дефекты и погрешности, которые видны потребителю, ведут к потере рынка и могут стоить им места.

Как только японский менеджмент постиг смысл этой цепной реакции, все жители страны начиная с 1950 г. обрели общую цель, и имя ей – качество.

Поскольку и кредиторы, и акционеры не оказывали давление на менеджмент с целью получения высоких дивидендов, усилия, направленные на повышение качества, стали узами, связывающими менеджмент и производственных рабочих. В Японии не было недружественных поглощений и скупки акций на заемный капитал. Менеджеров не оценивали по критерию «цена/доход на акцию». Поэтому японские руководители могли придерживаться постоянства цели (см. пункт 1 во второй главе, раздел «Подробное описание 14 пунктов»). (Цитаты из статей Цуруми и Кауса из главы 3 здесь тоже вполне уместны.)

Блок-схема (рис. 1). Мало просто говорить о качестве. Нужно что-то делать. Блок-схема (диаграмма потоков) на рис. 1 указывает направление действий. На схеме материалы и оборудование поступают слева. Повторю, что качество исходных материалов нужно улучшать. Работайте со своим поставщиком как с партнером, выстраивая долгосрочные отношения, основанные на лояльности и доверии, для повышения качества исходных материалов и снижения затрат.

Потребитель – самое важное звено производственной линии. Качество следует нацелить именно на его нужды, настоящие и будущие.

В основе улучшений лежит позитивное намерение менеджмента. Это намерение должно стать очевидным для инженеров и всех остальных работников завода, кто устанавливает технические условия, проводит испытания, управляет процессами. Излагаемые здесь принципы в совокупности с цепной реакцией, описанной выше, блок-схемой на рис. 1 и методами, которым обучены сотни инженеров, легли в основу трансформации японской промышленности (подробнее см. приложение). Так началась новая экономическая эра.

Менеджмент осознал свою роль в улучшении каждого процесса. Инженеры овладели простыми, но мощными статистическими методами, позволяющими установить наличие особых (специальных) причин вариации, и поняли, насколько важно непрерывно совершенствовать процессы (пункт 5). Улучшение качества стало общей целью:

– в масштабах всей компании: для всех заводов, менеджеров, инженеров, производственных рабочих, поставщиков – всех без исключения;

– в национальном масштабе.

Улучшение качества охватывало все процессы на производстве и в обслуживании – закупки, проектирование и перепроектирование продукции и услуг, инструменты и приспособления, производство, маркетинговые исследования.

Должна ли страна быть бедной? Фактически в 1950 г. Япония имела отрицательный платежный баланс. В стране нет природных ресурсов – нефти, угля, железной руды, меди, марганца, даже леса. Более того, Япония имела широко известную репутацию производителя бросовой продукции и была вынуждена экспортировать товары в обмен на продукты питания и оборудование. Вырваться из этого порочного круга можно было, только повысив качество. С этого момента потребитель становится самым важным звеном производственной линии (рис. 1). Это был серьезный вызов высшему менеджменту Японии.

Если Япония может служить примером, то возможно, что любая страна с достаточным населением и хорошим менеджментом, которая произведет оригинальную продукцию, востребованную рынком, не должна быть бедной. Наличие природных ресурсов не обязательно для процветания. Благополучие нации зависит от людей, менеджмента и правительства гораздо больше, чем от полезных ископаемых. Проблема в том, как построить правильный менеджмент. Было бы ошибкой экспортировать американский менеджмент в дружественную страну.

Какая страна в мире наименее развитая? Несмотря на сокровища в виде умений и знаний миллионов безработных, на недостаточно или неверно используемые, подвергающиеся злоупотреблению навыки и знания целой армии людей, работающих на всех уровнях производства во всех отраслях промышленности, Соединенные Штаты сегодня – самая недоразвитая страна в мире.

Справка о государственных услугах. Большинству государственных услуг не надо завоевывать рынок. Вместо захвата рынка правительственным агентствам следует предоставлять экономичные услуги, предписанные законом или правилами. Целью следует выбрать исключительно высокое качество их оказания. Формирование стратегии совершенствования государственных услуг заслужило бы одобрение американского народа, сохранило бы рабочие места в сфере услуг и помогло бы создать новые в промышленности.

Простой пример. Несколько реальных цифр покажут, что произойдет, когда мы повысим качество. Это может понять даже школьник. Руководитель завода знал о проблемах на одной из производственных линий. В них он обвинял 24 рабочих: если бы эти люди не допускали столько ошибок, то все было бы в порядке.

Первым шагом стал сбор данных результатов проверок и нанесение на график доли дефектных изделий день за днем на протяжении шести последних недель (рис. 2). Этот график (карта хода процесса) показывает стабильную случайную вариацию относительно среднего арифметического. Следовательно, уровень ошибок и вариации день ото дня были вполне предсказуемы. Что это означало? Налицо стабильная система производства дефектных изделий (глава 11). Для любого существенного улучшения нужно воздействовать на систему, а это – ответственность менеджмента. Просить и умолять рабочих работать лучше абсолютно бесполезно.

Иллюстрация роста производительности на фоне повышения качества

Что мог бы сделать менеджмент? Консультанты, основываясь на собственном опыте, предположили, что люди на производстве, как и инспекторы, недостаточно хорошо понимают, какое качество приемлемо, а какое нет. Менеджер и два мастера в конце концов выработали единый критерий и приступили к работе. Через семь недель методом проб и ошибок они выработали операциональные определения, подготовили образцы приемлемых и неприемлемых изделий и выставили их на всеобщее обозрение. Новые данные показали, что доля дефектных изделий снизилась до 5 %, что видно из приведенной ниже таблицы и из правой части рис. 2.

.

Рис. 2. Доля дефектных изделий в день до и после попытки дать операциональные определения того, какая работа приемлема, а какая нет. Доля дефектных изделий «до» была 11 %, а «после» – 5 %. Я выражаю здесь признательность Дэвиду Чамберсу за предоставленную возможность работать вместе с ним над этим примером.

Выигрыш

Качество повысилось

Производство качественной продукции выросло на 6%

Производительность возросла на 6%

Затраты на единицу качественной продукции снизились

Прибыль увеличилась

Удовлетворенность потребителя возросла

Все довольны

Этот выигрыш был немедленным (потребовалось всего семь недель); затрат – никаких; не потребовалось ни новой рабочей силы; ни увеличения нагрузки, ни капиталовложений в новое оборудование.

Это пример выигрыша в производительности, связанного с изменением самой системы, а именно с уточнением определений, вырабатываемых менеджментом для того, чтобы сделать процесс легче выполнимым, а не усложнить его.

Вполне возможно, что определяющую роль сыграл еще один скрытый фактор. Вероятно, в некоторые дни мастер, чтобы выполнить плановое задание, принимал и плохую работу, не обращая внимания на результаты контроля, сбивая с толку контролеров и рабочих, перестающих понимать, что хорошо, а что плохо.

Следующий шаг – избавиться от 5 % дефектов. Но как? Отметим, что и на этот раз ежедневные результаты свидетельствуют о стабильной вариации относительно нового среднего, равного 5 %; следовательно, любые существенные улучшения можно получать, снова действуя на систему. Рассмотрим несколько предположений:

С исходными материалами трудно работать.

Некоторые станки плохо налажены.

Могут сохраниться трудности с определением, какие результаты приемлемы, а какие нет.

Может оказаться полезным вести в течение двух недель карту доли дефектных изделий для каждого оператора. Вычисления могут показать, что один или два оператора находятся под воздействием особых причин вариации. Если дело обстоит так, то проверьте, обучены ли они и может ли дальнейшее обучение помочь им, или же их следует перевести на другую работу (глава 8). Тщательно проверьте исходные материалы. Не в них ли первопричина трудностей? А как насчет обслуживания станков?

На линии работало 24 человека. Контролер должна была брать движущиеся мимо нее коробки с изделиями, проверять их, записывать результаты контроля и брать следующую коробку для проверки. Я спросил ее: «Что вы делаете с карточками, которые заполняете?» Она ответила: «Я складываю их здесь стопкой, и когда стопка становится слишком высокой, выбрасываю нижнюю половину в мусорное ведро».

«Можно мне взять верхнюю половину?» – спросил я ее. Она с радостью согласилась.

В верхней части оказались карточки с данными за последние шесть недель, мы построили по ним левую часть рис. 2.

Другой пример: снижение затрат

Обратимся к речи, которую Уильям Конвей, президент Nashua Corporation, произнес в Рио-де-Жанейро в марте 1981 г.:

«К нашей компании первый большой успех пришел в марте 1980 г.: повысилось качество и снизились затраты в производстве безуглеродной копировальной бумаги.

Покрытие на водной основе, содержащее различные химикаты, наносилось на бумагу, разматывающуюся с рулона. Если покрытия было достаточно, то потребитель мог иметь четкую копию, которую он получал благодаря этой бумаге несколько месяцев спустя. Головка, наносящая покрытие, расходует около 3,6 фунта (1,63 кг) сухого покрытия на 3000 кв. футов (280 м2) бумаги со скоростью порядка 1100 погонных футов (335 м) в минуту на рулоны шириной от 6 до 8 футов (2–2,5 м). Наладчики отбирают образцы бумаги и испытывают их для определения интенсивности (уровня затемненности) копии. Такие испытания проводились на только что покрытых образцах и на искусственно состаренных в печи, чтобы смоделировать использование бумаги потребителем. Когда испытания показывают слишком малую или большую интенсивность покрытия, оператор корректирует головку, увеличивая или уменьшая расход красящего вещества. Частые остановки для новых настроек стали образом жизни. Но эти остановки стоили дорого.

Инженеры были осведомлены о том, что в среднем слой покрытия слишком велик, но не знали, как его уменьшить без риска получить негодное покрытие. Рассматривалась возможность приобретения новой головки, которая стоила 700 000 долл. Это означало бы, помимо затрат 700 000 долл., еще и потери времени на установку и риск, что новая установка может и не обеспечить лучшей равномерности и экономичности покрытия, чем существующая.

В августе 1979 г. директор завода обратился за помощью. Выяснилось, что, если головку не трогать, результаты будут находиться в состоянии статистической управляемости со средним уровнем покрытия 3,6 фунта плюс-минус 0,4.

Исключение различных причин вариации, выявленных по точкам, лежащим за контрольными пределами (контрольной карты Шухарта), позволило уменьшить расход покрытия при сохранении устойчиво хорошего качества. К апрелю 1980 г. расход снизился в среднем до 2,8 фунта на 3000 кв. футов, варьируясь от 2,4 до 3,2, что принесло экономию 0,8 фунта на 3000 кв. футов (3,6–2,8), или 800 000 долл. в год при существующих объемах и уровне цен».

Действия этих людей, настраивающих головку, соответствуют правилу 2 или правилу 3 (см. главу 11, раздел «Эксперимент Монте-Карло с воронкой»), тем самым они резко увеличивали разброс толщины покрытия, т. е. получали результат с точностью до наоборот тому, к чему стремились.

Инновации для улучшения процесса. Конец истории, рассказанной мистером Конвеем, более интересен. Статистический контроль открыл дорогу инженерным инновациям. Без него процесс был в состоянии хаоса, когда результаты любых попыток улучшений невозможно измерить. А статистическое управление позволило инженерам и химикам проявить изобретательность и продемонстрировать творческий подход. Теперь они имели прозрачный и измеримый процесс. Они модифицировали химический состав покрытия и научились расходовать с каждым разом меньше материала. Уменьшение расхода на одну десятую фунта означает снижение затрат на материал покрытия на 100 000 долл. в год.

Инженеры усовершенствовали также конструкцию головки, чтобы достигать большей равномерности покрытия. Все это время статистическое управление процессом приводило к более тонкому слою покрытия при все уменьшающемся разбросе значений.

Низкое качество означает высокие затраты. Завод был охвачен эпидемией производства дефектных изделий. Я спросил менеджера: «Сколько людей на этой линии исправляют дефекты, допущенные на предыдущих операциях?» Он подошел к доске и подсчитал: три человека здесь, четыре – там, всего 21 % всех работающих на линии.

Дефекты не бесплатны. Кто-то их производит, и эти действия оплачиваются. Предположив, что исправление дефектов стоит столько же, сколько и производство качественной продукции, получим, что 42 % оплаты труда и накладных расходов шло на производство дефектов и их исправление.

Как только менеджер осознал масштаб проблем и понял, что платил огромные деньги за производство дефектов и их исправление, он нашел пути совершенствования процессов и способы помочь рабочим на линии лучше понять новую операцию. Затраты на исправление брака резко снизились за два месяца.

Следующий шаг: дальнейшее снижение доли дефектных изделий в никогда не прекращающейся программе улучшений. Затраты на исправления – это только часть расходов, обусловленных плохим качеством. Низкое качество имеет свойство усугубляться и снижать производительность всей линии, а некоторые из дефектных изделий просачиваются сквозь технический контроль и попадают в руки потребителю. Потребитель разочарован, о чем не преминет сообщить десяти своим знакомым. Многократно усиленный эффект разочарованного потребителя – это одна из тех неизвестных и непознаваемых величин, точно так же, как и эффект удовлетворенного потребителя, который стимулирует бизнес.

А. Фейгенбаум подсчитал, что от 15 до 40 % в производственных затратах на изготовление практически любого продукта в Америке сегодня составляют скрытые потери, потери человеческих усилий, машинного времени, непродуктивное использование соответствующих накладных расходов[6]. Неудивительно, что многие американские продукты плохо продаются и в стране, и за рубежом.

Исследования, которые я проводил на железной дороге, показали, что механики в огромных ремонтных мастерских три четверти своего времени проводят в очереди за деталями.

Читатели и сами могут оценить потери, возникающие в результате обычной в Соединенных Штатах практики определения победителя в тендере по самой низкой цене, лишения сотрудников возможности гордиться своим мастерством (пункты 4 и 12 в главе 2), чтобы добавить их к удручающе высокой оценке доктора Фейгенбаума.

Потери из-за повреждения продукции в результате неправильного обращения непосредственно на заводах-производителях во многих случаях огромны и порой составляют 5−8 % в затратах на производство. Последующий брак и потери возникают при транспортировке. Еще один фактор потерь – хранение. Спросите любого торговца бакалейными товарами, каковы его потери при разгрузке на платформе, при перевозке на склад, в процессе хранения на складе, в торговом зале, в результате небрежного обращения с товаром покупателей.

Новые станки и приспособления – не панацея. Мы только что рассмотрели пример, в котором важные результаты в качестве и производительности были достигнуты благодаря тому, что люди научились эффективно использовать оборудование.

В редакционных статьях и письмах в газеты снижение уровня производительности в Америке приписывалось недостаточному использованию нового оборудования и приспособлений, а также новейших типов автоматов, таких как роботы. Такие сочинения интересно читать, а еще интереснее писать людям, которые ничего не смыслят в проблемах производства. Следующий абзац, заимствованный из письма одного моего друга, сотрудника большой производственной компании, может служить иллюстрацией к сказанному:

Вся эта программа (разработка и установка новых станков) неудачна. Все эти распрекрасные станки во время испытаний выполняли свои функции, но когда начали работать на наших заводах, останавливались так часто и из-за столь серьезных поломок, что общие затраты, вместо того чтобы снижаться, устремились вверх. Никто предварительно не оценил вероятное число отказов и ремонтов. В результате нас лихорадило из-за простоев и недостаточных запасов запасных частей и даже из-за их отсутствия. Альтернативные производственные линии предусмотрены не были.

Средства автоматизации и автоматической регистрации данных в офисе и на заводе тоже не выход из положения. Выставки, на которых демонстрируется подобное оборудование, посещают тысячи людей в поисках легкого пути преодоления отставания в производительности, верящих в спасительное оборудование. Некоторые технические средства способны лишь окупить себя, но комбинированный эффект новых станков, приспособлений и блестящих идей – это лишь малая часть качественных улучшений, которые предстоит обеспечить менеджменту компаний, преодолевших упадок (см. главы 2 и 3).

Если бы я был банкиром, то не давал бы деньги под новое оборудование до тех пор, пока компания, обращающаяся за займом, не представит статистические свидетельства, что она в полной мере использует потенциал уже существующего оборудования, работает над 14 пунктами из главы 2 и борется со смертельными болезнями и препятствиями из главы 3.

Сфера услуг. Конечно, повышение качества – проблема не только производства товаров и продовольствия (современная статистическая теория зародилась в сельском хозяйстве), но и сферы услуг, например в таких областях, как гостиничный, ресторанный, транспортный бизнес, оптовая и розничная торговля, медицинское обслуживание, уход за престарелыми или даже американская почта.

Действительно, один из самых ярких примеров значительного повышения качества и производительности дают наши собственные переписи, и не только те, что проводятся каждые десять лет. Перепись ведется и для регулярных ежемесячных и ежеквартальных исследований людей и бизнеса, публикуемых, например, в Monthly Report on the Labor Force (Месячный отчет о рабочей силе).

Глава 7 содержит множество примеров улучшений в работе сферы обслуживания. В разделе, написанном Уильямом Лацко, описаны методы и результаты снижения числа банковских ошибок. В разделе, автор которого Джон Хёрд, описаны улучшения в закупках, производстве и распределении электроэнергии для потребителей, а это одна из самых важных услуг в стране. Крупная электроэнергетическая компания США под его руководством повышает качество услуг и снижает затраты, сохраняя устойчивую прибыль. При этом работа не становится более тяжелой, а лишь более осмысленной, для всех, от менеджеров до рабочих на линии и водителей грузовиков (см. главу 7). (См. выдержку из работы Уильяма Хантера)

Некоторые японские предприятия сферы услуг начали повышать производительность в 1950 г. Это, например, Japanese National Railways, Nippon Telegraph и Telephone Public Corporation, Tobacco Monopoly of Japan, Почтовое отделение.

Сервисные организации получили в Японии премию Деминга. Так, архитектурно-строительная компания Takenaka Komuten завоевала эту награду в 1979 г. Они изучали потребности потребителей (в офисах, больницах, на заводах, в отелях, на железнодорожных станциях и в метро). С помощью компьютерной обработки они сократили число и стоимость переделок в чертежах. Изучение свойств почв, скальных пород, движений земли, механизация позволили непрерывно совершенствовать методы строительства. Другая архитектурно-строительная фирма Kajima Corporation получила эту награду в 1982 г., так же как и Simizu Construction Company – в 1983-м. Kansai Electric Power Company, обслуживающая Осаку, Нагою и другие части центральной Японии, самая крупная электроэнергетическая компания в мире, получила премию Деминга в 1984 г.

Измерение производительности не ведет к ее улучшению. В США каждый день проходят одна-две конференции по производительности. Это практически непрерывное совещание по продуктивности труда, а теперь еще создана и Президентская комиссия по производительности. Цель всех этих мероприятий – выработать показатели производительности. Это важно для полной оценки динамики эффективности производства в США от года к году, а также для сравнения уровня промышленного производства разных стран. К сожалению, эти данные не помогают повысить производительность в Америке. Показатели в чем-то подобны статистике несчастных случаев: они говорят вам все о количестве происшествий в домах, на дорогах, на рабочих местах, но не дают совет, как уменьшить частоту их появления.

Есть опасения, что обеспечение качества во многих случаях вызовет лавину чисел, говорящих о том, сколько дефектных изделий того или иного вида было произведено в последнем месяце в сравнении с предыдущем, и так от месяца к месяцу, от года к году. Такие данные говорят менеджменту о том, что происходит, а не подсказывает путей улучшения.

Один из докладчиков на встрече в Институте управления банками, которая проходила в Атланте в январе 1982 г., предложил в каждом банке создать отдел для измерения производительности. В США 14 000 банков. Этот докладчик планировал, таким образом, создать 14 000 рабочих мест. Но, к сожалению, измерение производительности не влияет на продуктивность труда.

Вместе с тем систематический анализ эффективности производства необходим для определения, способствуют ли шаги по улучшению достижению цели и целесообразны ли они. Следующий фрагмент из работы Марвина Манделя «Измерение и повышение производительности в сфере услуг и в правительственных организациях» (Measuring and Enhancing the Productivity of Service and Government Organizations. – Aoyama Dai-ichi Mansions, 4–14 Akasaka 8-chome, Minatoku, Tokyo 107, 1975. – pp. 3–4) проливает свет на этот вопрос:

Выходы… нельзя рассматривать без учета целей, для достижения которых они были созданы…

Для создания некоторой основы давайте проанализируем несколько примеров. Говорят, что Томас Эдисон, великий американский изобретатель, предложил машину для голосования, чтобы улучшить эту процедуру в Конгрессе Соединенных Штатов. Он продемонстрировал свое устройство спикеру парламента и президенту сената. По задумке изобретателя каждый конгрессмен и сенатор имел бы на своем кресле три кнопки: красную, чтобы сказать «нет», зеленую – для «да» и белую – «воздержался». Эдисон предложил, чтобы в начале голосования участники нажали соответствующую кнопку, после чего моментально появится отчет о том, как проголосовал каждый и каковы общие итоги. Эдисон с гордостью уверял спикера и председателя сената в том, что его устройство устранит ошибки, возникающие при использовании метода последовательного поименного голосования, значительно сократит время голосования и даст другие преимущества.

Он был совершенно потрясен, когда спикер палаты представителей и президент сената оборвали его на полуслове и заявили, что такая система совершенно нежелательна и, вместо того чтобы улучшить работу палаты или сената, совершенно расстроит налаженную работу Конгресса Соединенных Штатов. То, что являлось улучшением с точки зрения Эдисона, было, напротив, ухудшением с точки зрения Конгресса. Длительность процедуры последовательного поименного голосования была неотъемлемой частью совещательного процесса, в ходе которого Конгресс решал, что делать. Предложение Эдисона – быстрое голосование – было несовместимо с целями Конгресса.

В качестве примера из частного бизнеса приведем большую судостроительную фирму, которая стремилась улучшить работу группы, ответственной за планирование и проведение торжественных приемов по случаю спуска корабля на воду. Первоначальные усилия были направлены на технику рассылки приглашений. Однако возникли вопросы, связанные с расхождением между формой приема (выход) и его задачей (цель).

Цель группы планирования приемов заключалась в улучшении отношений с поставщиками и местными правительственными чиновниками. Когда организовывались первые приемы, выход (прием) выполнял эту задачу. Однако когда частота спуска кораблей на воду возросла с одного раза в год до почти ежемесячных, приемы перестали достигать своих целей; они стали скучными и обременительными.

Вместо того чтобы улучшать метод планирования и проведения приемов, изменили их формат, включив лишь несколько заинтересованных групп: владельцев, их гостей и представителей компании. Двадцать сотрудников из группы подготовки приемов смогли заняться другой работой. Другая дополнительная экономия (установка дополнительных стульев на палубе, потери времени на стапелях) была почти столь же значительна. Улучшились и связи с общественностью.

Глава 2

Принципы преобразования западного менеджмента

Как жалки те, кто ждать не научился!

Шекспир. Отелло, акт 2, сцена 3

Цель и преамбула

Цель этой главы. Западный стиль менеджмента надо изменить, чтобы упадок сменился подъемом экономики. Задача этой и следующей главы – сделать ясными для понимания те организационные преобразования, которые нужно претворить в жизнь. Пришло время осознать кризис и действовать, и это – задача менеджмента.

В этой и последующих главах изложены критерии, с помощью которых любой сотрудник компании сможет измерить результативность менеджмента. Теперь любой человек в компании сможет ответить на вопрос: «Как работает наш менеджмент?» Профсоюзные лидеры могут задавать тот же самый вопрос и судить о менеджменте по тем же самым критериям.

Эти преобразования можно осуществить только вместе с людьми, а вовсе не с куском железа (компьютерами, приспособлениями, автоматами, новыми станками). Ни одна компания не в состоянии «купить» качество.

Усердных стараний недостаточно

«Каждый будет стараться изо всех сил». (Неверно.)

Такой ответ я получил на вопрос: «И как же вы собираетесь повышать качество и производительность?», заданный на встрече с руководством одной компании.

Усердие важно. Но, если люди просто меняют один подход на другой, не опираясь на какие-то принципы, самые лучшие усилия могут нанести большой урон. Представьте, какой возник бы хаос, если бы каждый старался изо всех сил, не зная, что же, собственно, нужно делать.

Требуется согласованность усилий. Допустим, что: 1) все знают, что делать; 2) каждый старается изо всех сил. Итог: трата знаний и усилий; результаты далеки от оптимума. Ничем нельзя заменить командную работу и эффективных лидеров команд как способ согласования усилий и получения знаний.

Теория менеджмента уже существует. Базовые знания для повышения качества и производительности и укрепления конкурентоспособности уже накоплены. Теперь никто не может сказать, что в менеджменте нет ничего, чему бы стоило учиться. Студенты школ бизнеса получили критерий, по которому можно судить об учебных программах. Стремится ли бизнес-школа включить в программы актуальные вопросы или довольствуется тем, что устарело? К чему учиться устаревшим методам, если они и так обусловлены стилем менеджмента.

Опыт сам по себе, без теории, не подскажет менеджерам, что и как нужно делать для повышения качества и производительности. Если предположить, что на чьем-то опыте можно научиться, тогда непонятно, почему мы оказались в столь затруднительном положении. Опыт дает ответы на вопросы, но последние следуют из теории. Теория необязательно должна быть сложной. Это может быть просто интуитивная догадка или система принципов. Может оказаться, что ваши догадки неверны. Менеджмент, серьезно относящийся к ответам на следующие вопросы, осознает важность разработки общего, целостного плана[7].

1. Где вы хотите оказаться через пять лет?

2. Как вы собираетесь достичь этой цели? Каким способом?

Что действительно нужно – это постоянная вовлеченность и соучастие в работе (снова Уильям Голомский).

Надежды без метода их воплощения останутся и дальше надеждами (см. Ллойд Нельсон в следующем разделе). Четырнадцать пунктов из этой главы и устранение смертельных болезней и препятствий, о чем говорится в следующей, – дают такой метод.

Направляющие вопросы и высказывания Ллойда Нельсона. (Доктор Нельсон, директор по статистическим методам в Nashua Corporation.)

1. Центральная проблема менеджмента, включая планирование, закупки, производство, исследования, продажи, управление персоналом, учет и законодательство, – это недостаточное понимание смысла изменчивости и неумение извлечь информацию, которая в ней содержится.

2. Если вы можете повысить производительность, или продажи, или качество, или что угодно еще на (скажем) 5 % в следующем году, не опираясь на логически обоснованный план улучшений, то почему же вы не сделали этого в прошлом году?

3. Наиболее важные факторы, нужные для управления любой организацией, как правило, неизвестны и количественно неопределимы (см. главу 3).

4. В состоянии статистической управляемости ответные действия на появление любого дефекта будут неэффективны и создадут новые трудности. Что нужно сделать, так это улучшить процесс, снижая изменчивость или изменяя среднее или делая одновременно и то и другое. Изучение источников свойств продукции с самого начала процесса ее производства дает мощный рычаг для улучшений (см. главу 11).

Читатели этой книги найдут подтверждение словам доктора Нельсона практически на каждой странице.

Краткосрочная прибыль – не показатель возможностей. Краткосрочная прибыль – ненадежный показатель эффективности работы менеджмента. Для того чтобы выплатить дивиденды, сократив затраты на обслуживание оборудования, свернув исследования или купив другую компанию, большого ума не нужно.

Дивиденды и прибыль на бумаге, по балансовому отчету – показатели, по которым судят о деятельности финансовых директоров и руководителей компаний. В действительности эти данные не влияют на материальное благополучие людей, на улучшение конкурентоспособности компании или американской промышленности. Прибыли на бумаге не обеспечивают нас «хлебом насущным», а повышение качества и производительности позволяет не заботиться о нем. Оно позволяет улучшать материальную жизнь всех людей, здесь и повсюду.

Люди, которые живут за счет дивидендов, должны не только думать об их размере сегодня, но и заботиться о том, какими они будут через три года, через пять лет, через десять лет. Менеджмент обязан защищать инвестиции.

Поддержки высшего руководства недостаточно. Одного лишь факта принятия высшим руководством обязательства посвятить свою жизнь повышению качества и производительности мало. Руководители должны знать, что подразумевает это обязательство, т. е. что они должны делать. Эти обязательства нельзя перепоручить, делегировать. Просто помнить о них мало – нужны действия.

«…и если Вы не можете приехать сами, то никого не присылайте».

Это слова из письма, написанного Уильямом Конвеем (президентом и главным исполнительным директором Nashua Corporation) одному из вице-президентов в ответ на просьбу прислать ему приглашение для визита в Nashua Corporation.

Этой фразой мистер Конвей сказал, что если у этого человека нет времени для выполнения своей работы, то он ничего не сможет сделать для него.

Для общества программа качества, начинающаяся с речи губернатора, развешивания флагов, барабанной дроби и нагрудных значков, сопровождаемая бурными аплодисментами, – это обман и ловушка.

Ложный путь. Распространено мнение, что качества и производительности можно достичь закручиванием гаек и использованием приспособлений и нового оборудования. Одна новая книга объясняет, как «мотивировать ваших людей работать с предельной скоростью». Стегайте коней, и они будут бежать быстрее – правда, некоторое время.

Многие компании получили письмо из комитета Сената США, где подчеркивалась важность повышения качества и производительности и объявлялся конкурс, в котором участников предполагалось оценивать по:

• станочному парку;

• автоматизации и роботизации;

• лучшей информации;

• системе участия в прибыли и другим стимулам;

• обучению;

• обогащению труда;

• «кружкам качества»;

• использованию компьютерных текстовых редакторов;

• системе поощрения рацпредложений;

• программе поощрения бездефектного труда;

• управлению по целям.

Жизнь удивительнее вымысла. Могли ли мы надеяться получить что-то иное от сенатского комитета? В конце концов, это лучшее, на что они были способны.

Я никогда не слышал, чтобы какая-либо компьютерная программа – текстовый редактор была способна не то чтобы генерировать идеи, а хотя бы правильно согласовывать относительные местоимения в роде и числе с предыдущими словами.

Цель одного нового фильма – до смерти перепугать заводских рабочих, показав им, что будет, если низкокачественный товар попадет в руки покупателя. Как уже ясно из главы 1, заводские рабочие всегда знают, что за этим последует, но они по большей части беспомощны и не в силах победить систему, которая вынуждает их выпускать изделия низкого качества.

MBVA (management by walking around) – «управление хождением вокруг да около» (термин, который я услышал от Ллойда Нельсона) – вряд ли эффективно. Причина в том, что менеджер, прогуливающийся по предприятию, не имеет ясного представления о том, какие вопросы задавать, и обычно не делает достаточно длительных остановок на участках, чтобы услышать разумный ответ.

Выдержки из 14 пунктов для менеджмента

Происхождение 14 пунктов. Эти 14 пунктов – основа преобразования американской промышленности. Недостаточно просто решать проблемы, будь они большими или малыми. Принятие этих 14 пунктов и следование им – есть подтверждение того, что менеджмент стремится сохранить бизнес, защитить интересы инвесторов, сберечь рабочие места. Эта система легла в основу лекций для высших руководителей в Японии в 1950 г. и в последующие годы (см. главу 1 и приложение).

Наши 14 пунктов применимы всюду – в малых и крупных организациях, в сфере услуг и на производстве. Их могут применять и подразделения внутри компаний.

1. Добивайтесь постоянства цели – непрерывного улучшения продукции и услуг для достижения конкурентоспособности, сохранения бизнеса и создания рабочих мест.

2. Примите новую философию. Мы находимся в новой экономической эре. Западный менеджмент должен принять вызов и осознать свою ответственность, став лидером перемен.

3. Покончите с зависимостью от контроля качества. Устраните потребность в массовых проверках, прежде всего встраивая качество в продукцию.

4. Положите конец практике оценки и выбора поставщиков только на основе цены. Вместо этого минимизируйте общие затраты. Стремитесь найти единственного поставщика для каждого вида поставок на основе долговременных отношений лояльности и доверия.

5. Постоянно и непрерывно совершенствуйте систему производства и обслуживания, чтобы улучшать качество и производительность, а значит, беспрестанно снижать затраты.

6. Введите обучение на рабочих местах.

7. Учредите лидерство (см. пункт 12 и главу 8). Целью руководителей должна стать помощь людям, совершенствование станков и приспособлений, чтобы они работали лучше. Нужно пересмотреть методы руководства по отношению как к менеджерам, так и к производственным рабочим.

8. Изгоняйте страх, чтобы все могли работать эффективнее на компанию (см. главу 3).

9. Разрушайте барьеры между подразделениями. Сотрудники исследовательских, проектных, торговых и производственных подразделений должны работать как команда, чтобы предвидеть возможные проблемы при производстве и эксплуатации продукции и предоставлении услуг.

10. Откажитесь от лозунгов, призывов и установления целей для рабочих, требующих «нуля дефектов» и выхода на новый уровень производительности. Такие призывы лишь вызывают враждебность, поскольку в большинстве случаев низкие качество и производительность на совести системы и, следовательно, не подвластны рабочим.

11. а) Устраните количественные нормы и задания для рабочих в цехе. Замените их лидерством.

б) Исключите управление по целям. Перестаньте управлять по числам и количественным результатам. Замените его лидерством.

12. а) Разрушайте барьеры, которые лишают постоянных рабочих права гордиться своим мастерством. Мастера должны быть ответственны не за числовые показатели, а за качество.

б) Ломайте барьеры, которые лишают менеджеров и инженеров их права гордиться своим мастерством. Это значит, между прочим, отказ от ежегодных аттестаций или рейтингов и от управления по целям (см. главу 3).

13. Учредите широкую программу обучения и самосовершенствования.

14. Сделайте так, чтобы все в компании работали вместе над коренными изменениями. Преобразование – это работа для всех.

Подробное описание 14 пунктов

1. Добивайтесь постоянства цели – улучшения продукции и услуг. Есть два вида проблем: 1) сегодняшние проблемы; 2) проблемы завтрашнего дня – для компании, которая планирует остаться в бизнесе. Сегодняшние проблемы – поддержание качества производимой продукции, регулирование выпуска таким образом, чтобы ненамного превысить текущие продажи, бюджет, занятость, прибыль, услуги, связи с общественностью, прогнозы и т. д. Легко запутаться в клубке текущих проблем, с каждый раз мастерски решая их и, например, механизируя рабочие места.

Во избежание проблем в будущем требуются главным образом постоянство цели и приверженность улучшению конкурентных позиций, чтобы сохранить жизнеспособность компании и обеспечить рабочие места сотрудникам. К чему стремятся совет директоров и президент компании: к быстрым прибылям или к постоянству цели? Дивиденды следующего квартала не столь важны, как возможность компании существовать через 10, 20 или 50 лет. Постоянство цели означает принятие следующих обязательств:

А. Введение инноваций. Выделяйте достаточно ресурсов для долгосрочного планирования. Планирование на будущее предполагают рассмотрение:

• новых видов услуг и типов продукции, которые могут помочь людям улучшить благосостояние и будут пользоваться спросом;

• новых материалов, которые могут понадобиться, и возможных затрат на них;

• методов производства и вероятных обновлений производственного оборудования;

• новых навыков (сколько их надо?);

• обучения и переобучения персонала;

• обучения руководителей всех уровней;

• затрат на производство;

• затрат на маркетинг; планы обслуживания; затраты на обслуживание;

• эксплуатационных свойств, характеристики продукции, находящейся в руках пользователей;

• удовлетворенности пользователей.

Одно из условий инноваций – уверенность в будущем. Инновации – основа будущего, но их невозможно поддерживать, если высшее руководство не провозгласит непоколебимую приверженность качеству и производительности. До тех пор пока эта политика не воцарится в компании, менеджмент среднего звена и другие работники в компании будут сомневаться в целесообразности усердных стараний.

Б. Выделяйте ресурсы на:

• исследования;

• обучение.

В. Постоянно совершенствуйте конструкцию продуктов и формы услуг. Этот процесс должен быть беспрерывным. Потребитель – самое важное звено производственной линии.

Ошибочно полагать, что эффективное производство продукции и услуг само по себе обеспечит компании платежеспособность и высокую конкурентоспособность. Часто организация испытывает кризис или даже терпит крах, если она производит не тот продукт или предлагает не те услуги, несмотря на усердие ее сотрудников, применение статистических методов и иных средств повышения эффективности.

Вашим потребителям, поставщикам, сотрудникам нужно заявление от вас о постоянстве цели, т. е. стремлении сохранить бизнес благодаря производству продукции и услуг, которые помогут людям улучшить качество жизни и найдут спрос.

Высшему руководству следует заявить публично, что ни один человек не будет принесен в жертву качества и производительности.

2. Примите новую философию. Мы находимся в новой экономической эре, начатой в Японии. Американский менеджмент поражен смертельными болезнями (см. главу 3). Правительственные законы и антитрестовские меры требуют пересмотра, чтобы поддержать благосостояние американского народа, а не усилить его депрессию, поскольку они создают препятствия повышению конкурентоспособности американской промышленности. Мы больше не можем терпеть работы на глазок, материалы, с которыми нельзя работать, людей, которые не знают, в чем заключается их работа, и боятся спросить, повреждений в процессе транспортирования и хранения, устаревших методов обучения на рабочем месте, неадекватного и неэффективного руководства, менеджеров-временщиков, водителей и машинистов, по чьей вине опаздывают или даже отменяются автобусы и поезда. Невежество и вандализм увеличивают стоимость жизни и, как может сказать любой психолог, приводят к работе спустя рукава, недовольству жизнью и работой.

Американский стиль менеджмента был вне конкуренции в период 1950−1968 гг., когда продукция, произведенная в стране, пользовалась спросом. Каждый человек в мире был счастлив, если мог купить американский продукт. Но с 1968 г. возросшую конкуренцию уже нельзя было игнорировать. То, что случилось в Японии, могло бы произойти и в Америке, но увы. Мы теряем время, полагая, что поступаем правильно. Это далеко не безусловная точка зрения.

Стоимость жизни находится в обратной зависимости от количества товаров и услуг, которые можно купить за определенное количество денег. Задержки и ошибки увеличивают их стоимость. Альтернативные планы, учитывающие ожидаемые задержки, стоят дорого. Выигрыш за счет простого плана, который срабатывает, очевиден. В качестве примера приведу выдержку из графика поездки в Японию:

17:25 Отъезд из города Таку

19:23 Прибытие в Хаката.

Пересадка

19:24 Отъезд из Хаката

(в Осака, скорость 210 км/ч)

Всего одна минута на пересадку? Да вам и не нужна целая минута. У вас еще останется целых 30 секунд. И нет нужды ни в каком альтернативном плане.

Мой друг Боб Кинг, директор организации GOAL (Growth Opportunity Alliance of Greater Lawrence, Mass. – Альянс возможностей роста в Грейте Лоренс, штат Массачусетс), будучи в Японии в ноябре 1983 г., получил такую инструкцию для проезда поездом к месту нахождения компании, которую он собирался посетить:

09:03 Сесть в поезд. Не обращать внимания

на поезда 08:58 и 09:01

09:57 Сойти с поезда

Больше никаких указаний не понадобилось.

Следующий абзац взят из частного письма для иллюстрации потерь в сфере услуг. Исправление ошибки в счете и замена дефектного блокнота должны были бы лишить компанию прибыли от продажи и покупателя, который стал бы пользоваться услугами других магазинов для заказа блокнотов.

Однажды я заказал в книжном магазине пачку блокнотов количеством 24 штуки с полуторадюймовыми пружинками, соединяющими страницы. Но вместо этого доставили только 12 блокнотов. После жалобы магазин прислал недостающие. Проверив каждый блокнот, я обнаружил, что в одном из них пружинки были постоянно в открытом положении, что меня не устраивало. Заказ 24 блокнотов предполагал скидку. Но магазин взял с меня полную стоимость, а когда я обратил внимание на их ошибку, они объяснили, что девушка, оформлявшая мой заказ, была новенькой.

Из разговора с одним пивоваром, я узнал, что он не имеет проблем с банками, поскольку поставщик банок быстро заменяет любое количество банок, если они оказываются бракованными. Ему не приходило в голову, что он платит за все дефектные банки и вдобавок несет затраты, связанные с остановкой производства и заменой банок. Не понимал он и того, что его покупатели тоже платят по этому счету.

Пройдя через строгую пропускную систему на одной из крупнейших химических компаний, кто-то обнаружил, что имя на пропуске, который ему выдал охранник, ошибочно и что на нем стоит неверная дата. А в остальном пропуск был в полном порядке.

Преобразования необходимы. Это означает принятие 14 пунктов и избавление от смертельных болезней и препятствий, описанных в главе 3.

3. Покончите с зависимостью от массового контроля. Стандартно выполняемая, по заведенному порядку 100 %-ная проверка для улучшения качества равносильна планированию дефектов и признанию того, что воспроизводимость процесса не соответствует требованиям допуска.

Проверки, контроль для улучшения качества всегда запоздалые, неэффективные и дорогие меры. Когда грузовик с продукцией выехал за ворота поставщика, поздно заботиться о качестве. Качество создается не в результате проверки, а благодаря улучшению производственного процесса. Проверки, списание в брак, понижение сортности, переделка – все эти действия не меняют процесс.

Переделка увеличивает затраты. Никто не любит заниматься ремонтом. Груда изделий для переделки растет, и очень часто из-за катастрофической нехватки деталей их вообще не переделывают, а по команде берут и используют такими, какие есть.

Мы должны отметить, что есть исключения – обстоятельства, при которых ошибки и неудачи нежелательны, но неизбежны. Примером, как я полагаю, служит производство больших интегральных схем[8]. Отделение годных изделий от дефектных – все, что можно сделать в этом случае. Проведение расчетов и иная бумажная работа в банке или в страховой компании – другой пример. Для минимизации общих затрат важно проводить инспекцию в правильной точке (что будет обсуждаться в главе 15).

А. Инспекция (проверка) не улучшает качества да и не гарантирует его. Проверять всегда слишком поздно. Качество, хорошее или плохое, уже содержится в продукции. Как говорил Гарольд Додж, «вы не можете контролем встроить качество в изделие».

Б. Массовые проверки, за редким исключением, ненадежны, дороги и неэффективны. Они не помогают безошибочно отделять хорошие изделия от плохих.

В. Результаты проверок различными контролерами не будут едиными до тех пор, пока работа этих лиц не станет статистически управляемой. Будут разными даже результаты, получаемые одним и тем же контролером. Контрольно-испытательное оборудование, даже самое дорогое, требует обслуживания и тщательного контроля. (Примеры приведены в главах 8, 11 и 15.) Рутинная инспекция ненадежна из-за однообразия работы и усталости контролеров. Любой сотрудник в оправдание произведенных им дефектов ссылается на ненадежность инструментов, использованных при проверке. Автоматическая проверка и запись требуют постоянного внимания.

Г. Напротив, контроль малых выборок продукции для построения контрольных карт, чтобы достичь или поддерживать статистически управляемое состояние, требует профессионализма. У контролеров предприятия-поставщика и потребителя достаточно времени, чтобы сравнить работу своих измерительных приборов и тесты и научиться говорить на одном языке.

Наймите еще четырех контролеров – и вам гарантированы новые трудности.

Контролер: Здесь проверяется одна критически важная деталь и протокол подписывают пять контролеров, т. е. действует правило пяти подписей. Что делаю я? Если я – номер один, то проверяю деталь и подписываю протокол. Если же я иду под другим номером, то полагаюсь на первого контролера, который уже подписал протокол, и просто расписываюсь не глядя.

Между прочим, 200 %-ная регулярная проверка обычно менее надежна, чем 100 %-ная, по простой причине: каждый контролер надеется на предыдущего. Разделенная ответственность означает, что не отвечает никто. (Сравните с разделом «Организация контроля для достижения исключительно высокого качества» главы 8.)

Мой друг Дэвид Чамберс рассказал мне об одной типографии, где каждую верстку читали 11 раз. Как вы думаете, почему менеджер этой компании обратился за помощью к мистеру Чамберсу? Вы угадали! Он был завален претензиями клиентов по поводу ошибок. Ни один из 11 корректоров не работал как следует: каждый надеялся на 10 остальных.

Ложный путь. Перед одним из отделов гражданской службы штата стоит задача оформления технических паспортов автомобилей. Старшая группы оформления описала возможные ошибки: неправильная транскрипция имени владельца, ошибки в адресе, в серийном номере, неверное название модели и некоторые другие, которых не так уж много, зато они дорогостоящие. По ее оценке, для исправления допущенных ошибок обращаются только в одном из семи случаев, и при этом исправления обходятся штату в миллион долларов в год.

Она выяснила, что за 10 000 долл. можно купить программу, которая будет указывать на несоответствия в процессе печатания бланка технического паспорта. Исправления нужно будет вносить сразу, иначе нельзя будет продолжить печать. Она решила, что такая покупка позволит исключить ошибки и сэкономить миллион долларов ежегодно, начиная с момента покупки.

Было бы лучше, я полагаю, усовершенствовать форму технического паспорта, сделав его простым и ясным, а также ввести обучение операторов, чтобы помочь им понять, в чем заключаются ошибки и каковы их последствия. Когда операторы достигнут уровня мастерства, при котором никакая компьютерная программа им не понадобится, стоит купить это программное решение и продолжать постоянно совершенствоваться. В таком случае это были бы разумные инвестиции. Результатом стало бы качество, которым можно гордиться.

Другой пример.

Вопрос: Кто ответственен за качество поступающих деталей и материалов?

Ответ: Наша служба контроля качества. Это их работа – проверять поступающие материалы и детали, и гарантировать, что ничто дефектное не уйдет из наших ворот.

Ложный путь.

Более подробно вред, наносимый зависимостью от регулярного контроля, описан в главе 3.

Замечание. На самом деле верно, что для достижения минимума общих затрат может потребоваться 100 %-ная проверка некоторых изделий (глава 15).

Так, например, в случае низкого выхода годных, что имеет место в производстве больших интегральных схем, 100 %-ный контроль может стать необходимым шагом производственного процесса.

4. Положите конец практике закупки по самым низким ценам. Мы не можем более разрабатывать стратегию качества, услуг и цен, ориентируясь только на стоимостную конкуренцию, – при сегодняшних-то требованиях к однородности и надежности[9].

Цена ничего не значит, если нет показателей качества покупаемого товара[10]. Без адекватных критериев качества заказы будут уходить к поставщикам, предлагающим наиболее низкие цены, что неотвратимо ведет к низкому качеству при высоких затратах[11]. Американская промышленность и правительство США, а также гражданские и военные ведомства введены в заблуждение правилами, которые предписывают выбирать поставщика, предлагающего самую низкую цену.

Целью покупки инструментов и оборудования следовало бы выбрать минимизацию суммарных затрат на час (или год) работы в рамках всего срока их службы. Но это потребовало бы долгосрочного мышления, тогда как проще совершить покупку по самой низкой цене сегодня. Требуемые данные о начальных затратах, стоимости эксплуатации и времени службы всех важных приборов уже существуют, и хотя они разбросаны по разным источникам, их можно собрать. Автоматизированный сбор таких данных для текущего использования – один из важных проектов на сегодня.

До сих пор задача снабженца заключалась в том, чтобы быть начеку и не упустить продавца, который предложит более низкую цену. А остальные продавцы того же самого материала вынуждены также снижать цены.

Снабженец не виноват. В этом заключалась его работа последние 20 лет. Можем ли мы осуждать его за то, что он делает свою работу? Именно менеджмент виновен в сохранении устаревших правил закупок.

Политика, направленная на постоянное снижение цены всех закупок, без оглядки на качество материалов и уровень сервиса, может привести к банкротству успешных продавцов и сервисных компаний.

Тот, кто придерживается правила выбирать поставщиков с самыми низкими ценами, заслуживает, чтобы его обманули.

Муниципальные власти, ведающие транспортом, служат примером узаконенного грабежа и поощрения воровства, подписывая контракты с теми, кто предложит наиболее низкие цены. В Соединенных Штатах соблюдать эту политику вынуждает Управление городского общественного транспорта, которое предоставляет фонды только на основе самой низкой цены.

Печальный опыт функционирования общественного пассажирского транспорта, связанный с плохой работой его оборудования и обусловленный тем, что это оборудование покупалось по самой низкой цене, быть может, задержал развитие общественного транспорта в США на целое поколение.

Думаю, что правительство в ряде случаев заключает контракты на демографические, социальные и научные исследования и разработки также по самой низкой цене. Можно найти предложения по обучению методам применения контрольных карт по самой низкой цене. Любой, кто согласен, чтобы его учил поденщик, заслуживает, чтобы его обманули.

Следующий яркий пример из реальной жизни – объявление государственного агентства о конкурсе на проведение профессиональной переподготовки кадров, при этом контракт будет заключен с тем, кто предложит самую низкую цену:

Для проведения обучения и оценки уровня знаний руководителей в области менеджмента качества… Контракт будет заключен на основании цены.

Сестра Джинна Перро, президент колледжа Анни-Мари Ривьер, пересказала автору слова своего менеджера: «Мы не можем позволить себе покупать оборудование и здания по самой низкой цене. Здесь нужна осторожность».

У снабженцев, менеджеров по закупкам появилась новая работа. Экономисты учат, что конкуренция на рынках дает возможность каждому выбирать наилучший вариант. Может быть, это и было верно в прошлом, когда у булочника были свои покупатели, у портного – свои, у сыровара – свои и т. д. В те дни было довольно легко сделать разумную покупку.

Сегодня все по-другому. Ценник прочесть легко, но чтобы разобраться в качестве, требуется образование.

Отдел снабжения должен переместить центр внимания с поиска наиболее низкой цены покупаемых материалов на достижение самых низких суммарных затрат. Это означает, что профессия менеджера по закупкам требует специального образования.

И вот что еще важно понять: технические условия на поступающие материалы не дают представления о свойствах последних. Какие проблемы с материалами могут возникнуть в процессе производства? (Сравни с разделом «Предположение о том, что достаточно только соответствия техническим условиям» главы 3.)

Материалы и комплектующие могут быть превосходными сами по себе, но «сработаются ли они вместе» в процессе производства или в конечной продукции? Выходит, надо проследить за прохождением пробной партии материалов через весь производственный процесс до полной сборки, включая процесс передачи и использования продукции потребителем. Стекла в одном большом здании в Бостоне не вызывали нареканий, как, впрочем, и сталь. И то и другое соответствовало техническим условиям. Тем не менее в процессе эксплуатации они не «работали» вместе. Стекла выпадали из стальных рам и разбивались.

Однажды на семинаре человек, ответственный за закупку материалов, сказал, что у него нет проблем, поскольку он отбирает только безупречные материалы. (Я улыбнулся про себя: «Так это обычно и бывает».) На следующий день директор завода его компании показал мне две заготовки для одного изделия, полученные от разных поставщиков под одним и тем же названием и обе прекрасно выполненные. Заготовки соответствовали техническим условиям, но существенно отличались друг от друга: одну можно было использовать сразу, а другую – только после дорогостоящей переделки, с огромными потерями для завода.

Объяснение этому явлению заключалось в том, что один поставщик понимал, как будут использоваться заготовки, а другой – нет, он просто строго следовал техническим условиям.

Похоже, трудности такого рода заставляют некоторых искать утешение в одной из следующих сентенций или в обеих сразу:

Это обычная, повседневная проблема в нашем бизнесе.

или

Наши конкуренты сталкиваются с аналогичными проблемами.

Что бы делали некоторые люди без своих конкурентов?

Менеджер завода, принадлежащего одной из лучших корпораций Америки, жаловался мне, что тратит уйму времени на защиту хороших продавцов. Вот типичная для него проблема. Поставщик годами не присылал ему ни одного дефектного изделия, да и цена была хорошей. Но отдел закупок корпорации предлагает передать контракт на поставку новому, не прошедшему проверку поставщику, поскольку тот предлагает лучшую цену. Эти детали идут на ретрансляторы. Телефонная компания может затратить несколько тысяч долларов на то, чтобы разворотить тротуар, вырыть яму, если придется заменять ретранслятор. Заводской менеджер, пытаясь защитить свою компанию и всю систему, должен потратить много часов, доказывая целесообразность сохранения того продавца, который знает свое дело.

Преимущества единственного поставщика и долгосрочных отношений. Для максимальной экономии надо установить долгосрочные отношения между покупателем и поставщиком. Как может поставщик вводить новшества и снижать затраты в своем производственном процессе, когда он вправе рассчитывать только на краткосрочные отношения с покупателем?

Есть еще и производственные преимущества. Даже если два поставщика привезут превосходные материалы, все равно они будут различными. Каждый на производстве знает, что переход с материалов одного продавца на материалы другого чреват потерей времени. Потери времени могут составлять всего 15 минут. В штамповочном же производстве могут достигать и 8 часов. Но могут составить и недели. И это притом, что оба продавца поставили хороший материал. Один рабочий в цехе заметил: «Оба хороши, да неодинаковы». А другой рабочий добавил: «Эти детали от разных поставщиков были превосходны, но только одна удовлетворяла нашим потребностям».

Вариации от партии к партии, поступающей от одного продавца, обычно достаточно велики и требуют настройки оборудования. Естественно ожидать, что вариации между партиями от двух поставщиков создадут гораздо больше проблем.

Подслушано в цехе. Каждый раз, когда мы начинаем работать с новой партией S-Т материала, который поступает от одного и того же поставщика, немедленно возникает проблема точечных дефектов. А если бы материал поступал от двух поставщиков, мы бы просто сошли с ума.

Кроме того, не стоит недооценивать упрощение бухгалтерского учета и сокращение бумажной работы при уменьшении числа поставщиков и пунктов отгрузки.

Потребитель вправе ожидать от своих поставщиков, если они разумны и придерживаются постоянства цели, что они будут конкурировать за право стать единственным для компании.

Да и самому продавцу следует стремиться пользоваться услугами только одного поставщика для каждого закупаемого им продукта.

Второй поставщик на случай, если у единственного продавца вдруг возникнут временные проблемы или он навсегда уйдет из бизнеса, – это дорогая политика.

При работе с одним поставщиком требуется меньше инвестиций и меньше запасов, чем если бы вы заключили контракт с двумя (Чарльз Кло, Nashua Corporation).

Японский менеджмент начинал в 1950 г. с улучшения поступающих материалов, следуя совету установить долгосрочные отношения с каждым поставщиком, основанные на лояльности и доверии.

Неопределенность относительно даты поставки и качества вынуждает некоторых потребителей работать одновременно с двумя или тремя продавцами в надежде, что хотя бы один из них сделает все как нужно. Мой друг Барбара Куклевич из Сан-Хосе, которая консультирует менеджеров, рассказала мне об одном поставщике. Как-то она спросила у него: «Не стоит ли сообщить потребителю, что его заказ задерживается?» – «Нет, он рассвирепеет». – «Тогда почему бы вам не предупредить его заранее, чтобы он сумел подготовиться?» – «Тогда он рассвирепеет еще сильнее».

Среди производителей, которых я знаю, нет ни одного, имеющего достаточно знаний и людей для того, чтобы эффективно работать более чем с одним поставщиком для каждой детали.

Отдел закупок одного из моих клиентов за три года добился следующих успехов:

Сейчас только для одной детали из 20 есть два или более поставщика. (Один из 20 – это, может быть, близко к несократимому минимуму.)

Год назад это отношение составляло один из 16.

Два года назад – один из 12.

Три года назад – один из 2.

Девяносто два процента критически важных деталей, которые потребуются через три-четыре года, уже сегодня разрабатываются командой, включающей в себя представителя предприятия-поставщика, конструктора, лиц от отделов закупок, производства и продаж. О цене договоримся позже, а пока все работают в открытую, на общую цель, так, как описано в пункте «Сегодня».

Компания, которая примет данные здесь рекомендации, сумеет оказать очень большое влияние на поставщиков. Продавцы, обслуживающие одну компанию, работают и с другими организациями, и они будут стремиться поставлять всем лучшее качество при все большей экономии. Это выгодно всем.

Приятно осознавать, что этот совет получает все более широкое признание (из Wall Street Journal, 6 May 1983, p. 2), например, в отделении Pontiac Motor Division компании General Motors:

Поиск долговременных связей с производителями стали Амал Наг, штатный репортер The Wall Street Journal

Детройт. General Motors Corp., недовольная своей новой системой заключения контрактов на закупку стали, заявила о готовности провести переговоры с отдельными компаниями о долгосрочных контрактах.

В прошлом году, в ходе широко разрекламированной кампании по сокращению затрат и повышению эффективности работы поставщиков, компания потребовала от производителей стали заключать контракты ежегодно. Компания № 1 в американском автомобилестроении – самый большой потребитель производимой стали…

Отдавая нескольким поставщикам большую часть контрактов, компания планирует сократить свои производственные затраты благодаря экономии масштаба и другим совместным мерам и в результате снизить цены.

Как ожидается, такое сотрудничество, ведущее к снижению затрат, позволит автомобилестроителям заключать с поставщиками многолетние контракты.

Некоторые компании, заключив соглашения с шестью поставщиками, заблуждаются, полагая, что они следуют правилу одного поставщика для каждой детали, так как в каждый момент они заказывают данную деталь только у одного из них.

Товары и услуги. Товары массового спроса[12] и услуги также следует закупать у одного поставщика. Один и тот же товар можно получить в нескольких местах за разную цену. Однако уровень товарных запасов, возможность выполнения заказа за приемлемое время, поставки к конкретной дате также важны для потребителя. Важен еще и правильный выбор транспортного средства, или типа трейлера, для ввоза и вывоза товаров, и его состояние с точки зрения чистоты и исправности. А в случае поставки материалов, требующих особых условий при разгрузке и организации хранения, хороший продавец может прислать своего сотрудника для сопровождения товаров. Выходит, что выбор единственного поставщика для каждого вида товара массового спроса также может быть мудрым решением. Точно так же, как и выбор одного перевозчика для транспортировки груза из определенного места.

Менеджер отдела закупок рассказала мне, что это нововведение (единственный перевозчик) сняло с ее плеч тяжкий груз постоянного поиска дешевого транспорта с риском нарваться на плохое обслуживание и безответственность. Она с пользой для дела использовала высвободившееся время.

Однако, как она и ожидала, некоторые ее потребители выражали недовольство и утверждали, что они знают, как снизить цену доставки. Конечно, каждый может найти любой товар или услугу по более низкой цене. Кто-то может купить шины дешевле, чем те, что стоят на его автомобиле. Но что же он сможет получить за свои деньги? Низкое качество. Надо еще учитывать потери времени на поиски самой низкой цены по всякому поводу. В длительной перспективе в конце концов выигрывает тот, кто работает с одним поставщиком, если, конечно, этот продавец берет на себя ответственность за непрерывное совершенствование.

Один поставщик, много пунктов отгрузки. Я признателен Джеймсу Бакену из компании Ford Motor за его наблюдение, когда два пункта отгрузки товаров одного и того же поставщика создают те же самые проблемы, что и материал от двух различных поставщиков. Во время моего визита на один завод я записал следующие вопрос и ответ. Я спросил у заводского менеджера: «Как насчет двух пунктов отгрузки от одного продавца?» – «Так же плохо, как если бы было два поставщика», – ответил он.

Поставщик с двумя пунктами отгрузки может обслуживать потребителя, у которого имеются два завода, таким образом, чтобы первый пункт отгрузки обслуживал один завод, а второй – другой, без замен и смешения.

Как оценивать поставщиков? Почти в каждой компании есть руководство по «оцениванию» поставщиков. Примером может служить Военный стандарт 9858А для планов приемки[13]. Команды экзаменаторов, не имеющих требуемой квалификации, объезжают предприятия-поставщики, чтобы ранжировать их.

Гораздо лучше было бы выбросить эти руководства и расформировать команды, а вместо этого дать поставщикам возможность конкурировать за право стать единственным для компании, но не на основе цены, а на первых порах исходя из их способности удовлетворять некоторым разумным критериям. Пусть поставщики представят свидетельства активного вовлечения их менеджмента в работу над 14 пунктами, особенно пунктом 5 – непрерывное совершенствование процессов, наряду с преодолением препятствий и излечением от болезней, о которых вы узнаете в главе 3. Те же самые критерии, которые применяются для сопоставления работы различных отделений внутри корпорации, можно использовать и при выборе поставщиков.

Как основу для выбора поставщика можно использовать также:

1. Объем средств, выделяемых на исследования и разработки.

2. Опыт успешных разработок.

(Предложено Норбертом Келлером из General Motors.)

«Опасайтесь того, что вам наобещали в зале совещаний» (Рональд Моуен).

Подслушано на семинаре. Нас как поставщиков нужно оценивать по способности предоставлять те услуги, которые требуются потребителю, – снабжение запчастями в течение 15 лет, проведение испытаний нашей продукции и ее доставка. Мы должны иметь возможность принимать участие в испытаниях нашей продукции в составе производимых потребителем изделий.

Разовая поставка в сравнении с непрерывной доставкой материалов. Важно, чтобы снабженцы понимали разницу между разовой покупкой и непрерывной поставкой. Примерами разовых покупок могут служить приобретение хорошего рояля, мебели и оборудования для офиса, для гостиницы, двух сотен малых двигателей для двухсот специальных холодильников. Выбор рояля или двух сотен двигателей основан на репутации производителя и на опыте работы с ним.

Потребность во взаимном доверии и взаимопомощи у покупателя и продавца. Одна компания покупает у другой не просто материал, а нечто более важное – инженерные решения и возможности. И о своих требованиях нужно уведомить поставщика задолго до начала производства. Покупателю, который просто сидит и ждет поставки материалов, придется взять то, что ему доставят.

В некоторых отраслях промышленности, допустим в отрасли связи, компоненты меняются быстро. Как, скажем, переключатели и передатчики голоса и данных. Компоненты, независимо от качества исполнения, будут успешно работать примерно шесть месяцев, а потом их заменят на новые.

Большая проблема – инженерное проектирование узлов и сборка. Изменения в проекте стоят дорого, а в некоторых случаях невозможны. И это верно для любой продукции.

Тем не менее некоторые детали могут оставаться примерно одинакового качества в течение долгого времени. Они могут поступать тысячами. И если покупатель и продавец работают бок о бок, то возможно постоянное улучшение исходного качества деталей при одновременном снижении их цены.

И снова качество встраивается в детали прежде, чем они покинут ворота продавца.

Традиционно: Инженеры конструируют детали или узлы. Сотрудники отдела закупок заключают контракты на детали.

Некоторые контракты поступают в подразделения компании, другие передаются внешним продавцам. Трудности производства и дефекты сборки ведут к многочисленным инженерным переделкам, что в свою очередь обусловливает рост затрат. Это и есть традиционный способ жизни.

Сегодня: Пример 1. В команды входят специалисты из выбранной компании-поставщика (детали или компонента) плюс ваш собственный инженер-проектировщик, инженер-технолог, инженер-производственник, специалист по продажам или любой другой сотрудник, знающий свое дело.

На организацию поставок выделено достаточно времени для безукоризненного выполнения задания.

Результат: достижение с каждым разом лучшего качества при все меньших и меньших затратах.

Пример 2. Команда разработки бумаги для факсов.

В команду входят: представители предприятия, избранного поставщиком бумаги; химик предприятия; закупщик сырья (целлюлозы, мела, окиси алюминия, окиси титана, прочего); менеджер производства, с одной стороны; представители предприятия-изготовителя, главный разработчик-конструктор; химик; менеджер производства; менеджер по маркетингу, с другой стороны.

Следующие абзацы свидетельствуют о том, что в Японии наличие постоянного надежного источника поставок, гибкого в отношении к потребностям заказчика, более важно, чем цена.

Окончательный вывод, сделанный американскими компаниями, таков: большие ценовые надбавки, порождаемые многоуровневой японской системой распределения, часто сводят на нет любые ценовые преимущества импортируемых товаров в момент их нахождения в портовых складах.

Японцы считают, что эту проблему нужно трактовать с учетом долгосрочных отношений поставщик-потребитель, принятых в Японии. Покупатели ожидают, что поставщики будут надежными источниками товаров, понимающими их нужды и быстро реагирующими на них, да еще обеспечивающими надежное послепродажное обслуживание. Взаимоотношения в основном определяются указанными факторами, и на них практически не влияет такой экономический довод, как возможность приобретения товара по самой низкой цене в требуемом диапазоне качества. Следовательно, хотя такие отношения между поставщиком и потребителем не исключают конкуренции со стороны иностранных фирм, работать последним в такой системе может быть очень трудно. (Japan Economic Institute, Japan's Import Barriers: Analysis of Divergent Bilateral Views, Washington, 1982.)

Японский менеджмент в 1950 г. понял из блок-схемы на рис. 1, что самое верное решение по улучшению поступающих материалов – это превратить каждого поставщика в партнера и работать вместе с ним на основе долгосрочных отношений лояльности и доверия.

Диалог между потребителем и поставщиком. (Роберт Браун, Nashua Corporation, 1985.)

Это то, что я могу сделать для вас.

Вот то, что вы могли бы сделать для меня.

Американским компаниям трудно понять, что цена не имеет большого значения на начальном этапе переговоров с японскими фирмами. Японский путь к успеху – непрерывное улучшение качества только на основе долговременных отношений лояльности и доверия, что чуждо американскому способу ведения бизнеса.

У поставщика есть обязательства перед самим собой и перед своим потребителем, и он должен стремиться к тому, чтобы стать вне конкуренции. Единственному поставщику нужно все внимание потребителя, а не его часть (Мэри Энн Гулд, Президент Janbridge, Inc., Филадельфия).

Затраты плюс. В покупках товаров и услуг на основе цены кроется «медвежий капкан», причем открыто об этом никто не говорит. Чтобы сыграть в игру «затраты плюс» в промышленности, поставщик предлагает такую низкую цену, что практически гарантированно получает заказ. Потом потребитель обнаруживает, что нужны конструктивные перемены. Поставщик крайне вежлив, он очень «сожалеет», что по его подсчетам это удвоит цену изделия. Потребителю уже слишком поздно заключать новые контракты. Производство уже запущено, и остановить его нельзя. Поставщик берет верх.

Выдержки из доклада[14] рабочей группы, изучавшей автоматизированные прессовые производства в Японии в декабре 1981 г.

А. Сооружения и оборудование

1. Завод и его оборудование. Штамповочные прессы спроектированы удобно. Они компактны, у них более совершенная система управления и обслуживания (частично механизированная), и кроме быстрой смены штампов они имеют дополнительные возможности.

2. Исключительная чистота и порядок. Чистота на территории завода была поразительная. Чистые проходы между станками, оборудование без признаков пыли, ни соринки на крашеном цементном полу, сотрудники в белой или пастельных тонов цеховой униформе с головными уборами – обычное явление. На полу ни капли масла, не валялась ветошь, инструменты, стружки, обрезки металла, окурки и прочий мусор – и так было везде.

Японцы свято верят, что атмосфера чистоты улучшает качество.

Б. Производственные операции

2. Минимум запасов и складских помещений. Многократно описанная система поставок «точно вовремя» (известная как «канбан» на заводах Toyota и под другими названиями в разных странах) внедрена всюду. Штамповки, узлы и сборки отгружаются прямо на автосборочную линию несколько раз в день. Грузовики с откидными бортами въезжают в сборочный цех и выгружают контейнеры с деталями у рабочих мест без входного контроля и подсчета. Полученные детали монтируются на автомобили.

Практически полное отсутствие запасов позволяет сэкономить около 30 % площадей в сравнении с аналогичными автосборочными производствами в США.

Ту же философию малых запасов исповедуют и на заводах, производящих штамповки по контрактам с фирмой. Стальные рулоны и прокат поступают от производителей стали несколько раз в неделю. Относительно малые площади, занимаемые заводом, оставляют немного места для складов, поэтому запасы обычно оборачиваются менее чем за неделю.

3. Быстрая переналадка. Штампы обычно меняются от трех до пяти раз в смену даже на самых больших прессах. Приверженность к быстрой переналадке достигает почти невероятных пропорций. Исключительно быстрая смена штампов стала возможной благодаря использованию стандартизованных наборов штампов, прокладок и держателей, стандартизованной высоты хода пуансона, частому использованию рольгангов, талей, тельферов и других средств механизации.

Время смены штампов, даже на самых больших прессах, редко превышает 12–15 минут. В качестве примера можно привести линию из пяти прессов, включающую один 500-тонный, которая была переналажена на производство совершенно другой детали за рекордное время около двух с половиной минут.

4. Высокий коэффициент использования оборудования. Относительно высокий коэффициент использования – примерно от 90 до 95 % – это правило. Исследование, охватывающее примерно 1000 прессов, выявило малое количество простаивающих или резервных станков, отсутствие прессов, ждущих ремонта, как и штампов в ремонте. Это яркое свидетельство эффективного профилактического обслуживания.

5. Нет избыточной смазки. Используется лишь минимум смазки, необходимый для успешного производства. Широко распространена точечная смазка, нормой является предварительная смазка (на основе воска или масла). В результате потери смазки минимальны, потребность в очистке деталей уменьшается, не пачкаются оборудование, люди или пол.

6. Здоровье и безопасность. Строго соблюдаются правила защиты глаз, твердые каски используются повсеместно. Другая защитная одежда состояла из тяжелого передника на участках точечной сварки и штамповки.

Для защиты станков предохранительные решетки используются довольно редко, зато широко применяются сенсорные приспособления. Не обнаружилось ни одного выталкивающего приспособления. Было замечено, что в практике установки штампов практически отсутствуют повторные измерения и подгонка по месту. Отсутствовали приспособления для вколачивания штампа.

7. Время работы. Обычно заводы работают в две 8-часовые смены, которые разделяет 4-часовой интервал для профилактического обслуживания оборудования, уборки помещений и основного ремонта штампов. В периоды увеличения выпуска рабочий день состоит из двух 10-часовых смен, разделенных 2-часовыми интервалами.

8. Производство и контроль качества. Штамповочное оборудование работает в обычном скоростном режиме, но поскольку время простоя прессов гораздо меньше, выход в расчете на человеко-час получается гораздо больше, чем у американских производителей. Упор на механизацию и широкое распространение простых устройств для перемещения деталей тоже повышает производительность.

Контроль качества – это то, чем они одержимы. Операторы оборудования берут на себя прямую ответственность за качество продукции. Доля отходов и брака, как правило, держится на уровне одного процента, а то и ниже.

В. Рабочая сила

1. Обучение. В общем, японские заводские рабочие явно лучше обучены, их навыки разнообразнее, и они обладают большей гибкостью при выполнении рабочих заданий, чем их коллеги в США. Сами операторы, как правило, производят мелкий ремонт, обслуживают станки, собирают данные о работе станков, контролируют число деталей.

Очевидно, компании рассматривают своих сотрудников как наиболее важный конкурентный ресурс, поэтому задают им четкую целевую ориентацию, как, впрочем, и подготовку для овладения конкретными навыками, которая далеко выходит за рамки стандартной практики в США.

2. Вовлечение персонала. Производственные рабочие обычно участвуют в принятии оперативных решений, включая планирование, постановку целей и мониторинг результатов. Их поощряют вносить предложения и брать на себя относительно большую долю ответственности за общий результат. Повсеместно распространены широко известные «кружки качества», представляющие собой небольшие команды по 5–15 человек. Благодаря эффективному диалогу с менеджментом усиливается позитивный командный дух вместе с глубокой преданностью и высокой мотивацией. На заводе исключительно широко используются визуальные средства коммуникации – плакаты, знаки, рисунки.

Обычно профессиональные союзы создаются в компаниях, а не в отраслях промышленности, и совершенно ясно, что их интересы связаны с успехом компании. Следовательно, рабочая практика представляется менее ограниченной и появляется возможность улучшения личной производительности.

Г. Отношения с потребителем

1. Делать или покупать? Как говорят наши хозяева, японские производители автомобилей покупают 70–80 % (в денежном исчислении) необходимых штамповок по контракту у компаний, их производящих, а остальные 20–30 % делают сами. В США все происходит с точностью до наоборот.

Японские производители автомобилей, видимо, полагают, что отделу закупок легче управлять качеством, дисциплиной поставок, запасами и относительными затратами, закупая товар на стороне, а не производя его самостоятельно.

2. Отношения взаимной поддержки. Автомобилестроители и их продавцы находятся скорее «в объятиях» друг друга, чем на «расстоянии вытянутой руки», когда контроль со стороны потребителя – самое главное. В некоторых случаях производитель автомобилей настаивает, чтобы поставщик штамповок по контракту работал только с ним. Это ведет к концентрации производства у относительно небольшого числа долгосрочных поставщиков и обусловливает особый тип взаимозависимых отношений, в которых поставщики-фавориты становятся так называемыми бизнес-партнерами.

Завязанные в тугой узел отношения потребителя с поставщиком предполагают щедрое вознаграждение поставщику за достижения. Наказание за ошибку, однако, разрушительно.

Контракты на производство обычно долговременные (до шести лет) и могут включать требования проектирования и испытания продукции. Эти контракты неизменно содержат строгие требования. Это: 1) исключительно высокие требования к качеству; 2) надежные поставки «точно вовремя»; 3) точные количества: ни больше, ни меньше и 4) непрерывное совершенствование производительности и как результат постоянное снижение затрат.

Цены на сталь обычно остаются неизменными в течение года.

Д. Заключения

Постоянным было ощущение, что позитивные рабочие отношения между поставщиками стали, контрактными производителями штамповок, профсоюзами и производителями автомобилей способствуют росту производительности, а не мешают ему, что свойственно американским производителям при возникновении конфликтных отношений между указанными группами. Существует общая, объединяющая преданность достижению конкурентного совершенства всей японской производственной системы, которая практически отсутствует здесь (в США. – Прим. пер.).

Эта преданность распространяется от высшего исполнительного руководства крупнейших компаний до сотрудников низшего звена самых малых компаний и направляет все усилия к общей цели. Таким образом, они достигают минимизации потерь во всех видах: 1) человеческих, материальных и денежных ресурсов; 2) времени.

Они основывают свое преимущество на самом важном конкурентном ресурсе – людях. Японцы обучают, мотивируют их и управляют ими с особенной эффективностью.

5. Постоянно и непрерывно совершенствуйте систему производства и обслуживания. Одна из мыслей этой книги в том, что качество надо встраивать в продукцию на стадии проектирования. Когда планы уже реализуются, изменять что-то слишком поздно. Каждый продукт следует рассматривать как единственный в своем роде, и есть лишь один способ добиться оптимального успеха. Командная работа над разработкой продукции, как показано ранее, – это основа. Надо непрерывно совершенствовать методы испытаний и неизменно прислушиваться к нуждам потребителя и проверять, верно ли он использует продукцию.

Мы повторяем здесь, что качество начинается с цели, которая задается менеджментом. Эту цель надо транслировать в планы, технические условия, испытания, в стремление дать потребителю желаемое качество, и за все это ответствен менеджмент.

Дальше в процессе создания продукции нужно постоянно снижать потери и непрерывно улучшать каждое действие в закупках, транспортировке, конструировании, обслуживании оборудования, размещении предприятий и служб, продажах, методах распространения, контроля, переобучения, учета, оплате труда, обслуживании потребителей. При непрерывном совершенствовании статистические распределения основных характеристик качества деталей, материалов и услуг становятся настолько узкими, что границы допусков скрываются за горизонтом и становятся ненужными.

Мы в Америке беспокоимся о допусках: попасть бы в стандарт. Японцы же, напротив, заботятся об однородности, работая так, чтобы разброс относительно номинального значения, скажем диаметра в 1 см, становился с каждым разом все меньше (предложено Джоном Бетти, компания Ford Motor).

Это утверждение согласуется с моделью, предложенной Г. Тагути много лет назад, которая предсказывает, что затраты будут уменьшаться с ростом качества[15]. (Продолжение см. главу 3.)

Прямое вложение огромных денежных сумм в качество не дает качества. Знаниям нет замены. Но перспектива использования знаний пугает (пункт 8).

Менеджмент компании, одержимый страстью к переменам, должен постоянно стремиться к овладению 14 пунктами и к пониманию и искоренению смертельных болезней и препятствий из главы 3. (Продолжение в пункте 14)

Каждый может задать себе вопрос, что он сделал сегодня для продвижения в собственном познании и в навыках своей работы и как он улучшил самообразование, чтобы получать большее удовлетворение от жизни.

Делается ли каждая работа в цехе сегодня лучше, чем прежде? Совершенствуются ли методы, которые позволяют понять, что требуется каждому новому потребителю? Происходит ли непрерывное совершенствование материалов, методов подбора новых сотрудников, навыков людей на рабочих местах, повторяющихся действий?

Подслушано мною и доктором Нельсоном.

Менеджер в цехе. Мы делаем всего лишь около 25 штук за один прием. Как же мы можем воспользоваться контролем качества?

Доктор Нельсон. Вы думаете не о том. Вы размышляете над тем, как в конце измерить потери и производительность. Лучше работать над процессами, над оборудованием, материалами и комплектующими, которые используются в производстве вашей продукции, и над вашими процедурами испытаний этих комплектующих, прежде чем они войдут в состав конечной продукции. Кроме того, и это очень важно, находятся ли ваши испытания готовой продукции в состоянии статистической управляемости? Если нет, они введут вас в заблуждение.

Любой только что открытый отель (построенный и оснащенный) должен быть лучше, чем возведенный ранее, чем открытый год назад, чем два года назад. Почему бы нет? Зачем снова и снова повторять одни и те же ошибки? Почему старые отели предпочитают новым?

Демонстрируют ли строительные компании, возводящие отели, больницы, офисы, жилые дома, непрерывное совершенствование методов планирования и работы? (Продолжение в пункте Единственный в своем роде и в главе 7.)

Есть ли улучшения в работе специалистов-сметчиков в автотранспортных и железнодорожных компаниях от года к году? (Дополнение в главе 7.)

Никогда не заканчивающееся совершенствование производства означает постоянную работу с поставщиками, направленную на выбор в конечном счете одного поставщика и одной точки отгрузки для каждого изделия (пункт 4).

Улучшение процесса подразумевает в том числе лучшее распределение человеческих усилий. А это предполагает отбор людей, распределение их по рабочим местам, обучение, чтобы дать каждому, включая производственных рабочих, шанс улучшить свои знания и самым лучшим образом применить свои таланты. Это означает также разрушение барьеров, мешающих гордиться своим мастерством и производственным рабочим, и менеджерам, и инженерам (пункт 12).

Погасить пожар вовсе не значит улучшить процесс. Выявление и устранение особых причин вариации, определяемых точками, выходящими за границы контрольной карты, тоже не улучшение. Это просто возвращение процесса туда, где он и должен был находиться с самого начала (глубокое замечание доктора Джозефа Джурана, сделанное много лет назад).

Улучшение процесса может потребовать изучения данных, чтобы узнать больше о влиянии изменений температуры, давления, скорости, материалов. Инженеры и химики, цель работы которых – улучшение процесса, могут реализовать изменения и посмотреть на результат.

Причину отказов, которые появляются периодически или кажутся связанными с некоторыми повторяющимися событиями, обычно легко проследить. Надо прослеживать периодические изменения любых свойств.

Корректировка процесса, находящегося в статистически управляемом состоянии, связанная с появлением отказа или ошибки, как если бы они возникли в результате явной сиюминутной причины, породит только новые трудности, а вовсе не устранит старые (это теорема, сформулированная Ллойдом Нельсоном; см. главу 3). Границы допуска – это не границы действий (см. главу 11).

Огромные преимущества системы канбан (поставка «точно вовремя») заключаются в дисциплине, на которой она зиждется, – процесс статистически управляем, количество, качество и непрерывность предсказуемы.

6. Введите обучение на рабочих местах. Обучение надо полностью перестроить. Менеджмент нужно обучать так, чтобы он знал о компании все – от требующихся исходных материалов до потребителей. Центральная проблема – потребность в понимании вариации.

Менеджмент должен понимать и устранять проблемы, которые мешают производственным рабочим получать удовлетворение от работы (пункт 12а).

Японский менеджмент в силу своей природы имеет важные преимущества перед американским стилем руководства. Японский менеджер начинает карьеру с длительной работы (от 4 до 12 лет) в цехах и других подразделениях компании. Он понимает производственные проблемы изнутри. Он работал в подразделении закупок, бухгалтерии, отделах распространения и продаж.

Люди обучаются по-разному. Одним трудно учиться по письменным документам (дислексия). Другим – обучаться на слух (дисфазия). Некоторые люди лучше всего воспринимают рисунки, другие – усваивают навыки с помощью подражания, а третьи – комбинируя эти методы.

Сколько людей были уволены из армии из-за кажущегося неподчинения устному (вербальному) приказу, в то время как они просто не воспринимали слова на слух.

Производственный рабочий (запись): Они тебя не обучают. Самое большее, что они делают, так это ставят тебя у станка и говорят: «Давай работай!»

– Нет никого, кто бы вас учил?

– Коллеги помогают мне, но у них есть и своя работа.

– А у вас есть мастер?

– Он ничего не знает.

– Разве обучать вас – это не его работа?

– Если вам нужна помощь, разве вы пойдете к тому, кто выглядит глупее вас? Хотя он и носит галстук, но ничего не знает.

– Выходит, что галстук не помогает?

– Нет.

Большие проблемы с обучением и лидерством в Соединенных Штатах возникают из-за податливости правил, определяющих, какая работа приемлема, а какая нет. Эти правила слишком часто зависят от того, есть ли у мастера трудности с выполнением количественного дневного плана производства.

Самые большие потери в Америке возникают из-за неумения использовать человеческие способности. Стоит лишь послушать запись встречи с производственными рабочими, чтобы понять, что их угнетает и что бы они хотели изменить. Поразительно, как ясно большинство из них выражает свои мысли, и это несмотря на то, что наше обучение находится под огнем критики.

Деньги и время, потраченные на обучение, не принесут эффекта до тех пор, пока не исчезнут преграды на пути к хорошей работе (пункт 12). При обучении на работе надо изучать потребности потребителей; см. пункт 14. (Предложено Уильямом Шеркенбахом.)

Также следует заметить в связи с пунктами 6 и 13, что деньги, потраченные на обучение, в отличие от средств, затраченных на оборудование, не дают осязаемого вклада в стоимость материальных активов компании в рамках традиционной бухгалтерской практики. (Предложено Брайаном Джойнером.)

Примечание. Между пунктами 6 и 13 есть существенное различие. Пункт 6 относится к базовому обучению управленцев и новых сотрудников. А пункт 13 говорит о непрерывном образовании и улучшении всех на предприятии – о самоулучшении.

7. Учредите лидерство. Работа менеджмента – это не надзор, а лидерство. Менеджмент должен работать с источником улучшений – с целями, намерениями в области повышения качества продукции и услуг, с их превращением в свойства конструкции и конкретной продукции. Преобразование западного стиля менеджмента требует, чтобы руководители стали лидерами. Сосредоточенность на выходах (управление на основе голых чисел, управление по целям, производственные нормы и задания, попадание в допуски, нуль дефектов, аттестация персонала) нужно упразднить, заменив ее лидерством. Вот несколько предложений.

А. Разрушьте барьеры, которые мешают рабочим трудиться так, чтобы можно было гордиться своим мастерством (пункт 12).

Б. Лидеры должны знать работу своих подопечных. Их надо наделить полномочиями и правом информировать высшее руководство о требуемых изменениях (хронические дефекты, неисправные, неухоженные станки, плохие инструменты, расплывчатые определения приемлемого уровня квалификации, акцент на числа, а не на качество). Менеджмент должен внедрять предложенные корректировки. В большинстве организаций это лишь праздный разговор, поскольку начальство ничего не знает о работе.

В. Еще один пример, иллюстрирующий неправильное понимание лидерства, привел мне мой друг Дэвид Чамберс. Мастер отбирала для изучения изделия с дефектами, которые допустили семь ее сотрудников в течение дня. Обычно за полчаса до окончания рабочего дня она тщательно и терпеливо анализировала вместе со своими семью сотрудниками каждое дефектное изделие, сделанное сегодня. Эти семь сотрудников считали ее замечательным мастером, и так же думали все остальные.

Но дело в том, что система была стабильна.

Что же было не так? Ошибки совершали не эти семь человек, их делала система. Рабочие для каждого сбоя и промаха искали особую причину, вместо того чтобы работать над совершенствованием системы. Они применяли правило 2 или правило 3 эксперимента с воронкой (см. главу 11), лишь ухудшая положение и гарантированно обеспечивая себе в будущем более высокий уровень трудностей. Мы еще увидим множество примеров этой ошибки – что же, люди просто стараются сделать как лучше. Откуда бы им знать, что нужно делать? Ясность внесут главы 8 и 11.

Г. Менеджер сборочного завода каждое утро собирает 30 своих мастеров, чтобы с немецкой тщательностью рассмотреть все ошибки предыдущего дня. Он делал ту же самую ошибку, рассматривая каждый отказ и каждый промах как особый случай, чтобы отследить его и устранить. Как и в предыдущем случае, оказалось, что большинство его систем были стабильны. Значит, этим он просто ухудшал положение вещей, гарантируя рост проблем в будущем. Но откуда он мог знать об этом?

Д. Прошли те времена, когда мастер подбирал людей, обучал их, помогал им, работал вместе с ними. Он знал работу. Сегодня 19 мастеров из 20 никогда не делали сами работу своих подопечных. Они не участвуют в подборе персонала и не могут научить людей или помочь им, поскольку эта работа так же в новинку для мастера, как и для новичков. Мастер может считать. Следовательно, его работа сводится к числам, нормам: сколько изделий сделано сегодня, а сколько за месяц. А в конце месяца для итога в дело идет все, несмотря на качество. Некоторые мастера пытаются сами научиться хоть чему-нибудь из того, что делают подчиненные, и эти усилия помогают смягчить враждебность между производственными рабочими и лидерами. Но большинству не удается завоевать доверие людей, которыми они руководят, поскольку они могут рассуждать только о цифрах и неспособны помочь производственным рабочим улучшить их работу. (Предложено Джеймсом Баккеном из компании Ford.)

Е. Боюсь, что мастерами в цехах многих компаний работают мальчики и девочки из колледжей, для которых это просто начало карьеры, и они не задерживаются больше полугода на одном месте. Они достаточно умны, и некоторые из них действительно пытаются изучить работу, но чему вообще можно научиться за шесть месяцев? Легко понять негодование опытного рабочего, который подходит к мастеру с вопросом, а в ответ получает смущенную улыбку. Вчерашний студент не понимает проблемы и ничего не сможет с ней сделать, если даже попробует.

Ж. В большинстве случаев управление сводится к использованию порядковых чисел и процентов. Вот примеры заблуждений:

Любой, чья производительность ниже средней, – источник потерь.

Любой, чья доля дефектов выше средней по компании, – источник потерь.

Всем следует достичь средних показателей.

Некоторые лидеры забывают важную математическую теорему о том, что если 20 человек выполняют работу, то двое из них (не важно кто) попадут в нижние 10 %. Трудно опровергнуть закон всемирного тяготения и другие законы природы. Проблема не в том, что есть нижние 10 %, а в том, кто в статистическом смысле выходит за границу и нуждается в помощи (глава 3).

Примеры из повседневной жизни. Половина наших президентов имела показатель выше среднего (из San Diego Union, 21 February 1983, p. C-2):

Историки ранжируют американских лидеров – прошлых и настоящих Боб Дворчак

«В общем, нам повезло с лидерами, результаты которых были выше среднего», – говорит Роберт Мюррей, который свел в таблицу ответы 970 историков, участвовавших в опросе.

Профессор истории Университета штата Пенсильвания говорит: «Нам просто чертовски везло, учитывая довольно случайный способ выбора президента. Историки определили, что почти каждый из четырех был великим или близок к великим и более чем у половины результаты были выше среднего».

Примечание. Величие достигается при попадании в верхние 25 %.

Поразмышляйте над смыслом доклада Комиссии по регулированию в атомной энергетике (Wall Street Journal, 14 September 1981; мое внимание на него обратил Роберт И. Льюис, опубликовавший заметку в New York Statistician, May – June 1982):

Комиссия по регулированию в атомной энергетике, составив рейтинг атомных станций, 15 из них дает оценку «ниже среднего» Собственный корреспондент Wall Street Journal

Вашингтон. Ядерные реакторы 15 из 50 национальных атомных электростанций не соответствуют стандартам Комиссии и станут объектами повышенного внимания федеральных инспекторов.

Персонал Комиссии на основе результатов исследования, завершенного в конце прошлого года, пришел к выводу, что 15 атомных электростанций находятся «ниже среднего» по общим показателям, включая обслуживание, радиационную и пожарную безопасность и контроль со стороны менеджмента.

Представитель Комиссии заявил: «…задачей этого исследования было создание условий для концентрации контроля на тех станциях, показатели которых ниже среднего».

«Ниже среднего» в отчете Комиссии[16], видимо, означает «неудовлетворительно». Но каким критериям эти электростанции не удовлетворяют? Очевидно, Комиссия не воспользовалась методами глав 3 и 11, чтобы решить, какие реакторы вышли из статистически управляемого состояния. Не предложили они и непрерывно совершенствовать все реакторы.

Цель системы надзора за атомными электростанциями, как, впрочем, за любыми другими объектами, заключается в том, чтобы улучшать их. Как бы ни проводилась инспекция, всегда найдутся станции с показателями ниже среднего. Конкретные действия по исправлению показаны только для тех станций, которые в соответствии со статистическими критериями выйдут за пределы управляемости, т. е. могут рассматриваться как «выбросы».

Еще один пример (приведен менеджером по маркетингу). Автомобильная компания имеет трех дилеров в Дейтоне. Один из них демонстрирует результаты ниже среднего значения для трех (это не шутка!). Его результаты рассматриваются как безусловно неудовлетворительные. С этим надо что-то делать. Не исключено, что нам следует настоять на том, чтобы он продал свой бизнес, тогда мы могли бы его заменить.

Примеры предложений по способам улучшения лидерства появляются на многих страницах этой книги.

Снова пример (из Wisconsin State Journal, 11 March 1983, предложено Брайаном Джойнером).

Половина все еще ниже медианы[17]

Официальные представители профсоюза утверждают, что, несмотря на повышение зарплаты, более половины игроков лиги заработали меньше, чем медиана оплаты в лиге, равная 75 000 долл в год.

Следующий шаг – подтянуть нижнюю половину до медианы. Ну или, по крайней мере, снизить долю тех, кто оказался ниже медианы.

И еще пример. Мой друг Хиро Хакквеборд из Претории рассказал мне, что учитель школы, куда поступила его маленькая дочь, провел две контрольные работы и вызвал отца, чтобы сообщить ему о результатах его дочки: она получила оценки ниже среднего в обоих случаях. Отец заметил учителю, что основой для рассмотрения могли бы стать ошибки в восьми контрольных работах подряд, но не в двух. Тем не менее надо отметить добрые намерения учителя.

Система образования в стране, где я недавно работал, предусматривает для всех школьников в возрасте 15 лет экзамен, задуманный так, чтобы отсеять 50 % детей. Рекламы о найме на работу гласят: «Требуется диплом об окончании школы». То есть такая экзаменационная система на всю жизнь ставит клеймо «непригоден» на половину детей.

Гостей в некоторых отелях информируют, что горничная несет ответственность за все полотенца и простыни в номере. Иными словами, если кому-нибудь вздумается украсть белье, виноватой будет она. Хороший ли это подход менеджмента к построению отношений лояльности и доверия с сотрудниками?

8. Изгоняйте страх[18]. Никто не в состоянии достичь наилучших результатов, если он не чувствует себя в безопасности. В английском слове «secure» приставка «se» пришла из латыни и означает «без», а корень «cure» – значит «страх» или «забота». А все слово значит «бесстрашный», не боящийся высказывать идеи и задавать вопросы. У страха много лиц. Общий знаменатель страха, в любом его обличии, – потери из-за снижения результатов и дутые цифры (см. главу 8).

Сопротивление знаниям еще сильно в людях. Тот вид преобразований, в котором нуждается западная промышленность, предполагает расширение знаний, и тем не менее люди продолжают противиться им. Гордость – не последний фактор в этой борьбе. Ведь новые знания, пришедшие в компанию, могут вскрыть наши ошибки. Лучший подход – это курс на овладение новыми знаниями, поскольку они способны помочь нам работать лучше. Некоторые люди могут усомниться в своей способности научиться чему-то новому в их возрасте. Если наступят перемены, что же будет со мной?

Новые знания невозможно получить даром. Вернем ли мы наши деньги? А если вернем, то когда?

Новый бизнес, для экспорта или для внутреннего рынка, возникает из фундаментальных исследований, за которыми следуют разработки, дающие новый уровень качества и новые виды продуктов. А фундаментальные исследования, чтобы стать эффективными, требуют «инъекции» знаний. Интересно, что в США 83 % средств на фундаментальные исследования поступают из правительственных источников, а остальное – из частной промышленности. В Японии это соотношение обратное.

Вот некоторые реальные проявления страха.

Я боюсь потерять свою работу, если наша компания разорится.

Я чувствую, что Дейв (начальник) может перейти в другую компанию. Если это произойдет, что станет со мной?

Я мог бы работать лучше, если бы понимал, к чему это приведет.

Я боюсь высказать идеи. Если я это сделаю, меня сочтут предателем.

Я боюсь, что по итогам годовой аттестации мне не дадут повышения.

Если бы я делал то, что в долгосрочной перспективе лучше всего для компании, то мне следовало бы остановить производство для ремонта и реконструкции. Но тогда мне придется сдавать пустые отчеты о ежедневном объеме производства, и я лишусь работы.

Я боюсь, что у меня не всегда найдутся ответы на вопросы, которые иногда задает мне босс.

Я боюсь прилагать наибольшие усилия, работая с партнером или в команде, поскольку благодаря моему вкладу кто-то другой может получить более высокий рейтинг, чем я.

Я боюсь признавать ошибки.

Мой босс верит в силу страха. Как же он сможет управлять людьми, если не будет внушать им благоговейный трепет? В основе менеджмента – наказание.

Система, в которой я работаю, не позволяет мне проявить свои способности.

Я хотел бы лучше понимать необходимость некоторых процедур в компании, но не осмеливаюсь спросить о них.

Мы не доверяем менеджменту. Мы не верим их ответам, когда спрашиваем, почему нам приходится действовать именно таким образом. Менеджмент знает причины, но нам отвечает уклончиво.

Я могу не успеть сделать сегодня свою норму (рабочий или заводской менеджер).

У меня нет времени, чтобы внимательно взглянуть на сделанную работу. Мне надо заканчивать ее и приниматься за другую (инженер).

Еще о страхе. Другие потери из-за страха связаны с невозможностью делать то, что нужно исходя из высших интересов компании, поскольку необходимо соблюдать определенные правила или любой ценой добиваться выполнения производственных заданий.

В главе 8 появится пример, когда мастер боялся остановить производство для ремонта. Он знал, что так было бы лучше для компании, но от него требовали только выполнения дневного плана по отливкам даже с риском аварии. Конечно же, полетел подшипник. И мастер выполнил свой дневной план, но гораздо хуже то, что вся линия стояла в ремонте четыре дня. В главе 8 вы найдете и другие примеры.

На протяжении многих месяцев производство изделий в одном из подразделений компании значительно отставало от потребностей рынка. Генеральный менеджер поручил специалисту выяснить, в чем дело. Причиной были контролеры, охваченные страхом. Они вбили себе в голову, что если потребитель получит бракованное изделие, то тот контролер, что пропустил дефект, лишится работы. В результате контролеры браковали чуть ли не всю произведенную продукцию. Они ошибались, предвидя последствия пропуска брака, но именно этот страх и управлял всем отделением. (Представлено Дж. Китингом из Ричленда, штат Вашингтон.)

Некоторые менеджеры говорят, что толика страха нужна, чтобы люди делали работу.

Производственные рабочие не хотели, чтобы обнаружилась ошибка, которая повторялась из раза в раз. Они скрывали ее от менеджеров.

Страх служащих, получающих оклад, в значительной степени порождается ежегодными аттестациями (см. главу 3).

Неверный способ управлять. Менеджер просматривает отчет по жалобам, сгруппированным по типам. Его взгляд падает на самую большую цифру на странице. Он хватает телефонную трубку, чтобы спустить собак на того, в чей адрес высказано столько претензий. Это другая форма менеджмента с помощью страха и менеджмента с помощью голых цифр. Первым шагом менеджмента должен стать анализ чисел, но не на основе суждений, а с точки зрения того, находится ли количество жалоб данного типа в состоянии статистического контроля по сравнению с остальными категориями. Если да, тогда эта категория жалоб требует повышенного внимания и проработки. Менеджмент должен также работать над системой, чтобы уменьшать общее количество жалоб. (Прислано Уильямом Шеркенбахом.)

9. Разрушайте барьеры между подразделениями. Люди, работающие в исследовательских и конструкторских подразделениях, в отделах закупки материалов, продаж и приемки сырья, должны совместно изучать проблемы, связанные с различными материалами и допусками в производстве и сборке. Иначе будут возникать потери в производстве из-за переделок, обусловленных попытками использовать непригодные материалы. У каждого в отделах проектирования, закупки, испытания материалов, проверки готовой продукции есть потребитель (например начальник цеха), цель которого – постараться сделать из закупленных материалов то, что запланировано по проекту. Почему бы сотрудникам данных отделов не познакомиться с этим потребителем? Почему бы им не побывать на заводе, чтобы увидеть проблемы, услышать о них?

Вступив в должность, новый президент решил побеседовать с руководителями отделов продаж, конструкторского, производственного, маркетингового и других отделов. Все на протяжении многих лет работали великолепно. Ни у кого не было никаких проблем. И несмотря на это, компания вылетала в трубу. Почему? Ответ оказался прост. Каждое подразделение занималось субоптимизацией своей работы, вместо того чтобы работать единой командой на компанию. Задачей нового президента стало согласование действий этих талантливых людей на благо всей компании.

Сотрудники отделов, непосредственно предоставляющих услуги, зачастую получают помощь от самих потребителей продукции. К большому сожалению, в некоторых компаниях нет стандартной процедуры для использования этой информации. Однажды отдел отгрузки в ответ на беспрестанные звонки потребителей перекрыл трубу питателя, который подавал абразивный материал к пункту погрузки материалов, и переключил шнек на движение в обратном направлении перед выходом. Проблема заключалась в том, что шнек забивал материалом конец трубы. Производственный отдел без оглядки гнал шнек в одном направлении, а отдел отгрузки по звонку потребителя периодически исправлял ситуацию. Менеджмент же не ведал об отсутствии командной работы производства и отгрузки и о потерях, которые с этим связаны. (Прислано Кейт Маккейон.)

Конструкторы вместе с сотрудниками отдела продаж и инженерами-технологами разработали новый дизайн продукции. Продавцы демонстрировали прототипы оптовым покупателям, которые делали заказы. Перспективы были радужными до тех пор, пока не пришли плохие вести: для завода производство этой продукции оказалось неэкономичным. Чтобы сделать производство безубыточным, требовалось ввести небольшие изменения в приемы работы и в допуски. Но эти переделки привели к задержке производства. Более того, продавцам пришлось объяснять оптовым покупателям, что и почему изменено в продукции. В результате было упущено время и сократились продажи на быстро меняющемся рынке. Командная работа вместе с производственниками с самого начала могла бы предотвратить эти потери.

Менеджмент часто усложняет работу конструкторов, внося изменения в приемы и технологию в последний момент, когда планы уже одобрены и все готово к производству, и оставляя конструкторам и производственным инженерам всего несколько недель на работу, требующую нескольких месяцев.

Инженеров вечно ругают за постоянные переделки. Я и сам критиковал их за то, что они не могут пойти в цех и устранить трудности производства деталей, которые они разработали. Но дело в том, говорят они мне, что в процессе разработки их принуждают «срезать углы», чтобы не сорвать запланированные сроки выпуска новой продукции. У них никогда нет времени на то, чтобы хоть что-нибудь довести до конца. Постоянное давление, оказываемое сроками выпуска, не позволяет им пойти в цех и узнать о проблемах, возникших в конструкциях, которые они создали. Работу этих людей оценивают на основе голых цифр (глава 3).

Затраты на гарантийное обслуживание в основном определяются разработкой; причины – спешка с передачей нового изделия в производство, урезанные программы тестирования, неправильная интерпретация результатов испытаний. Однако на практике за затраты на гарантийное обслуживание чаще всего ругают производственников, обвиняя их в том, что они не обеспечивают соответствия нормам допусков.

Команды, включающие людей из проектного, технологического, производственного отделов и службы продаж, могли бы создавать конструкции, опережающие сегодняшний день, достигать существенных улучшений свойств, сервиса, качества существующих продуктов, если бы работали без страха и не боялись риска (см. главу 3). Такую команду можно было бы назвать «кружком качества» для менеджмента, как в примере приведенном ранее.

Командная работа крайне необходима во всей в компании. Она позволяет компенсировать сильными качествами одних слабые стороны других, и каждый может отточить свой ум благодаря вопросам, которые ставят коллеги. К сожалению, ежегодные аттестации и рейтинги разрушают командную работу. Командная работа – это рискованный бизнес. Тот, кто старается помочь другим людям, может не получить таких больших личных результатов для представления на ежегодной аттестации, как если бы он работал один (см. главу 3).

Каждому ясно преимущество малых запасов, но только не тем, кто отвечает за производство и продажи. Начальник цеха предпочитает иметь под рукой большие запасы. Он боится, что кончатся комплектующие. Сотрудники отделов продаж и обслуживания стремятся к тому, чтобы на складах находились изделия в полном ассортименте, всех размеров, форм и цветов. Потребитель может не захотеть ждать. А это ведет к потерям в продажах. Работа менеджмента – помогать всем людям, вовлеченным в управление запасами, работать вместе на основе взаимовыручки и вырабатывать правила управления запасами, которые удобны для потребителей.

Примером такой кооперации между отделами может служить вклад в общее дело компании, который по силам внести отделу кредитования клиентов. Этот отдел может стать самым ранним источником информации в компании о тех трудностях, которые возникли у потребителей из-за дефицита, задержек с поставками, простоя транспорта в ожидании погрузки, повреждений товаров, низкого качества. Потребитель с такими претензиями может прислать чек с меньшей суммой и с объяснением причин. Отдел кредитования в состоянии помочь потушить пожар, быстро направляя подобные претензии соответствующим сотрудникам в отделах поставки, продаж и производства.

Как мы узнаем из главы 6, изучение претензий дает искаженную информацию о качестве. Тем не менее такая информация из отдела кредитования, если ею пользоваться разумно, может послужить для улучшения качества и услуг.

10. Откажитесь от пустых лозунгов и призывов и количественных заданий для рабочих. Исключите цели, лозунги, призывы, плакаты для рабочих, которые призывают их к повышению производительности. «Ваша работа – это ваш автопортрет. Захотите ли вы поставить под ним свою подпись?» Нет, не сейчас, когда вы даете мне для работы плохой холст, неподходящие краски, лысые кисти, так что я не могу назвать это своей работой. Плакаты и призывы такого рода еще никогда и никому не помогали работать лучше.

Сообщалось, что одна компания собрала руководящий состав 240 своих основных поставщиков, чтобы уведомить их о решении начиная со следующего месяца не принимать ни одной дефектной детали. Звучит многообещающе, но такая программа чистой воды фарс. Как это поставщики смогут так внезапно измениться? Как потребитель узнает, что он не принял ни одного дефекта? Как поставщик сможет понять, что нужно потребителю, если они не работают вместе, как партнеры? Для этого нужно время.

Подпишите клятву:

Отныне я не сделаю ни одного дефекта.

Рис. 3. Человек, бегущий вверх по лестнице

Плакат, показанный на рис. 3, поражает производственных рабочих своей глупостью.

«Делайте правильно с первого раза». Это благородная цель. Но как же человек может выполнить задание правильно с первого раза, когда исходные материалы не того размера, не того цвета или вообще дефектны либо когда его станок не в порядке, а измерительный инструмент сломан? Это как раз еще один бессмысленный призыв, собрат «нуля дефектов».

«Станем лучше вместе». Производственные рабочие говорили мне, что этот призыв приводит их в бешенство. Вместе! Что это значит, когда никто не хочет слышать наших проблем и предложений?! А вот еще бесполезный плакат, злая шутка:

Будь качественным рабочим.

Гордись своим трудом.

Что же плохого в плакатах и призывах? Они адресованы не тем людям. Они возникли из представлений менеджмента о том, что производственные рабочие могут, если хорошо примутся за дело, добиться «ноля дефектов», улучшить качество, повысить производительность и прочее, чего только ни пожелается. Используя картинки и плакаты, менеджеры не учитывают тот факт, что большинство трудностей коренится в системе. Вычисления, которые показывают, какова доля дефектов и ошибок и какие затраты обусловлены системой (за которую ответственен менеджмент), а сколько приходится на сотрудников, следует сделать одним из основных инструментов менеджмента и, конечно, лидерства, как разъясняется в главе 11.

Призывы и плакаты вызывают горечь и разочарование. Они показывают производственному рабочему, что менеджмент не видит барьеров, которые мешают рабочим гордиться своим мастерством. Цитату из Гете можно применять более широко, чем задумал автор.

Непосредственным эффектом плакатов, призывов и обещаний может стать поверхностное улучшение качества и производительности в результате устранения некоторых очевидных особых причин вариации. Со временем эти улучшения сойдут на нет или ситуация еще более ухудшится. В конце концов эту кампанию признают надувательством. Менеджменту надо понять, что его главная ответственность отныне и навсегда связана с совершенствованием системы и, конечно, с исключением любых особых причин, выявленных статистическими методами. (См. рис. 33 в главе 11.)

Стабильная система производства дефектных изделий. В кафетерии одной компании висел график, приведенный на рис. 4. Грандиозная идея. Задайте количественные цели. Дайте людям что-то, к чему им надо стремиться. Это типично. Что это дает? Ничего? Ошибка: их воздействие негативно.

На плакате представлена стабильная система выхода и стабильная система производства дефектных изделий (глава 11). Менеджменту, конечно, хочется видеть более высокую производительность и меньше дефектных изделий. Их метод состоит в призыве рабочих работать лучше.

Плакат обращен не к тем людям. Производственные рабочие, скорее всего, не читали эту книгу, но они понимают, что менеджмент просит их сделать то, что они выполнить не в состоянии. В результате появляются страх и недоверие к руководству.

Рост производства на 20-й неделе, как видно из графика, возник предположительно в результате установки двух новых станков и ведет к новой цели. Эта новая цель неясна рабочим и вызывает негодование. Их первая мысль, что менеджмент всегда недоволен. Сколько бы мы ни сделали, им все мало. И вот плоды призывов:

1. Неспособность достичь заявленных целей.

2. Рост вариабельности.

3. Рост доли дефектных изделий.

4. Рост затрат.

5. Деморализация рабочих.

6. Неуважение к руководству.

Рис. 4. График еженедельной производительности и доли дефектных изделий. Цели, установленные отделом организации производства, деморализуют и не эффективны. Точки говорят о стабильности, а это значит, что ответственность за улучшения лежит на менеджменте (в данном случае на инженерах, занимающихся организацией производства)

Плакаты, которые бы объясняли всему персоналу, по каким направлениям постоянно, из месяца в месяц, работает менеджмент для того, чтобы повысить качество и производительность, причем не так, чтобы людям стало труднее работать, а так, чтобы работа стала разумнее. Например, закупка более качественных исходных материалов у все меньшего числа поставщиков, улучшение обслуживания оборудования, методов обучения, использование статистических методов, улучшение организации труда, – это была бы совсем другая история: такие плакаты повышали бы моральный дух сотрудников. Тогда люди смогли бы понять, что руководство взяло на себя часть ответственности за задержки и дефекты и пытается устранить препятствия. Пока что я нигде не видел таких плакатов.

Человек, конечно, будет иметь собственные цели. Он может стремиться получить высшее образование. А может решить учиться с упорством, чтобы завершить курс или сдать экзамен. Я поставил цель закончить эту главу до утра, я установил себе крайний срок. Цели нужны и вам, и мне, но количественные цели, заданные другим людям, без «дорожной карты», говорящей, как до них «добраться», дают результаты, обратные ожидаемым.

Компании, конечно, также должны иметь цели, например постоянство в стремлении к совершенству.

Призывы можно найти в еженедельных бюллетенях, выпускаемых некоторыми компаниями. Следующий пример взят из бюллетеня верфи Navy yard:

Я хочу подчеркнуть еще раз, что улучшение качества критично для каждого, кто работает с нами. Производительность нужно превратить в рост производства годной, профессионально сделанной продукции. Дрянная работа не повышает производительности, несмотря на то, как быстро (NB!) или в каком количестве она выполнена. Мы только дискредитируем себя и окажем плохую услугу людям, если будем работать с низким качеством.

Значение концепции индивидуальной ответственности и силу всепроникающих человеческих знаний для рабочих, мастеров, менеджеров, а также чувство ответственности за сделанную работу невозможно переоценить. Надо проводить аудит, c тем чтобы убедиться, что вся проделанная работа задокументирована и указан мастер, ответственный за нее. Люди обычно хотят делать работу правильно. Но в большой организации они часто не понимают на самом деле, что такое «правильная работа». Менеджмент должен предельно четко определить, что он ожидает от каждого сотрудника, и объяснить, что личные результаты существенны для сохранения работы или продвижения по службе. Когда инструкции и ожидания станут абсолютно ясными, а реакция на дефекты и недостатки немедленной, результатом станет согласие. Разумное руководство приведет к лояльности, высокой мотивированности и высокоэффективной работе сотрудников при огромных возможностях их дальнейшего роста. Способность менеджмента собрать воедино все это таким образом, чтобы поддерживать развитие человеческих способностей, – жизненно важное качество на нашей судоверфи. Нам следует регулярно аналитически оценивать, как добиваться согласия (на основе личной ответственности рабочих, мастеров и менеджеров) и как реагировать на недостатки, чтобы максимально повысить качество и производительность.

Такие слова звучат убедительно. Каждый несет личную ответственность! За что? Что значит «предельно четко»? Что такое недостаток? Чей это недостаток – наемных работников или системы?

Мы узнаем в главе 9, что смысл любого указания, заданных норм, инструкции, заявления или правила, переданного другому человеку сообщения определяется вовсе не тем, что его автор имел в виду, а тем, что получается в результате его использования. Как инструкция работает на практике? Что происходит?

11а. Устраните количественные нормы для рабочих. Количественные нормативы для рабочих с почасовой оплатой труда могут задаваться в форме «ежедневного задания», «нормы расхода» или «норматива затрат». Естественно, что плановым службам, бухгалтерам нужно прогнозировать затраты. Специалисты по организации производства пытаются оценить эти затраты. Затем они становятся нормативными затратами, стандартом, нормой.

Нормы выработки часто устанавливаются в расчете на среднего рабочего. Понятно, что одна половина рабочих будет делать больше, а другая – меньше. В результате давление на первую половину приводит к выполнению нормы, но не больше. Люди из второй половины не могут выполнить норму. Возникают потери, хаос, неудовлетворенность и текучесть кадров. Некоторые нормы устанавливаются исходя из результата, достигнутого лучшими работниками, что еще хуже.

Норма – это бастион на пути повышения качества и производительности. Хотелось бы увидеть такие нормы, в которых были бы признаки системы, способной помочь хоть кому-нибудь работать лучше. Нормы совершенно не соответствуют непрерывному совершенствованию. Есть лучшие пути.

Намерения тех, кто устанавливает нормативы, весьма благородны: предсказание затрат и установление барьера для их роста. Фактический результат – удвоение затрат на операции и «удушение» гордости своим мастерством. Инженеров, разрабатывающих рабочие стандарты, и людей, подсчитывающих производительность, гораздо больше, чем тех, кто непосредственно занят на производстве.

Ежедневно на сотнях заводов и фабрик мужчины и женщины около часа или двух стоят в ожидании гудка, возвещающего о конце смены. Они уже выполнили свою норму, но не могут уйти домой. Хорошо ли это для конкурентных позиций американской промышленности? Эти люди несчастны из-за ничегонеделания. Лучше бы они работали.

Банк, с которым я работал, как раз в это время привлек консалтинговую фирму для установления рабочих стандартов. Специалисты фирмы пришли с готовыми цифрами, сколько клиентов должен обслужить кассир в течение часа, сколько процентов по вкладам или пеней за просрочку платежа надо рассчитать, и данными для всех остальных действий, но ни слова о качестве и мастерстве и никаких предложений по совершенствованию.

Одна моя студентка рассказала на занятиях, что она работала в банке, в котором все сотрудники вносили в отчет о проделанной работе любые действия – звонок по телефону, расчет, использование компьютера, ожидание клиента и т. п. Для каждого действия было установлено стандартное время, и все получали ежедневный рейтинг. В некоторые дни эта студентка получала 50 очков, в другие – 260 и т. д. Всех ранжировали по этим очкам: чем меньше очков, тем выше ранг. Моральный дух, понятно, был низким.

«У меня норма 155 штук в день. Я не могу даже приблизиться к этой цифре иначе, чем производя кучу дефектных изделий, и эта проблема одна на всех». Она вынуждена забыть про гордость своим мастерством, чтобы выполнить норму, или же придется потерять деньги, а то и работу. Очень может быть, что при разумном руководстве и помощи, при устранении дефектов, приходящих с предшествующих операций, она смогла бы произвести за день, и с меньшими усилиями, гораздо больше годных изделий, чем требуется нормой.

Некоторые представители менеджмента полагают, что у них есть лучший план: штрафовать ее за каждое дефектное изделие. Это звучит превосходно. Заявите ясно, что здесь нет места ошибкам и дефектным изделиям. На самом деле это был бы менеджмент на грани палки. Кто решает для данного изделия, дефектно ли оно? Ясно ли и рабочему, и инспектору, что определяет дефектность изделия? А вчера оно тоже признавалось дефектным? Кто же произвел дефектное изделие? Рабочий или система? А где доказательства? (Сравни с главой 11.)

Сдельная работа оказывает еще более разрушительный эффект, чем работа по нормативу. Оплата, стимулирующая труд, – это и есть сдельщина. Опытная работница на сдельной работе скоро понимает, что ей платят и за изделия с отклонениями, и за явный брак, чем больше дефектных изделий она сегодня сделает, тем больше ей заплатят. Где ее гордость мастерством?

В Японии нет предприятий со сдельной оплатой труда.

Рабочие стандарты, нормы, стимулирующая оплата и сдельная работа – все это демонстрация неспособности понять и правильно организовать работу. Потери должны быть ужасными. Премирование за выдающиеся достижения ведет к результатам, противоположным ожиданиям, и все впустую.

Руководители, заинтересованные в росте дивидендов, немедленно предпримут решительные шаги для исключения рабочих стандартов, норм, сдельной оплаты труда и заменят все это разумным управлением, следуя принципам и примерам из этой книги. Они сломают барьеры, мешающие производственным рабочим гордиться своим мастерством (пункт 12).

Одна студентка – слушательница моего курса в Школе делового администрирования Нью-Йоркского университета описала свою работу в авиакомпании, где она отвечала на телефонные звонки, бронировала места и предоставляла информацию. Она должна была ответить в час на 25 телефонных звонков, быть вежливой и не торопить клиентов. Девушка постоянно сталкивалась с препятствиями: а) компьютер медленно выдавал информацию, которая требовалась ей для ответа; б) иногда в нем вообще не оказывалось нужных данных, и тогда ей приходилось пользоваться расписанием или справочниками. Кристина, так в чем же состояла ваша работа?

Ответить на 25 звонков в час?

или

Любезно разговаривать с клиентами, никого не отфутболивать?

Нельзя сделать одновременно и то и другое. Как же она может гордиться своей работой, если даже не знает, в чем эта работа состоит? А все потому, что бухгалтерам нужно заранее иметь нормативы для разработки бюджетов.

Вот набросок возможного плана, который позволяет достичь экономии и повысить качество обслуживания. Гордость мастерством должна естественно вытекать из этого плана, как и для всех, кто участвует в совершенствовании.

Эти предложения носят предварительный характер. Специалист, отвечающий за статистическое управление на предприятии, конечно, модифицирует и пересмотрит их с учетом собственных представлений и местных условий.

1. Дайте бухгалтеру данные, которые ему понадобятся для разработки бюджета, но предупредите его, что они могут пересматриваться.

2. Объясните всем 500 людям, выполняющим данную работу, что их цель – удовлетворение потребителя, чтобы можно было гордиться своим трудом.

3. Все должны вести записи по обработанным входящим звонкам. Фиксироваться должны время суток, когда поступил звонок, время окончания разговора; кроме того, для каждого разговора – задержка в секундах для поиска требуемой информации в компьютерной базе и число секунд, затраченных на поиск информации вручную. Для классификации типа звонка может потребоваться около дюжины кодовых обозначений. Фиксацию большей части информации можно автоматизировать.

4. Каждый сотрудник переадресует старшему по смене потребителя, имеющего проблемы, выходящие за рамки обычных, регулярно задаваемых запросов. Например, потребитель хочет долететь до Буффало (нет проблем), но затем он желает через пару дней добраться до Лондона через Торонто канадской компанией Canadian Pacific Air. Потребителю нужна информация о вылетах и ценах на билеты из Торонто в Лондон и о рейсах из Буффало в Торонто.

5. В конце недели возьмите выборку данных со 100 рабочих мест. Постройте по ним распределение. Определенную информацию можно извлечь, если представить данные последовательных запросов в виде карт текущих значений, построенных точка за точкой для таких характеристик, как время ожидания клиента до начала обслуживания, длительность процесса обслуживания и некоторых других характеристик.

6. Повторяйте шаги 2–5 в течение нескольких недель, всякий раз делая новую выборку.

7. Изучите результаты. Сопоставьте недельные показатели. Сравните работу людей. Какие вырисовываются структуры взаимосвязей?

8. Установите непрерывное изучение, следуя той же схеме, но в меньшем масштабе.

Появится распределение результатов. Половина операторов по результатам окажется выше среднего, а половина – ниже. Изучение этих результатов будет способствовать непрерывному совершенствованию качества и обслуживания. В отчете появятся данные, которые можно нанести на контрольную карту и которые позволят произвести расчеты, чтобы выяснить, есть ли люди, оказавшиеся вне системы с точки зрения (например) количества звонков, переадресованных старшему по смене, числа различных типов запросов, обработанных в течение часа. И если они есть, значит, они нуждаются в особом внимании и помощи лидера (главы 3, 8, 11).

В конце концов у бухгалтера будут разумные цифры для предсказания затрат (формирования бюджета). А каждый оператор будет знать, что его работа – обслуживать, а не выполнять норму. Кроме того, оператор будет знать, что оказывает услуги при разумных минимальных затратах. Каждый будет участвовать в улучшении обслуживания и снижении затрат. Это самый лучший способ достижения качества рабочей среды.

Сделанные выше предложения можно модифицировать и приспособить к любой деятельности, любой области промышленности, в том числе использовать в государственных организациях.

Директор почтового отделения, например, постоянно раздражался из-за неизменных ошибок сотрудников при сортировке почты. «Как вы им платите?» – спросил я. «Каждый должен рассортировать 15 000 отправлений в день. Это их работа». Источник его проблемы стал очевиден. При такой системе оплаты невозможно ни улучшение процесса сортировки почты, ни снижение затрат. Предложения, аналогичные тем, что были сделаны для обслуживания авиалиний, помогут непрерывно уменьшать число ошибок при сортировке почты и дадут работникам основание для гордости своим мастерством.

Работа менеджмента – заменять количественные задания, нормы компетентным и разумным лидерством. Лидерам нужно иметь некоторое представление о работе подчиненных и о принципах, изложенных в главах 8 и 11. Всюду, где рабочие стандарты были исключены и заменены лидерством, качество и производительность заметно повысились, а люди стали получать большее удовольствие от работы.

11б. Устраните количественные цели для менеджеров. Набор внутренних целей, установленных для менеджмента компании, без указания метода их достижения – это просто пародия. Вот примеры: 1) в будущем году снизить на 10 % затраты на гарантийное обслуживание; 2) повысить продажи на 10 %; 3) в будущем году повысить производительность на 3 %. Естественные колебания в правильном направлении (обычно возникающие из-за неточности данных) расцениваются как успех. Колебания в противоположном направлении заставляют всех суетиться в поисках объяснений и решать вопросы «кавалерийскими атаками», что приносит только еще большее разочарование и новые проблемы.

Менеджер отдела закупок объявил, например, что в будущем году его люди повысят производительность на 3 %, имея в виду 3 %-ное увеличение среднего числа заказов на закупки на человека в год. Когда я поинтересовался методами достижения этой цели, он сказал, что у них нет плана. Как говорил Ллойд Нельсон: «Если вы можете сделать это в следующем году, не имея плана, почему же вы не сделали этого в прошлом году?» По идее они должны были бы валять дурака. И если они могут повысить производительность на 3 % просто так, без всякого плана, то почему не на 6 %? Более того, это всего лишь голые числа, без всякого плана скоординированных усилий, направленных на минимизацию общих затрат.

Сотрудник отделения почты рассказал мне, что их организация намерена в следующем году повысить производительность на 3 %. На вопрос о плане или способах осуществления этого намерения был получен обычный ответ: плана нет, они просто собираются улучшить этот показатель.

Если ваша система стабильна, то нет смысла использовать конкретную цель. Все равно вы получите только то, что может дать система. Цель, лежащая за границами возможностей системы, недостижима.

Если же ваша система нестабильна, то снова нет смысла задавать цель. Невозможно узнать, на что способна система. Здесь было бы полезно изучить главу 11. (Предложено Эдвардом Бейкером из компании Ford Motor.)

Чтобы управлять, нужно быть лидером. Чтобы быть таковым, надо понимать работу, за которую ответственны вы и ваши люди. Кто потребитель (следующий этап) и как нам лучше его обслуживать? Начинающий менеджер, чтобы стать лидером и управлять источниками улучшений, должен учиться. Он должен учиться у своих сотрудников тому, что они делают, а также множеству новых вещей. Гораздо легче, однако, «срезать угол», сэкономить на получении обязательных знаний и, сосредоточив внимание на конце процесса, управлять выходом с помощью отчетов о качестве, об отказах, о доле дефектных изделий, запасах, продажах, о людях. Однако концентрация внимания на выходе – это не эффективный подход к улучшению процесса или действия.

Как мы уже отмечали, менеджмент на основе количественных целей – это попытка управлять, не зная, что делать, которая фактически обычно сводится к управлению с помощью страха.

Теперь любому должна быть ясна суть заблуждения «управления по числам».

Единственные числа, на которые менеджеру позволительно обратить внимание подчиненных, – это те, что используются просто для констатации фактов, связанных с выживанием компании. Вот примеры: 1) если в будущем году наши продажи не повысятся на 10 %, то мы, скорее всего, потеряем бизнес; 2) содержание окиси углерода в воздухе в помещении в течение 8 часов не должно превышать 8 частей на миллион. Причина: содержание 9 частей на миллион или выше вредно для здоровья.

12. Устраните препятствия, которые мешают людям гордиться своим мастерством. Такие барьеры надо устранить для двух групп людей. Одна группа – это менеджеры и все работающие на окладе. Преграды, которые создаются ежегодными аттестациями или ранжированием, будут обсуждаться в главе 3. Вторая группа – это рабочие с повременной оплатой, ими мы и займемся сейчас.

Производственные рабочие в Америке не в состоянии преодолеть препятствия, которые вызывают огромные потери в качестве и производительности и отрицательно влияют на конкурентоспособность. Барьеры и препятствия лишают рабочих их естественных прав, прежде всего права гордиться своей работой, права работать хорошо. И такие барьеры существуют практически на каждом заводе, каждой фабрике, в любой компании, универмаге, правительственном учреждении по всей стране.

Как же кто-то может гордиться своей работой, если он не знает, какой уровень мастерства приемлем, а какой нет, и как это выяснить? Вчера – прекрасно, сегодня – не годится. Так в чем же состоит моя работа?

Менеджмент и цеховые рабочие стали для руководителей обезличенным товаром. Я встречался с 40 опытными продавцами из одной успешной компании. Их главная претензия заключалась в том, что до четверга этой недели они не знают, будут ли работать в компании на следующей неделе. «Мы просто товар», – сказал один из них. Это именно то слово, которое я искал, – «товар». Менеджмент может нанять их за назначенную цену, а может – уволить. Если на следующей неделе они не понадобятся, значит, они вернутся на рынок труда.

Менеджеры привыкают к сверхурочной работе, когда сталкиваются со снижением объема продаж, квартальных дивидендов, ростом затрат практически на все. Им есть о чем беспокоиться. Они могут справиться с этими проблемами, но совершенно беспомощны в решении человеческих проблем. Они пытаются уйти от проблем людей, заменяя их подлинное решение неуклюжими имитациями, в надежде, что трудности рассосутся сами собой. Они играют в вовлечение персонала, соучастие сотрудников в прибылях, в качество условий для работы – все это дымовая завеса. Там, где менеджмент не готов прислушиваться к тому, что предлагают люди, все надежды сотрудников улетучиваются через пару месяцев.

Одна цеховая рабочая рассказала мне, что, где бы она ни работала, инструкции всегда находились на видном месте, но никто не дочитывал их даже до середины. Пока дойдешь до половины, так запутаешься, что решишь дальше ее не изучать, чтобы не сломать голову.

Как же производственный рабочий может гордиться своей работой, когда есть проблемы с контролем, но контролеры и сами не уверены в том, что правильно, а что нет, их инструменты и шаблоны не в порядке, а над душой стоит мастер, на которого давят сверху, добиваясь от него выполнения дневной нормы в штуках, а не качества?

Как он может гордиться, если должен тратить время на исправление либо сокрытие дефектных изделий или работать с нестандартными материалами, поступающими с предыдущей операции, а также испорченными при складировании или транспортировке?

Как, если его работа – это производство Х штук изделий в качестве дневной нормы (рабочий стандарт), хороших, дефектных или просто «запоротых», все скопом, уж как получилось?

Как, если станок разлажен и никто не слышит мольбы рабочего о наладке?

Как, если после остановки станка для наладки, поскольку он производит только брак, приходит бригадир и говорит: «Запускай!», что по сути означает «Гони дефектную продукцию».

Человек (производственный рабочий), который рассказал мне об этом инциденте, назвал это полным непониманием.

«Непонимание?» – переспросил я. «Ведь вы же поняли, что сказал бригадир, не так ли?» Ответ был: «Он приказал мне гнать брак. А как же моя гордость мастерством?»

Как может работница гордиться своей работой, если она должна постоянно терять время на замену инструментов?

«Незакаленные, низкокачественные», – объясняет она. «Но компания экономит деньги, покупая дешевые инструменты», – замечаю я. «Конечно, – соглашается она, – и теряет в десять раз больше, поскольку такие инструменты быстро изнашиваются да еще теряется наше время». – «Так вам же платят за ваше время, в чем же проблема?» – «Я могла бы сделать гораздо больше, если бы не эти дрянные инструменты».

А вот еще несколько примеров из реальных разговоров:

Рабочий (запись): Начальник боится принять решение. Если он ничего не делает, ему ничего и не придется объяснять своему начальству. От человека, который поставлен управлять, не требуется никаких объяснений, если он ничего не меняет. Как же можно что-нибудь улучшить, если он отбрыкивается от своих обязанностей?

А как насчет производительности?

Мы не можем повысить производительность, если конвейер эксплуатируется неправильно и нам приходится большинство деталей переносить вручную. Детали горячие, и если не дать им остыть, то так недолго и обжечься. Поэтому мы не спешим. И мы никак не можем добиться от менеджмента хоть каких-нибудь действий.

И как долго это продолжается?

Семь лет.

Другой производственный рабочий (запись): Мастер приходит, а через пять недель уходит. Нанимают другого. Он точно так же ничего не понимает в этой работе да и учиться вовсе не собирается, поскольку он тоже может уйти в любой день.

Третий производственный рабочий (запись): У нас был многолетний контракт на полтора миллиона линейных футов продукции. Менеджмент решил сократить затраты и увеличить прибыль. Они покупали нам с каждым разом все более плохие материалы. Мы потеряли этот заказ. Эта потеря пробила брешь в нашей прибыли. С негодными материалами качества не получишь.

Производственные рабочие рассказывали мне о станке, на котором работать одно мучение. Они терпели два года назад, когда он был новым, страдают и сейчас. Другие опытные рабочие показали мне станки, которые плохо обслуживались. Наладчик многие годы «каннибальски» добывал запчасти со списанных станков, вместо того чтобы брать новые детали. Экономишь копейки, теряешь рубли.

Производственный рабочий (запись): Шланги приходят слишком длинными, и нам приходится их обрезать.

Все шланги?

Иногда все, порой приходит партия приличных, а потом – снова длинные.

Какая разница? Ведь платят вам одинаково.

Хоть и платят нам столько же, все равно мы теряем деньги.

Производственный рабочий (запись): Вы не можете встроить качество с помощью контроля, но когда качества нет, контроль может быть единственным ответом.

Производственный рабочий (запись): У нас трудная работа, потому что слишком много прогульщиков. Мы пытаемся делать и свою работу, и их. Да везде не поспеешь, вот и страдает качество.

Почему же люди прогуливают?

Им не нравится эта работа.

Но почему?

Работаем кое-как.

А почему бы не работать как следует?

Слишком много суеты. Мастеру надо выполнить свою норму. А нам это не нравится, вот поэтому многие остаются дома.

Замечание. Прогулы в основном лежат на совести руководства. Когда люди чувствуют, что нужны на работе, они туда приходят.

Производственный рабочий (запись): Мой станок с программным управлением почти все время находится в сломанном состоянии, а когда он неисправен, я не могу на нем работать.

Но ведь вы получаете оплату за все время, работаете вы или нет, так в чем же проблема?

Я не могу работать, когда станок стоит.

Можете ли вы его чинить?

Очень редко. Я чиню его, когда знаю как. А когда не знаю, то зову ремонтника. Но его не дозовешься.

Но вам же платят за все рабочее время. В чем проблема?

Деньги не компенсируют того стресса, что я испытываю, пока дожидаюсь ремонтника.

Производственный рабочий (запись): Наши мастера – мальчики из колледжей, которые изучали человеческие отношения. Они ничего не знают о нашем производстве. Чем они могут нам помочь?

Производственный рабочий (запись): Какой смысл приходить к нашему мастеру с предложениями? Он просто улыбается и уходит.

Замечание. А что еще ему остается? Он же не понимает этой проблемы, да он ничего не смог бы сделать, даже если бы и понимал. Работа мастером – первая должность для мальчиков и девочек из колледжей.

Производственный рабочий (запись): Станки у нас «гоняют» до тех пор, пока они не сгорят, а тогда мы теряем время. Профилактика недостаточна.

Мастер (запись): Когда что-то ломается, я должен писать докладную. Мне говорили, что в этом случае должен прийти кто-нибудь из менеджеров и выяснить, в чем проблема. Еще не разу никто не приходил.

Другой пример. Это случилось на заводе по производству электрооборудования. Самым заметным и вытеснившим все другие действия по улучшению были проверки. Я спросил: «Какая доля от стоимости вашего основного оборудования вложена в шаблоны, инструменты и компьютеры?»

«Около 80 %, – был ответ, – включая печатание отчетов».

«А сколько процентов штатных сотрудников заняты контролем?»

«Между 55 и 60 %. Мы должны быть уверены в нашем качестве. Нам надо поддерживать репутацию».

Чип памяти на каждом собранном аппарате содержит информацию о 1100 деталях, из которых состоит этот аппарат, и он позволяет распечатать серийный номер каждой детали с указанием о том, прошла ли она первое испытание, или ее пришлось заменить на исправную.

«Поскольку у нас так много контроля, – объяснил мне главный инженер, – нам не нужно управление качеством».

Позже, на встрече с представителями профсоюза, две из присутствовавших там женщин спросили: «Почему мы должны тратить столько времени на распрямление пластиковых плат, прежде чем с ними можно будет работать? Треть из них приходят деформированными».

Я спросил: «А почему же они приходят деформированными?»

«Мы думаем, что из-за плохого хранения и транспортировки».

«Какая вам разница? Ведь вам же платят повременно».

«Да, но мы могли бы сделать гораздо больше, если бы не тратили время на распрямление плат, – сказали они, – и может быть, вы сможете нам помочь с этим хоть что-нибудь сделать?»

«И как долго вы заняты этой проблемой?» – спросил я.

«Да мы кричим об этом уже целых три года, и ничего не происходит».

Было бы любопытно узнать, что же эта женщина и ее сотрудницы думают о менеджменте, который остался равнодушным к крикам о помощи устранения вопиющей причины потерь.

Позже, на встрече с высшим менеджментом, я задал им вопрос: почему при 80 % ваших инвестиций в основное оборудование, вложенных в шаблоны, инструменты и компьютеры, которые печатают горы машинных отчетов, да при 55 % человеко-часов, которые вы тратите на контроль, никто, кроме производственных рабочих, не знает о деформированных платах?

Вы обеспокоены тем, что один из ваших самых выгодных потребителей присматривается к поставщику с более низкой ценой и более высоким качеством. Вы можете потерять хорошего клиента. И не стоит его за это ругать. Ваши цены высоки из-за потери человеческих усилий (переделки, контроль), а также из-за чрезмерных затрат на оборудование для контроля и хранения бесполезной информации.

И еще. В самолете, летящем из Миннеаполиса, рядом со мной сидел пилот. Он рассказал, что компания платит ему за время, пока он летит в этом кресле, хотя он не делает ничего полезного. Он сказал, что мог бы потратить это время на то, чтобы управлять другим самолетом и зарабатывать деньги для компании. (Менеджмент компании, видимо, не объяснил пилотам, что некоторые «пустые» рейсы неизбежны.)

Другие проблемы промышленных рабочих еще появятся на страницах этой книги.

Барьеры, препятствующие гордости за свой труд, на самом деле могут быть одной из самых значительных трудностей на пути снижения затрат и улучшения качества в Соединенных Штатах.

Есть и другие потери из-за некомпетентного лидерства, как будто плохое качество и низкая производительность сами по себе не достаточные причины потерь. Например, прекрасно известно, что среднее число оплачиваемых дней по болезни из-за производственного травматизма «взлетает» при плохом руководстве.

Текучесть кадров возрастает с увеличением доли дефектных изделий и падает, как только становится очевидным, что менеджмент пытается улучшить процесс.

Тот, кто чувствует свою востребованность на работе, будет стремиться приходить на работу вовремя. Рабочий почувствует свою важность, когда сможет гордиться своей работой и участвовать в улучшении самой системы. Прогулы и текучесть рабочей силы главным образом результат плохого руководства и никчемного менеджмента.

(Вклад Хиро Хакквеборда, консультанта из Претории.)

Я разговаривал с 45 производственными рабочими о преградах, стоящих на пути повышения качества и производительности.

Неадекватное обучение методам работы: «Я не понимаю, в чем состоит моя работа».

Задержки с поставками и дефицит компонентов.

Плохое описание методов проведения работы.

Авралы (из-за неудачного планирования).

Устаревшие чертежи.

Ошибки в конструкции (чертежи меняются после того, как вся работа уже завершена, что ведет к переработкам и ремонту).

Мастера не обладают достаточными знаниями, чтобы стать лидерами.

Неподходящие и сломанные приборы и инструменты.

Невозможность установить пути к общению между рабочими и менеджментом.

Плохая рабочая среда (холодно зимой, жарко летом, недостаточная вентиляция).

«Я не знаю, как оценивается моя работа. Аттестация – это фарс».

«Дефектные изделия поступают от поставщиков и затрудняют мою работу».

Борьба за получение технической помощи от инженеров.

«Я обсуждал эти проблемы с менеджером, и он обещал мне помочь. Может быть, он что-то и сделал, поскольку был слушателем вашего семинара в Претории».

Еще один пример. Административно-управленческий и инженерно-технический персонал компании был привлечен к производству на время забастовки рабочих. Менеджер одного из отделов сообщил, что обнаружил станки, которые находились в плачевном состоянии, некоторым требовался срочный ремонт, другие нуждались в обслуживании и наладке, были и «кандидаты» на замену. Когда он привел станки в порядок, производительность удвоилась. Если бы ни эта забастовка, он никогда не узнал бы об ужасном состоянии станков и производительность так бы и осталась на уровне 50 % от возможностей процесса. «Ну что ж, Хал, – сказал я, – ты ведь знаешь, кто здесь оплошал, не правда ли?» Да, он знал. Этого больше не случится. С этого момента будет создана система, в которой люди смогут сообщать о трудностях со станками или с материалами и на их сообщения будут обращать серьезное внимание.

Что же происходит? По моему опыту, люди могут справиться с любой проблемой, кроме одной. Они могут работать сверхурочно, бороться со спадами производства, преодолевать безработицу, но бессильны перед человеческими проблемами. Когда руководство сталкивается с этим типом проблем (включая проблемы менеджмента), его разбивает паралич, и ни о чем другом, как о «кружках качества», группах вовлечения персонала, сотрудничества с персоналом и качества рабочей жизни, оно думать не в состоянии. Легко предсказать, что эти группы распадутся через несколько месяцев из-за разочарования участников, которые обнаружат, что стали невольными жертвами жестокого розыгрыша и неспособны что-либо сделать просто потому, что менеджмент не ударит и палец о палец ради реализации сделанных ими предложений. Все это – жестокие выдумки, придуманные, чтобы избавиться от человеческих проблем. Конечно, бывают приятные исключения, когда менеджмент понимает свою ответственность и участвует словом и делом в реализации предложений по устранению барьеров, мешающих людям гордиться своим мастерством.

Возможность гордиться мастерством значит для производственного рабочего гораздо больше, чем тренажерный зал, теннисный корт и зона отдыха.

Дайте рабочим возможность работать с гордостью, и те три процента, которым по статистике на все наплевать, исчезнут сами собой под влиянием тех, кто работает хорошо.

13. Поощряйте стремление к образованию. Организации нужны не просто хорошие люди, им необходимы работники, которые улучшаются благодаря образованию.

Что же касается самосовершенствования, каждому следует иметь в виду, что хороших людей предостаточно. Не хватает именно специалистов, и это верно для любой области. Не стоит ждать немедленной отдачи от вложений в обучение. Да и образование, направленное на удовлетворение сиюминутных нужд, не самый лучший подход.

Как мы узнали из пункта 8, страх перед знаниями – обычное дело, но укрепление конкурентной позиции коренится именно в знаниях.

Мы уже поняли, что все, кто ответственен за реструктуризацию западной промышленности, нуждаются в новом образовании. Менеджмент должен пройти через новое обучение.

Люди нуждаются в карьере значительно больше, чем в деньгах, им нужны постоянно расширяющиеся возможности давать что-то обществу, материально и духовно.

План действий

14. Действуй во благо преобразований[19].

1. Менеджмент, обладающий властью, станет вести борьбу за каждый из предшествующих 13 пунктов, сражаться со смертельными болезнями и препятствиями (глава 3). Руководители поймут общий смысл этих пунктов и вытекающих из них действий. Они будут согласны проводить в жизнь новую философию.

2. Высший менеджмент будет гордиться тем, что он принял новую философию, и своей новой ответственностью. У него хватит мужества порвать с традицией, даже рискуя стать изгоем в своей среде.

3. Облеченные властью объяснят с помощью семинаров и других средств критической массе людей в компании, почему перемены нужны и что они затронут всех. Достаточное число людей в компании должны понимать 14 пунктов, смертельные болезни и препятствия из главы 3. Иначе менеджмент будет бессилен что-либо сделать.

Такое целостное движение может организовать и осуществить менеджмент среднего звена, если он будет единодушен.

4. Любые действия, какая угодно работа начинают рассматриваться как часть некоего процесса. Блок-схема каждого процесса делит работу на стадии. Объединение стадий образует процесс. Эти стадии не отдельные целостности, каждая из которых стремится к максимальной прибыли. Блок-схема, простая или сложная, – это пример некой теории, это одна из идей.

→ Стадия 1 → Стадия 2 → Стадия 3 →

Работа, проходя любую стадию, меняет состояние и движется к следующей стадии. Каждая стадия имеет потребителя – следующую стадию. Финальная стадия отправит продукцию или услугу конечному потребителю. На каждой стадии будет:

Производство – это изменение состояния, преобразование входа в выход. Преобразуется материал или документ, попавший на любую стадию.

Непрерывное совершенствование методов и процедур нацелено на наибольшее удовлетворение потребителей (пользователей) на следующей стадии.

Каждая стадия взаимодействует со следующей и с предыдущей с целью достижения оптимальной согласованности, все стадии работают вместе над достижением качества, которое конечный потребитель оценит как отличное. Мы напомним слова приводимые выше:

Это то, что я могу сделать для вас.

Вот то, что вы могли бы сделать для меня.

Я мог бы работать гораздо лучше (делать меньше ошибок), если бы знал, каким образом программа будет использоваться. Техническое задание не говорит мне всего, что мне надо знать (слова программиста-разработчика).

5. Так скоро, насколько это возможно, и с обдуманной поспешностью начинаем создавать организационный механизм, который будет направлять действия на непрерывное повышение качества в соответствии с рекомендациями главы 16.

Цикл Шухарта[20] (рис. 5) полезен как процедура, которой следуем при улучшении любой стадии процесса, а также при поиске особых причин, определяемых статистическими сигналами (глава 11).

Рис. 5. Цикл Шухарта

Изучение результатов перемен необходимо для того, чтобы понять, как улучшить завтрашнюю продукцию или повысить урожай будущего года. Планирование нуждается в прогнозировании. Результаты перемен или испытаний могут повысить степень нашего доверия к прогнозу, к планированию.

Шаг 4 в цикле Шухарта (изучите результаты; что нового мы узнали, наблюдая результаты проведенных изменений?). Привели ли они: а) к улучшению хотя бы одной стадии процесса и б) к большему удовлетворению потребителя этой стадии? Конечно, результаты могут говорить о том, что никаких перемен вообще не произошло, по крайней мере до сих пор.

Если результаты перемен или испытаний благоприятны, мы можем повторить цикл (лучше всего при иных внешних условиях), чтобы узнать, были ли эти благоприятные результаты случайными, или они сохраняются в некотором диапазоне внешних условий.

На любом шаге цикла Шухарта может потребоваться статистическая методология для экономии, быстроты и защиты от ложных выводов, проистекающих из неспособности обнаружить и количественно оценить эффекты взаимодействия.

Эффект предложенных изменений иногда можно изучить с помощью вычислений на бумаге, или путем имитационного моделирования, или рассматривая варианты инженерных чертежей и избегая, таким образом, реального экспериментирования. Примеры такого рода появятся в главе 15, где простые вычисления в сочетании с элементами теории вероятностей показывают, стоит ли проводить контроль для минимизации общих затрат, и, если стоит, то где.

Другой простой пример изменений привел доктор Айвар Френсис на семинаре в Институте У. Эдвардса Деминга в Новой Зеландии в августе 1985 г.: давайте увеличим продолжительность кофейной паузы с 15 до 30 минут. Результат: экономия времени и отсутствие толкучки. Объяснение: 15 минут недостаточно, чтобы 350 человек выпили кофе и вернулись в зал. Дайте 30 минут, и всем хватит времени, чтобы выпить кофе и вернуться на место.

Теперь цикл изменений может охватить три или больше стадий процесса, чтобы улучшить его путем изучения взаимодействий изменений, вводимых на одной или нескольких стадиях; это вновь делается на основе цикла Шухарта.

6. Каждый может принять участие в работе команды. Цель команды – улучшать вход и выход каждой стадии. Команда может состоять из людей, работающих в разных подразделениях. У команды есть потребитель.

Каждый в команде имеет возможность предлагать идеи, планы и числа; но все должны быть готовы к тому, что их самая любимая идея будет «потоплена» при поиске консенсуса в команде. И к ней можно будет вернуться снова только на следующем цикле. Хорошая команда обладает коллективной памятью.

На следующих встречах люди могут уже не возвращаться к тому, что они сделали на предыдущей встрече, и начать с чистого листа с более ясными идеями. Это признак прогресса.

7. Вступите на путь построения организации качества, как показано на рис. 61 и в сопровождающем этот рисунок тексте. Этот шаг требует участия профессиональных статистиков.

Любой группе или команде нужно иметь направление, задание, цель. При этом формулировка не должна быть детальной, чтобы не связать инициативу.

Таким образом, каждый увидит, что может сделать он, а что – только высший менеджмент. Для этого Эдвард Бейкер из компании Ford Motor сформулировал следующие вопросы.

Вопросы, призванные помочь команде взять старт

Ваша организация:

А. Где расположен ваш отдел в общей организационной структуре?

Б. Какие товары и услуги вы производите и оказываете?

В. Как производится этот товар и оказывается услуга, т. е. какие используются процессы?

Г. Что случилось бы, если бы ваша организация (группа, секция, отдел) вдруг перестала производить эту продукцию и оказывать услуги?

Вы:

А. Какие задачи вы выполняете в отделе? В чем состоит ваша работа?

Б. Что вы создаете или производите, т. е. что является результатом вашей работы?

В. Как вы это делаете? (Дайте общее описание того, что вы делаете.)

Г. Откуда вы знаете, получились ли у вас хорошие или плохие результаты (существуют ли стандарты или критерии хорошей работы)?

Д. Как были установлены эти стандарты?

Вопросы, касающиеся ваших потребителей:

А. Непосредственные потребители.

1. Кто непосредственный потребитель товара или услуги, которые вы производите или оказываете? (Это ваш потребитель.)

2. Как ваш потребитель использует то, что вы производите?

3. Что произойдет, если вы допустите ошибку?

4. Как на ваши ошибки отреагируют потребители?

5. Как вы узнаете о том, удовлетворили ли вы запросы ваших потребителей (от потребителей, от босса или из отчетов)?

Б. Промежуточный и конечный потребитель.

1. Насколько далеко (от вашего непосредственного потребителя) вы можете проследить эффект от того, что вы сделали?

Вопросы, касающиеся ваших поставщиков:

А. Кем инициируется ваша работа (указание начальника, запрос потребителя, собственная инициатива)?

Б. Кто поставляет вам материалы, информацию, услуги и другие средства, которые нужны для выполнения вашей работы (начальник, потребитель, коллега – из вашей бригады, люди из других подразделений)?

В. Что будет с вами, если ваши поставщики не сделают своей работы?

Г. Есть ли у них стандарты качества их работы?

Д. Как их ошибки повлияют на вашу работу?

Е. Как они обнаруживают, удовлетворили ли они ваши потребности или требования? Вы с ними сотрудничаете? Выполняете ли вы свои обязательства по отношению к ним?

Жизнь продолжается. Стрелки часов стремительно движутся в сторону лучшего качества и условий, когда каждый сможет гордиться хорошо выполненной работой. Близится время, когда люди всего мира будут работать в гармонии друг с другом. Мы видим, что новые сотрудники и те, кто вернулся к нам, настроены скептически, не способны поверить, что качество – высший приоритет, здесь и всегда. (Вклад Хуаниты Лопез с завода Fiero отделения Pontiac Motor.)

Варианты отсутствия информации о показателях качества входящих материалов. Каждая партия материалов, поступающих на завод, относится к одной из следующих четырех категорий.

1. Используется в производстве без проблем.

2. Используется в крайнем случае, поскольку не соответствует требованиям производства и конечной продукции, при этом неизбежны потери материала, или затраты на исправления, или и то и другое. Пример: строительный блок с вмятиной в верхней части, которую придется заделывать цементом. Перед использованием требует ремонта. Другим примером служит панель (внутренняя или внешняя), окрашенная неравномерно. Часть материала придется отбраковать с потерями времени и материала или рисковать тем, что конечный продукт окажется бракованным.

В другом примере лишь один продавец был способен производить требуемый материал, но, чтобы выполнить крупный заказ, компания поручила изготовить такой же материал другим продавцам, которые, как выяснилось, не способны достичь желаемого качества. Тем не менее этот материал пришлось использовать, что привело к переделкам и потерям.

3. Совершенно негодный, по мнению начальника производства, материал. Способ решения в этом случае – организация встречи начальника производства с заказчиком, возможно, также с экспертом из лаборатории. Эти люди могут решить:

что начальник производства прав и материал действительно не годен; надо вернуть его продавцу;

что он не понял требований конечного продукта и что можно изыскать возможность использовать этот материал;

что проблема в технических условиях на материал, их разрабатывали для совершенно другой области, и в данной ситуации применять ТУ не имеет смысла. Отложите материал для использования где-нибудь еще или попробуйте его продать; можно продать его обратно продавцу (обычно с потерями). Купите материал, подходящий для данной цели.

4. Материал из складских запасов. Использование таких материалов приводит к следующему:

1) Материал закуплен и хранится, ожидая своего часа. К сожалению, материал во многих случаях поступает из неизвестных источников. Часть материалов могут оказаться дефектными. Поскольку производитель материала неизвестен, единственный безопасный способ – 100 %-ная проверка. Лучше избегать запасов, за исключением тех случаев, когда они защищают от повышения цен или от неизбежной забастовки.

2) Материал куплен для производства, но использоваться не будет. Примеры: а) производство прекратилось; б) потребитель аннулировал заказ до начала работы; в) потребитель заказал 2000 изделий, а материала хватит только на 1000; это его не устраивает, он не может ждать, пока будет куплен дополнительный материал, в итоге заказ аннулируется; г) потребитель получит продукцию слишком поздно: закончится сезон – потребитель отменяет заказ. Есть несколько возможных решений для проблем такого рода. Первое – продать материал обратно поставщику. Второе – отправить материал на склад в надежде, что позже для него найдется применение. Еще одна возможность – позвонить вашему конкуренту: вдруг он как раз ищет именно такой материал.

Бухгалтерия компании получит точные данные по категориям 3 и 4, но очень мало компаний имеют более или менее ясные идеи относительно величин категорий 1 и 2.

По моему опыту, категория материалов под номером 3 (непригоден к использованию) очень мала, менее чем 1 % от общих затрат на закупку материалов. Что же касается затрат на категорию 2 (используется ввиду крайней необходимости), то, как бы велики они ни были, эти расходы все же гораздо меньше потерь от попытки их использовать.

Единственный в своем роде[21]

Всякая вещь – единственная в своем роде. На свете существует гораздо больше изделий, которые можно считать единственными в своем роде, чем можно было предположить. В самом деле, практически все, что производится, единственное в своем роде, как мы видели из пункта 5. Мы обычно думаем о доме, что он неповторим; то же можно сказать о ковре в офисе, о рояле в вашей гостиной. Заводской цех создает единственный в своем роде продукт, делает ли он один предмет или две сотни одинаковых изделий. Конкретная модель автомобиля неповторима: после того как она запущена в производство, мало что может повлиять на желание или нежелание ее покупать. Это все равно что изменить конструкцию уже построенного линкора. Компания может построить 6 самолетов определенной конструкции или 37. Все они неповторимы. Попробуйте-ка сдвинуть с места возводимое здание. Любые изменения дороги.

Станки, купленные однажды, становятся частью движимого и недвижимого имущества. То же самое происходит с домами, роялями, зданиями, автомобилями, самолетами.

Как проверить боевой корабль?

Замечание. Читатель может вспомнить заметку о цехе

Пример 1. Двигатели самолета запущены. Мы скоро оторвемся от земли и направимся из Нешвилла в Вашингтон. Все готово, если не считать заминки, возникшей из-за того, что девять человек теснятся в проходе и ищут свои места. Бортпроводник умоляет их сесть хоть куда-нибудь. Почему же они стоят? Они пытаются найти свои места. Номера рядов обозначены слишком мелкими цифрами, чтобы их можно было легко рассмотреть из-за ярких светильников. Кто же спроектировал самолет стоимостью несколько миллионов долларов, не уделив внимания пассажиру? Но кто-то же сделал. Кто же его купит? Но кто-то же купил.

Пример 2. Спросите любого, кто разбирается в авиаперевозках, о трудностях с перенесением багажа с одной авиалинии на другую в большинстве наших аэропортов. Пассажир делает пересадку, а багаж нет. Багаж едет дальше, увеличивая затраты авиалинии и создавая массу неудобств для пассажира. Кто же проектировал аэропорт без учета проблемы переноса багажа с одной линии на другую? Вот что бывает, когда руководство аэропорта пытается снизить затраты, не учитывая их в совокупности, включая эксплуатационные расходы.

Рис. 6. Лампочки в коридоре отеля не позволяют сразу вставить ключ в замочную скважину

Пример 3. Это отель (рис. 6), почти новый, лампочки в коридоре расположены так, что замочная скважина в двери оказывается в тени. Постояльцы жалуются, но менеджер не в силах помочь. Он получил эту проблему в наследство. Он не может перестроить отель. Люди решали эту проблему на ощупь. Ни один, насколько я знаю, не провел ночь в коридоре из-за того, что не смог попасть в свою комнату. Какой же архитектор мог быть так невнимателен к потребителю? Он нашелся. А какой покупатель здания допустил такие же промахи? И он нашелся. (Далее об этом в главе 7.)

Пример 4. По конвейеру на высоте 2 фута над полом движутся стеклянные сосуды с пищей. Сосуды падают, разбиваются, и их содержимое разлетается по полу. Кое-что попадает и под конвейер. Чтобы собрать сор, человек должен быть ростом менее двух футов, иначе ему придется ползать на коленях по битому стеклу, чтобы добраться до того, что попало под ленту. Какой архитектор или инженер мог полагать, что убирать в доме никогда не надо? Но и такой нашелся.

Пример 5. Какая компания построила самолет без индивидуальных лампочек для чтения над креслами пассажиров? Самолет стоит миллионы долларов и хорошо спроектирован (я надеюсь) с инженерной и аэродинамической точки зрения, но, похоже, авиалиния разменяла комфорт пассажиров на доллары. Какие же авиакомпании купили несколько таких самолетов, не задумываясь о нуждах пассажиров? И такие нашлись.

Глава 3

Болезни и препятствия

Истреблен будет народ мой за недостаток знания.

Осия 4:6

Цель этой главы. 14 пунктов из главы 2 составляют теорию менеджмента и должны послужить делу преобразования западного стиля руководства. К сожалению, на пути к коренным изменениям стоят смертельные болезни. В этой главе мы попытаемся понять, в чем заключается их смертоносное воздействие. Увы, для избавления от них потребуется полная «встряска» западного стиля руководства (например, излечение от страха перед поглощениями и склонности к краткосрочной прибыли).

Есть болезни, и есть препятствия. Различия между ними кроются отчасти в трудности искоренения, а отчасти – в тяжести возникающих последствий.

А. Смертельные болезни

Смертельными болезнями страдают многие компании в западном мире. Уважаемый экономист Кэролайн Эмих замечает, что излечение от смертельных недугов потребует коренной перестройки западного менеджмента.

Перечень смертельных болезней

1. Отсутствие постоянства цели при конструировании товаров и услуг, которые позволят компании сохранить бизнес и обеспечат рабочие места.

2. Нацеленность на сиюминутный результат: краткосрочное мышление (что совершенно не совместимо с постоянством цели сохранения бизнеса), подпитываемое страхом недружественного поглощения и давлением со стороны банкиров и владельцев акций.

3. Аттестация и ранжирование персонала.

4. Перескакивание менеджеров с места на место.

5. Менеджмент, основанный только на известных количественных критериях.

Следующий пункт характерен только для промышленности США, поэтому не рассматривается в данной книге.

6. Чрезмерно высокие затраты на медицинское страхование.

Однажды менеджер компании Pontiac Motor Division Уильям Хогланд сказал мне: «Голубой Крест[22] – второй по величине среди наших поставщиков». Прямые затраты на медицинское обслуживание составляют 400 долл. В расчете на один автомобиль («Sick call», Forbes, 24 October 1983, p. 116). Через полгода он рассказал мне, что Голубой Крест распространил свою деятельность на сталеплавильщиков. Но это не все. Дополнительные медицинские расходы, заложенные в сталь, переходят в автомобиль. Но есть же еще и прямые затраты на здравоохранение, такие как выплаты по бюллетеням (работникам, которые лечатся от травм, полученных на производстве); кроме того, оплата услуг психолога людям, которые впали в депрессию в результате ежегодной аттестации, да еще консультаций и лечения тех сотрудников, которые страдают алкоголизмом или употребляют наркотики.

7. Стоимость денежных обязательств, чрезмерно завышенная юристами, которые рассчитывают компенсационные выплаты по несчастным случаям[23].

Теперь мы готовы приступить к подробному рассмотрению смертельных болезней.

1. Болезнь, которая калечит: отсутствие постоянства цели. Американская промышленность стремится в основном к квартальным дивидендам. Лучше бы она защищала инвестиции, постоянно работая над совершенствованием процессов, продукции и услуг, с тем чтобы потребители возвращались (пункты 1 и 5 в главе 2).

2. Нацеленность на сиюминутный результат. Погоня за ежеквартальными дивидендами и краткосрочными прибылями разрушает постоянство цели. Откуда возникает стремление к квартальным прибылям? Какая сила направляет к хорошим показателям квартала в последний момент? Кто угодно может повысить дивиденды в конце квартала. Отгрузите все, что попадет под руку, не обращая внимания на качество, отчитайтесь об этом, покажите это как дебиторскую задолженность. Отложите до следующего квартала, да и вообще насколько возможно оплату материалов и оборудования. Сократите расходы на исследования, образование, обучение.

Владелец акций, живущий на дивиденды, больше заинтересован в будущих доходах, чем в просто в размере текущих. Для него важно, какими будут дивиденды через три года, через пять, восемь лет. Краткосрочная ориентация разрушает постоянство цели и долгосрочный рост. Следующий абзац взят из статьи доктора Ёси Цуруми в New York Times (Op-Ed page of the New York Times, 1 May 1983, p. F-3), он весьма красноречив:

Отчасти проблемы американской промышленности заключаются в цели ее корпоративных менеджеров. Большинство американских высших руководителей полагают, что они пришли в бизнес, чтобы делать деньги, а вовсе не товары или услуги… Кредо японских корпораций, напротив, заключается в том, чтобы стать лучшими в мире производителями продукции и услуг в своем сегменте. Если они достигают лидерства и продолжают предлагать хорошую продукцию, прибыли приходят сами собой.

Ежегодный отчет для акционеров – это обычно искусство словесных приукрашиваний в сочетании с «творческой» бухгалтерией. Годовой отчет, где добавленная ценность рассматривается как выгода для местного сообщества или для общества в целом – большая редкость. Искусство менеджмента состоит в том, чтобы избегать банкротства.

В 1983 г. менеджмент всех уровней был усилен за счет приема на ключевые позиции «крепких» руководителей. Одновременно компания внедрила множество программ контроля над основными видами затрат, включая дальнейшее сокращение числа работников, концентрацию производства, контроль дебиторской задолженности и управление запасами. Цель этих и иных обсуждаемых мер – повысить прибыльность операций.

Наиболее удачная версия того, почему японская система лучше приспособлена к росту производительности и к мировой торговле, чем американская, содержится в следующем абзаце, взятом из книги Роберта Кауса «Трудность с профсоюзами» («The trouble with unions» Harper's, June 1983, страницы 23–35, 32 из этой книги особенно выразительны).

Японские предприятия не похожи на организации, которые максимизируют доходы акционеров. Капитал они получают через банковский кредит с постоянным процентом. Поскольку акционеров ублажать не надо, японские фирмы вольны действовать в интересах иных заинтересованных сторон – своих рабочих. «Крупные фирмы работают непосредственно для своих сотрудников, которые, в традиционных юридических терминах, выступают как „предпочтительные собственники“», – заметил Питер Друкер. Поскольку рабочие получают то, что в иных условиях трансформировалось бы в прибыль, доверие между рабочими и менеджерами возникает само собой[24].

Страх недружественных поглощений. Публичные компании, акции которых по какой-либо причине падают в цене, даже при долгосрочном планировании могут опасаться поглощений со стороны более успешных конкурентов. Страх недружественных поглощений, может быть, единственное важное препятствие для постоянства цели. Кроме недружественных поглощений есть еще не менее опасное приобретение акций на заемные средства. В любом случае для побежденного последствия будут печальными.

Должны ли американские менеджеры быть вечными жертвами такого грабежа?

Предпринимательство на бумаге – это и причина, и следствие шаткой экономики Америки. Бумажные прибыли – единственное, что легко доступно для профессиональных менеджеров организации, спроектированной для производства, которое уже не соответствует месту Америки в мировой экономике. В то же время бесконечная погоня за бумажными прибылями отвлекает внимание и ресурсы от трудной работы по преобразованию производственной базы. Это сделало будущие перемены более трудными. Предпринимательство на бумаге имеет свойство самоувековечивания, и если его не контролировать, ведет нацию к новому упадку. (Из работы Роберта Райха «Следующий американский рубеж» («The next American frontier,») Atlantic, March 1983, pp. 43–57.)

Банкам следовало бы содействовать долгосрочному планированию и защитить таким образом доверенные им фонды. Тогда как пример из жизни, когда банкир говорит: «Джим, сегодня не время говорить о качестве и о будущем. Сегодня время урезать расходы, закрывать заводы, сокращать штат», говорит об обратном.

Возможно, что в долгосрочной перспективе поглощение благодаря объединению операций двух компаний повысит общую эффективность промышленности страны, а следовательно, улучшит благосостояние общества. Однако это тяжелое испытание для людей, которые в результате окажутся без работы. Японские компании при слиянии так или иначе заботятся о своих рабочих, хотя некоторым представителям менеджмента и могут снизить оплату труда.

3. Аттестация и ранжирование персонала. Во многих компаниях Америки разработаны системы рейтинга персонала. Похожие системы есть и в некоторых правительственных агентствах. Управление по целям ведет к тем же самым бедам, что и управление по результатам. Правильнее было бы называть это управлением, основанным на страхе, как заметил кто-то в Германии. Результат ужасен:

Поддерживается стремление к достижению краткосрочных результатов, уничтожается долгосрочное планирование, рождается страх, разрушается командная работа, стимулируется соперничество и политиканство.

Люди становятся подавленными, чувствуют себя униженными, некоторые даже впадают в депрессию, из-за которой они неработоспособны неделями после очередной аттестации, и не могут понять, чем же они хуже других. Эти методы несправедливы, поскольку приписывают людям в группе такие различия, которые могут быть полностью обусловлены системой.

В принципе проблема системы ранжирования и оценки персонала заключается в том, что она сфокусирована на конечном результате, на выходе производственного потока, а не на лидерстве, целью которого является помощь людям. Это один из путей ухода от человеческих проблем. Менеджер, по сути дела, становится «управляющим по дефектам».

Идея аттестации соблазнительна. Звучание слов подстегивает воображение: платите за то, что вы получаете; получайте то, за что вы заплатили; мотивируйте людей на то, чтобы они давали все, на что они способны, для их же собственной пользы.

Эффект получается совершенно противоположным тому, что обещают на словах. Каждый представляет или пытается подать себя в выгодном свете для собственного выживания. Организация в целом проигрывает.

Оценка людей по их вкладу вознаграждает тех, кто преуспевает в рамках существующей системы. Но не поощряет попытки улучшить эту систему. Не раскачивайте лодку!

Если кто-нибудь из высшего руководства спросит заводского менеджера, к каким достижениям он будет стремиться в будущем году, то в ответ получит отражение (эхо) объявленной стратегии или количественной цели компании. (Джеймс Бакен из компании Ford Motor.)

Более того, аттестация бессмысленна с точки зрения предсказания будущих результатов аттестуемого, за исключением тех случаев, когда эффект индивидуальных отличий человека превышает различия, обусловленные системой, в которой работают люди (см. ниже).

Традиционные системы аттестации персонала увеличивают разброс в результатах работы людей. Проблема заключается в предполагаемой точности методов аттестации. К чему это приводит? Те, чьи результаты оказались ниже среднего уровня, смотрят на тех, у кого они оказались выше среднего, и удивляются: в чем же различие? Это заставляет людей работать со средними показателями. В итоге ухудшаются результаты[25].

Президент Рейган весной 1983 г. выдвинул великолепную идею: продвижение государственных чиновников по службе должно зависеть от показателей их работы. Проблема, однако, состоит в том, что трудно определить разумный показатель эффективности для их работы. Контролировать можно только какие-то ближайшие результаты их деятельности, поддающиеся непосредственному подсчету. Через несколько месяцев он повторил ту же ошибку (Washington Post, 22 May 1983, pp. 1, 6).

Система аттестации предложена как способ улучшения школьного образования Хуан Уильямс Специальный корреспондент Washington Post

Саут Ориндж, Нью-Йорк, Май 21 – Президент Рейган, выступая сегодня перед представителями главной национальной организации учителей, заявил, что государственные школы приходят в упадок и что единственный способ провести улучшения без дополнительных федеральных фондов – это начать платить учителям за их заслуги, а не за выслугу лет.

Это проклятие для большой группы учителей, которые говорят, что не существует точного метода измерения качества работы учителей и что такие традиционные показатели, как оценки учеников, обманчивы.

Где же были экономические советники президента? Он ведь просто хотел сделать как лучше.

Опасный прецедент. Из Virginia Weekly, Washington Post, 12 April 1984, p. 1.

Оценка качества работы полицейских частично основывается на общем числе выписанных ими штрафов Майкл Мартинес Специальный корреспондент Washington Post

Полицейские чины говорят, что программы аттестации персонала не устанавливают каких-либо норм, но побуждают полицейских эффективнее нести службу во время патрулирования улиц. Некоторые полицейские, однако, протестуют, говоря, что давление со стороны навязываемых им показателей заставляет их штрафовать водителей, которых в обычной ситуации они бы просто отпустили после предупреждения, а это отвлекает от более важных для полиции действий.

В Александрии 32 полицейских одного из патрульных подразделений получили при аттестации оценки «выдающийся», «превышающий требования», «соответствующий требованиям», «ниже требований» или «неудовлетворительный» в зависимости от того, сколько штрафов за неправильную парковку или за нарушение правил движения они выписали за месяц. Офицер оценивается как выдающийся, если он выписал 25 или более штрафов за нарушение правил и 21 или более штрафов за неправильную парковку в месяц.

Лейтенант Уильям Бенкс из Александрии сказал, что указанные нормативы были согласованы полицейскими и их начальством в сентябре прошлого года как часть новой системы оценивания для всего города. Все офицеры в конце концов будут оцениваться по аналогичным стандартам, сказал Бенкс.

Лейтенант Пол Лукас из Фоллз-Черч говорит, что подразделение работает над достижением ряда целей, перечисленных в годовом бюджете, в том числе и над запланированным числом штрафов. В 1984-м финансовом году отдел будет стараться выписать 551 штраф за вождение машины в нетрезвом состоянии, 2592 штрафа за превышение скорости и 3476 штрафов за другие дорожные нарушения, говорит Лукас.

«Это не норма, – говорит он, – это цель подразделения. Но вовсе не индивидуальная цель».

Подсчет – путь к деградации. Один из основных результатов оценивания показателей – это поддержка краткосрочного мышления и эффективности с точки зрения ближайшей перспективы. Человек должен иметь что-то, что он может представить для оценки. Его начальнику нужны числа. Считать легко. А подсчеты освобождают менеджмент от необходимости вырабатывать осмысленные показатели.

К сожалению, люди, работу которых измеряют с помощью подсчетов, лишаются возможности гордиться своим мастерством. Число чертежей, выпускаемых инженером за некоторый период времени, – показатель, который не оставляет шансов для гордости за свое мастерство. Этому специалисту негде взять время для анализа и корректировки только что законченного чертежа. А попытавшись сделать это, он снизит свой выход.

Точно так же специалисты отдела исследований и разработок ранжируются по числу новых продуктов, которые они сконструировали. Они рассказывали мне, что у них нет возможности заниматься одним проектом достаточно долго, чтобы сопровождать продукт на стадии производства, а если они так поступят, то их рейтинги снизятся.

Даже если начальник поддерживает усилия и верит в способности вносить долгосрочный вклад в методы и структуру организации, все равно он должен подтвердить свои рекомендации по продвижению сотрудника некоторыми осязаемыми свидетельствами (т. е. подсчетом штук).

Представитель государства – посредник на переговорах работодателей и профсоюзов рассказал мне, что его оценивают по числу совещаний, которые он провел в течение года. И он повышает свой рейтинг, растягивая на три встречи, например, переговоры между компанией Ford и Объединенным профсоюзом работников автомобильной промышленности, когда все проблемы можно было бы уладить за одну встречу.

Число проведенных этим представителем совещаний дополняется другим показателем – количеством соглашений, заключенных между сторонами переговоров. Но соглашение соглашению рознь. Количество соглашений остается тем же вне зависимости от того, привело ли оно к банкротству компании, к ущемлению интересов рабочих или же способствовало долгосрочному процветанию американского народа.

Служащая почтовой службы США, ответственная за закупки, рассказала мне, что ее оценивают по числу контрактов, которые она заключила в течение года, причем каждое соглашение должно быть подписано по самой низкой цене. Долгосрочный контракт потребовал бы времени и снизил бы ее годовые показатели.

Такие показатели смехотворны, но типичны для американской промышленности и правительства.

Пока людей из отдела закупок ранжируют по числу заключенных контрактов, у них будет мало стимулов для изучения проблем производства и потерь, обусловленных такими закупками.

Чтобы правильно оценить товар или услугу, которые могут создать новый бизнес через пять или восемь лет и, значит, обеспечить рост благосостояния, нужен просвещенный менеджмент. Работник, который возьмется за решение такой задачи, должен учесть перемены в образовании, изменение стиля жизни, миграции населения внутри страны. Он должен посещать собрания Американского социологического общества, Отделения бизнеса Американской статистической ассоциации, Американской ассоциации маркетинга. Ему пришлось бы писать статьи и доклады для выступления на этих встречах, но все это пригодилось бы для планирования продукции и услуг на будущее. Годами у него не было бы ничего, что он мог бы представить как конкретный результат своей работы. А тем временем в отсутствие просвещенного менеджмента люди с хорошими рейтингами по краткосрочным проектам оставили бы такого работника далеко позади.

Удушение командной работы. Система аттестации персонала объясняет, как я полагаю, почему так трудно разным подразделениям работать вместе на благо компании. Они изображают из себя примадонн и в результате наносят вред компании. Отличные показатели работы команды важны компании, но личные результаты будут менее яркими. Проблема команды определить, кто что сделал.

Ну как же при существующей системе аттестации можно заинтересовать работников отделов закупок в улучшении качества сырья для производства, услуг, инструментов и других материалов для непроизводственных целей? Ведь для этого надо сотрудничать с производственниками. И это будет снижать производительность отдела закупок, которая часто измеряется числом подписанных контрактов на человека в год, независимо от показателей закупленных материалов или качества услуг. Если бы появились достижения, которыми можно было гордиться, все лавры получили бы производственники, а вовсе не работники отдела закупок. Или могло быть все наоборот. Таким образом, командная работа, столь желанная, не может пережить ежегодных аттестаций. Страх охватывает всех. Будь осторожен, не рискуй, следуй по накатанному пути!

Услышано на семинаре. Некто получает хороший рейтинг за «тушение пожара» – решение острой проблемы. Результат налицо; его можно выразить количественно. Но если вы сделали все правильно сразу и никаких проблем не возникло, вас не заметят. Вы соответствуете требованиям. Это ваша работа. А вот если сначала напутать, а затем все исправить, тогда вы станете героем.

Два химика работали вместе над одним проектом и представили свои результаты в виде научной статьи. Статью приняли в качестве доклада на конференции в Гамбурге. Но в те времена только один из авторов мог поехать в Гамбург, чтобы представить доклад, а именно тот, кто имел более высокий рейтинг. Тогда тот, что имел более низкий рейтинг, поклялся, что никогда больше не будет совместно работать с кем бы то ни было.

Результат: каждый сам за себя.

Химики в этой компании знают, что иногда число людей, посылаемых на конференцию, ограничено. Правильным было бы разрешить этим людям самим решать, кто поедет представителем от компании. Тогда они будут чередоваться справедливым способом.

Менеджмент в Америке высоко ценит новые технологии, отбивая тем самым у людей охоту работать над другими аспектами системы. Когда разработка завершается, объявляется награда за предложения по улучшению. Предложения изучает специальный комитет. Какие-то идеи могут быть отвергнуты, поскольку на этой стадии их внедрение обойдется слишком дорого. Если бы предложение было внесено на более ранних стадиях проекта, возможно, его и приняли бы. Самое время для улучшений – это начальные стадии разработки. Следовательно, система аттестации увеличивает риск потери хороших идей, которые могли бы повысить качество и снизить затраты. Более того, в Америке человек, внесший предложение, не участвует в его обсуждении, а комитет может и не понять значения и возможностей усовершенствования.

В Японии предложения рассматривает группа в присутствии автора. Решение принимает не один человек, а несколько. Группа действует, руководствуясь пользой для компании в целом. Поскольку решение единодушное, каждый старается представить группе самое лучшее, на что он способен. Тот же, кто не согласен или не выказывает усердие, найдет себя в другой группе или на другой работе.

Аттестация на основе оценивания показателей порождает страх. Люди боятся задавать вопросы, которые могут породить сомнения в идеях и решениях босса или в его логике. Правилом жизни становится игра в политику. Держитесь единственно правильной стороны, т. е. босса. Любой, кто высказывает иную точку зрения или задает вопросы, рискует прослыть нелояльным, он не командный игрок, а карьерист. Соглашайся, всегда говори «да».

Уровень оплаты труда и премиальных для высших руководителей во многих американских компаниях заоблачно высок. Для молодого человека естественно стремиться к достижению одного из таких постов. Единственная возможность достичь высокого уровня – постоянное, из года в год, продвижение по должностной лестнице. Для честолюбивого человека предмет стремлений – это не верная служба компании, а получение высоких результатов на аттестации. Стоит пропустить одно повышение – и вы проиграли, ваше место займет другой.

Человек не смеет рисковать. Не меняйте процедуру. Перемена может и не сработать. Что может стать с ним при такой перемене? Ему надо стоять на страже собственной безопасности. Безопаснее идти в общем строю.

Менеджер в рассматриваемой системе, как, впрочем, и люди, которыми он управляет, работает как индивид над своим продвижением, а не на компанию. Ему бы себя показать.

Менеджер (своим людям): Не работайте с теми ребятами (из другой группы). Ваше время принадлежит нашему проекту.

Если отменить годовую аттестацию, все вздохнут с облегчением.

Вопросы для размышления. 1. Как бы вы оценили самого себя? Каким методом или по каким критериям? Зачем? 2. Что вы пытаетесь измерить, когда ранжируете что-либо? Как вы ранжируете кого-либо, чтобы предсказать его показатели в будущем: а) на его рабочем месте; б) на более высоком посту (с большей ответственностью)?

Другой Ирвин Лэнгмюр? Может ли Америка, имея такой тормоз, как система ежегодных аттестаций, в будущем произвести другого Ирвина Лэнгмюра, нобелевского лауреата, или другого У. Кулиджа? Оба эти человека работали в компании General Electric. Может ли компания Siemens создать другого Эрнста Вернера фон Сименса?

Важно заметить, что 80 % американских нобелевских лауреатов имели бессрочный контракт найма и чувствовали себя в безопасности. Они несли ответственность только перед собой.

Справедливая аттестация невозможна. Общее заблуждение заключается в предположении, что можно проранжировать людей. Что можно приписать им ранговый порядок для показателей следующего года на основе показателей текущего года.

Показатели любого человека – это результат сложения многих сил – самого человека, его коллег, работы, материалов, которые он перерабатывает, его оборудования, его потребителей, его менеджмента, внешних условий (шум, беспорядок, плохая пища в буфете компании). Эти силы порождают невероятно большие различия между людьми. В действительности, как мы еще увидим, это результат исключительно системы, в которой они работают. Человек, который не продвигается по службе, не может понять, почему же его показатели хуже, чем чьи-нибудь еще. Неудивительно, ведь его рейтинг – это результат лотереи. Но он-то, увы, относится к этому серьезно.

Следующие численные примеры призваны проиллюстрировать невероятные различия между людьми, которые обусловливает сама система. Исключительные результаты можно обнаружить только у тех, кто на основании вычислений оказывается за пределами вариации системы или порождает особенность поведения – паттерн.

Надо подчеркнуть, что любая реальная система создает гораздо большие различия между людьми, чем те, что мы увидим в рассматриваемом идеальном случае, в котором моделируем систему постоянных причинных факторов.

Пример 1. Предположим, что шесть человек участвуют в простом эксперименте. Каждый должен мешать красные и белые бусинки (4000 штук), причем первые составляют 20 % в общем количестве, а затем вытянуть методом случайной выборки в 50 бусин и передать горсть следующему участнику. Цель – получить белые бусины: наш потребитель не приемлет красные бусы. Вот фактические результаты.

Было бы трудно создать для шести человек столь схожие физические условия работы, но даже на глаз видно, что показатели людей варьируют в огромном диапазоне.

Но давайте воспользуемся статистической теорией. Вычислим различия между людьми, которые можно отнести за счет случайных вариаций системы. Эти вычисления основаны на средних показателях и на предположении, что люди и их производство красных бус полностью независимы.

Читатель, который незнаком с приведенными ниже вычислениями, может обратиться к главе 11, или найти учителя, или обратиться к одной из книг, список которых приведен в конце главы 11.

Вычисление пределов вариации, за которую ответственна система:

Очевидно, что все шесть человек попадают в пределы вариации системы, в которой они работают. Нет никаких убедительных свидетельств того, что в будущем результаты Джека будут лучше, чем показатели Терри. Всем следует дать одинаковое повышение. А те, у кого стаж больше, должны, конечно, получить более высокое вознаграждение.

Очевидно, что, скорее всего, пустой тратой времени будет выяснение, почему у Терри 15 красных бусин, а у Джека только 4. И что еще хуже, тот, кто попытается отыскать причину, получит неверный ответ и прибегнет к действиям, которые только усугубят положение.

Проблема менеджмента между тем заключается в том, чтобы улучшать систему и, следовательно, помочь всем людям производить больше белых бусин и меньше красных. (Подробнее см. в главе 11.)

Пример 2. (Вклад Уильяма Шеркенбаха из компании Ford Motor.) Вы менеджер, в вашем непосредственном подчинении девять сотрудников. Все они имеют один и тот же уровень ответственности. В прошлом году было зарегистрировано следующее число сделанных ими ошибок. У всех сотрудников были примерно одинаковые шансы допустить оплошность.

Перечисленные здесь ошибки могли возникнуть в бухгалтерии, в инженерных чертежах, вычислениях, на сборке и где угодно еще.

Настало время для оценки и рекомендаций на повышение на основе аттестации. Кого же вы повысите? А кого понизите? Давайте начнем с оценки диапазона вариаций, порождаемых системой, в которой работают эти люди. Вот вычисления.

Вычисление пределов вариации, обусловленной системой:

Таким образом, ни один из девяти сотрудников не выходит за вычисленные пределы. Выявленные различия между этими девятью людьми следует полностью отнести на счет системы. И результаты всех людей вписываются в формулу компании для повышения оплаты труда.

Заметьте, что числа в обоих примерах можно получить и из составных (общих) индексов.

Рис. 7. Карта для 11 инженеров-конструкторов, показывающая число инженерных изменений, внесенных каждым из них в разработку в течение года. (По горизонтали они расположены в алфавитном порядке.) Ни один из них не оказался за контрольными пределами. Значит, все они принадлежат системе. (Рональд Моэн.)

Пример 3. (Вклад Рональда Моэна из General Motor.) Процесс – разработка детали на заказ. Стадии:

1. Передача заказа (для исполнения инженеру-конструктору).

2. Конструктор выполняет чертеж конструкции.

3. Он представляет свою разработку инженеру, отвечающему за выпуск продукции на рынок. Инженер по выпуску может принять разработку или предложить ее переделать, и в этом случае разработчик повторяет шаги 1, 2 и 3.

4. Инженер по выпуску принимает разработку.

Число изменений, внесенных каждым из 11 инженеров-разработчиков отдела по ходу разработки проекта, нанесено на карту рис. 7. Контрольные пределы, основанные только на независимости изменений, вычисляются следующим образом. Общее число изменений для всех 11 инженеров равно 53; среднее – 4,8.

Ни один инженер не вышел за контрольные пределы. Значит, они образуют систему. Ни один из них на основе этих свидетельств не будет работать в следующем году лучше, чем остальные. Им всем следует заплатить одинаково. Все они приводили одни и те же причины, по которым производилась доработка конструкций: трудное задание, особенности, новая продукция, беспрецедентный выпуск; бескомпромиссный инженер по выпуску.

Еще о лидерстве. Каждый, кто демонстрирует результаты, выходящие за вычисленные пределы, описывающие данную систему, находится вне ее. Эффективное лидерство требует исследования возможных причин такого положения вещей. Если некто оказался за верхними пределами вариации системы, то появляется рациональное основание для предсказания его отличных результатов в будущем; он заслуживает признания. В том случае, если точка легла за нижними пределами вариации системы, причины могут быть постоянными или кратковременными. Примером постоянной причины может считаться работник, который не в состоянии освоить работу. Однако компания наняла его на эту работу, поэтому у нее есть некоторые моральные обязательства найти ему подходящее занятие. Демонстрировать плохие показатели может и тот, кто нездоров сам или беспокоится за самочувствие членов своей семьи. В некоторых случаях психологическая помощь позволяет восстановить показатели и уверенность в себе. Система, которая посылает человеку очень трудный для переработки материал, может вынудить его оказаться за пределами со знаком «минус». Эти обстоятельства могут остаться незамеченными, а человек, если он боится «наказания», сам об этом не скажет. То же самое верно и для людей, у которых неисправно оборудование. Если не известно, в чем причина плохой работы, или если нет желания помочь исправить ситуацию, то точки для этого человека могут лежать за границами нижнего предела год за годом.

Потребность в коррекции зрения с помощью очков может служить примером краткосрочной причины, которую легко исправить, просто направив человека к окулисту. (См. пример с 11 сварщиками в главе 8.)

А как насчет повторяющихся структур-паттернов? Вот что мы пытаемся сказать: выявленные различия между людьми, даже самые значительные, на самом деле могут быть обусловлены постоянной системой причин. Еще раз повторим, что любые реальные системы порождают гораздо большие различия между людьми.

Человек может оцениваться как более или менее успешный по отношению к остальным людям, если он сохраняет такую оценку по меньшей мере в течение семи последовательных отрезков времени (что может быть равно семи годам). Если некий человек удерживает относительно высокую позицию более семи периодов подряд, мы можем с уверенностью сказать, что он действительно превосходит остальных по производственному критерию, независимо от того, оправдано ли применение данного показателя. Если такое отличие удерживается на протяжении более чем 20 лет, тогда мы можем говорить о «звезде» в соответствующей области, если сам показатель имеет смысл. Число разработок, которые инженер делает за определенное время, может служить примером показателя, который не дает человеку возможности гордиться своим мастерством.

Полезный критерий для признания выдающихся результатов – это безусловная демонстрация улучшений из года в год на протяжении семи лет в навыках, знаниях, лидерстве. Противоположный критерий, т. е. постоянные ухудшения в течение семи лет, может служить сигналом о необходимости помощи таким людям.

Все это лишь предположения, поскольку нет групп людей, которые остаются на одной и той же работе столь долгое время. Однако в некоторых случаях этот период времени можно сократить, что естественно, например, для производственных рабочих. Для них можно каждую неделю собирать данные о числе изделий, произведенных за неделю. Семь или более последовательных недель могут дать достоверные относительные показатели.

«Не может же быть все так плохо». Отказ от ежегодных аттестаций показателей все время откладывается высшим менеджментом на пару кварталов, рассуждающим примерно так: «Ну не может же быть все так плохо. Ведь меня же поставили на это место в результате аттестации». Это ловушка, в которую легко попасть. Практически каждый высший руководитель, с которым мне пришлось работать, был выдающимся человеком, с которым стоит работать и спорить. Они достигали своих позиций, проходя каждую ежегодную аттестацию с наивысшими баллами, однако при этом ломалась жизнь у множества других людей. Но есть лучший путь.

Современные принципы лидерства. Современные принципы лидерства, объясняемые и широко проиллюстрированные в этой книге, заменят ежегодные аттестации. Первым шагом на пути к изменению стиля менеджмента в любой компании могло бы стать образование в области лидерства и, как следствие, отказ от ежегодных аттестаций. Их место займет лидерство. Это именно то, чем следовало бы всерьез заняться западному менеджменту.

Ежегодные аттестации проникли в организации и стали популярны в них, поскольку они ни от кого не требуют решения проблем, связанных с людьми. Гораздо проще этих людей проранжировать, сосредоточившись на выходах. А вот что действительно нужно западному менеджменту, так это методы улучшения выходов. Вот некоторые предложения.

1. Введите образование в области лидерства; обязанности, принципы и методы.

2. Более тщательный отбор людей – на первом месте.

3. Лучшее обучение и образование после отбора.

4. Лидер, вместо того чтобы быть судьей, станет коллегой, консультантом, который ведет своих людей, учится у них и вместе с ними. Каждый должен работать в команде над улучшением качества в цикле Шухарта, показанном на рис. 5.

5. Лидер изучает, кто из его людей, если такие есть: а) вне системы с хорошими результатами, б) вне системы с плохими результатами, в) принадлежит системе. Требуемые расчеты (приведены в главе 11) очень просты, если для оценки работы людей используются количественные показатели. Ранжирование людей, принадлежащих системе (от выдающихся до худших), противоречит научной логике и разрушительно как политика, что ясно вытекает из этой главы и главы 11.

При отсутствии количественных данных лидер должен выработать субъективные суждения, проводя многие часы с каждым из своих подчиненных. Ему надо знать, в каком виде помощи нуждается каждый. Иногда патенты, публикации статей, приглашения для чтения лекций служат бесспорными свидетельствами отличной работы.

Люди, которые оказались вне системы, демонстрируя плохие результаты, возможно, нуждаются в индивидуальной помощи. Мы уже видели такие примеры и встретимся с ними еще.

Денежные вознаграждения только лишь за выдающиеся достижения, лежащие вне системы, могут оказаться контрпродуктивными.

6. Люди из группы, образующей систему, могут получить прибавку к жалованью по формуле, принятой в данной компании. Эта формула может включать, например, стаж. Такая формула не зависит от ранжирования в составе группы, поскольку людей внутри системы нельзя ранжировать № 1, № 2, № последний. (В плохие времена, может быть, никто не получит повышения.)

7. Проводите долгие, трех-четырехчасовые, собеседования с каждым сотрудником как минимум раз в год, но не для критики, а чтобы помочь и лучше понять ситуацию каждого.

8. Числа, характеризующие результаты, следует использовать не для ранжирования людей в группе внутри системы, а для помощи лидеру в улучшении системы. Эти числа могут также показать лидеру некоторые его слабые места (Майкл Долан, Колумбийский университет, март 1986 г.).

Улучшение системы полезно всем, оно уменьшит разброс между показателями людей.

Настанет день, когда каждый, кого обошли при повышении или лишили любой другой привилегии из-за неверного использования числовых показателей (как при ранжировании людей в группе), сможет с полным основанием подать жалобу.

Читатель может обратиться по этому поводу к главе 8.

Одиночки. Есть множество людей, которые не могут хорошо работать в команде, но демонстрируют бесспорные достижения в сравнении со своими коллегами, делая открытия и публикуясь в научных журналах. Такой человек может внести огромный вклад как в работу компании, так и в науку. Компания должна признать вклад таких людей и помочь им.

Лидерство вместо аттестации в компании Ford. Вышеназванные принципы несколько лет назад стали ясны Дональду Петерсену, теперь он – высшее должностное лицо компании Ford Motor. Перемены в Ford станут мощнейшим сигналом для всей западной промышленности, поскольку, по крайней мере, одна большая компания чрезвычайно заинтересована в самом главном ресурсе, а именно в людях, которые там работают. Главная задача перемен – устранить серьезное препятствие на пути корпоративной программы непрерывного улучшения качества и производительности[26].

Проблемы государственных учреждений. (Вклад Георгианны Бишоп.) В государственных организациях, оказывающих услуги гражданам, сотрудников заботит то, что они не имеют возможности добиваться постоянства цели. Проработав с персоналом четырех быстро сменявшихся администраций с весьма разными философиями, мы теперь видим, что каждые четыре года происходят тотальные перемены во всех государственных организациях. Отсутствие преемственности, эффективности и удовлетворения работой – это естественное следствие этой системы. Американцы теряют все больше и больше шансов на победу с каждой новой попыткой улучшить (изменить) систему продвижения по службе в государственных организациях. Ранее введение перемен осуществлялось через политический процесс, т. е. требовало одобрения Конгресса, но теперь мы стали свидетелями перемен в законодательстве, которые повышают возможности глубоких перемен при каждой смене администрации. Наша политическая система, которая избирает менеджмент федеральных служб, должна осознавать прежде всего важность постоянства цели и знаний. Проходящие через политический процесс назначения менеджеры должны понимать суть 14 пунктов, смертельных болезней и препятствий. Только тогда они смогут взять на себя роль лидеров.

Примеры, полученные от сотрудника федеральной службы:

Среднее время нахождения в должности министра финансов США – 18 месяцев, иногда больше, иногда меньше.

Среднее время работы заместителя министра – тоже 18 месяцев, и снова иногда больше, иногда меньше.

Такой политический процесс настраивает на краткосрочные результаты. В тот самый момент, когда человек наконец избран, он начинает следующую выборную кампанию.

Горизонт планирования будущего для той категории людей, которым мы подчиняемся, ограничивается двумя неделями.

Следующий абзац из книги Марвина Манделя, цитировавшейся ранее, также может пригодиться для понимания проблем, возникающих в государственных учреждениях:

«…Современная работа правительства в развитых странах столь сложное дело, что весьма сомнительно, чтобы взаимоотношения между некоторым социумом и его правительством воспринимались хоть сколько-нибудь существенной частью этого социума. Более того, появляются сомнения в том, что современное правительство сможет правильно отреагировать на любую из явно определенных целей общества, которому они служат; в действительности сомнительно, что эти цели вообще четко сформулированы и понятны. Во многих случаях такое правительство формируется по привычке и просто есть. Вряд ли это приемлемо. Становится очевидным, что в таких обстоятельствах невозможны улучшения в том смысле, в каком они понимаются в этой книге. Обсуждать преобразование организации в более желательное состояние, когда цели, требуемые и подходящие ограничения реально не установлены, бессмысленно».

4. Непостоянство менеджмента. Компания, высший менеджмент которой стремится к качеству и производительности и укоренен в организации, сохраняет преемственность, не страдает от неопределенности и бесцельности. Но как можно быть приверженным какой-либо политике, если срок вашей службы всего несколько лет?

Дж. Ногути, исполнительный директор Японского союза ученых и инженеров, заметил как-то в беседе с одним моим клиентом: «Америка не может этого сделать из-за непостоянства американского менеджмента».

Работа менеджмента неотделима от благополучия компании. Перескакивание из одной компании в другую создает «примадонн», нацеленных на быстрые результаты. Перескакивание исключает работу в команде, что жизненно важно для продолжения существования. Появляется новый менеджер. Всем интересно, что же произойдет. Беспокойство становится угрожающим, когда совет директоров начинает искать на стороне кого-нибудь, кто бы пришел в компанию и спас ее. Каждый молится своему ангелу-хранителю.

Неудача на ежегодной аттестации приводит к тому, что люди начинают подыскивать лучшие возможности в других местах. Обычная ситуация, когда вашим самым сильным конкурентом становится тот, кто ушел из вашей компании, не сумев получить повышения.

Текучесть рабочей силы в Америке. Текучесть рабочей силы в Америке – еще одна проблема, почти такая же, как и непостоянство менеджмента. Мощный фактор – неудовлетворенность работой, невозможность гордиться своим делом. Люди остаются дома или ищут другую работу, где они смогут гордиться своим мастерством. Прогулы и текучесть рабочей силы в основном обусловлены недовольством непосредственным начальником или низким уровнем управления в компании.

5. Управление компанией только на основе легкодоступных числовых (в основном финансовых) показателей. Нельзя добиться успеха, пользуясь только легкодоступными количественными показателями[27]. Конечно, такие показатели важны. Это и ведомость на оплату труда, счета поставщикам, налоги, амортизация, пенсионный фонд, страховые фонды, – и всюду надо платить. Но тот, кто управляет компанией только на основе доступных чисел, со временем потеряет и компанию, и числа.

На самом деле самые важные числа, нужные менеджменту, неизвестны и количественно неопределимы, но успешный менеджмент должен тем не менее о них помнить. Примеры:

1. Эффект многократного усиления продаж, если ваш покупатель восхищен, и обратный эффект от разочарованного покупателя.

Довольный покупатель, который возвращается за новой покупкой, дороже 10 рекламных проспектов. Он приходит без всякой рекламы или уговоров, и он может даже привести с собой друга.

Удовлетворение потребителя дает очень высокую экономическую отдачу: если владельцу нравится его автомобиль, то он, возможно, в ближайшие двенадцать лет купит еще четыре машины той же модели, свидетельствует вашингтонская консалтинговая фирма «Исследовательская программа технической поддержки», которая специализируется на изучении поведения потребителей. Возможно также, что потребитель поделится хорошей новостью с восемью другими людьми. Но горе той автомобильной компании, что производит негодные машины. Рассерженный покупатель расскажет о своих трудностях в среднем еще шестнадцати знакомым. («Машина и шофер» (Car and Driver), August 1983, p. 33.)

2. Повышение качества и производительности на всех стадиях процесса при успешном улучшении качества на любом предыдущем этапе.

3. Повышение качества и производительности в компании, в которой менеджмент ясно показывает, что его политика – сохранять компанию, приспосабливаясь к рынку, и что такая политика непоколебима по отношению ко всем.

4. Повышение качества и производительности в результате непрерывного совершенствования процессов (пункт 5 из 14 пунктов в главе 2), а также благодаря отказу от норм выработки и лучшему обучению или лучшему руководству (пункты 6, 7, 11).

5. Повышение качества и производительности благодаря команде, состоящей из представителей выбранного поставщика, отдела закупок, конструкторов, отдела продаж, а также компании-потребителя, которая разработала некий новый компонент или перепроектировала существующую деталь.

6. Повышение качества и производительности, обусловленное командной работой технологов, производственников, продавцов и представителей компании-потребителя.

7. Потери из-за ежегодных аттестаций.

8. Потери из-за преград, мешающих сотрудникам гордиться своим мастерством.

9. Где в компании, занятой перевозкой грузов автомашинами, взять числа, говорящие о потерях от прогона порожняка или от неправильного технического обслуживания?

Тот, кто намеревается оценить в долларах выгоду, получаемую компанией из года в год за счет программы повышения качества, в соответствии с принципами, изложенными в этой книге, заблуждается. Еще до того, как он начнет эту программу, он должен понимать, что сможет описать количественно лишь ничтожную часть от этой выгоды.

Доступные числа показали, что отдел кредитования компании удержал в основном только тех потребителей, которые платили точно в срок. Отдел кредитования успешно выполнил порученную ему работу. Он заслужил хороший рейтинг. Однако анализ данных, не лежавших на поверхности, показал, что практика отдела кредитования привела к потере некоторых из самых лучших потребителей. А высший менеджмент слишком поздно обратил внимание на общие затраты.

Затраты на гарантийное обслуживание хорошо видны, но они ничего не говорят о качестве. Любой может снизить эти затраты, если не реагировать на жалобы или делать это с опозданием.

Еще одно замечание о менеджменте на основе чисел. По мере того как перспективы компании становятся все менее определенными, менеджмент все сильнее и сильнее нажимает на финансового директора компании, чтобы управлять по числам. В отсутствие знаний о проблемах производства финансовый директор может только контролировать прибыльность и рентабельность, снижать затраты на закупаемые материалы, включая затраты на инструменты, станки, обслуживание, поставщиков. Пренебрежение более важными недоступными для измерения факторами, неизвестными и непознаваемыми, ведет к росту общих затрат, а следовательно, к дальнейшему снижению прибыли.

Менеджмент компании, который управляет ею только с помощью лежащих на поверхности чисел, может с легкостью переехать в какой-нибудь сельский домик с садиком, или в Гонолулу, или в любую другую точку мира, получать данные из компании по каналам связи и использовать их для управления привычным ему образом. Следующий отрывок из Business Week (25 April 1983, p. 68) показывает, как легко сегодня собирать и обобщать доступные данные.

Эра настольных компьютеров и других информационных инструментов, связанных между собой современными телекоммуникационными сетями и обеспечивающих доступ к разнообразным источникам данных, предвещает огромный рост производительности труда приблизительно 10 млн менеджеров в США. Некоторые из этих чудесных новшеств уже действуют.

Некоторые менеджеры уже сейчас принимают решения на основе комбинации информации, полученной внутри компании, с внешними базами данных, включая экономику и промышленную статистику. Такие данные позволяют им объединить исследования своих бизнесов, рынков, конкуренции, цен и за несколько часов сделать прогнозы, на которые раньше уходили месяцы.

Новые системы позволяют превратить множество чисел в диаграммы и цветные графики, чтобы менеджерам было легче их понимать. Распечатки помогают осмыслить проблему гораздо быстрее.

Электронная почта позволяет рассылать отчеты, письма и проекты одновременно многим людям в компании. Такие системы радикально ускоряют обмен информацией.

Может показаться, что дела компании не так уж плохи, если опираться на доступные числа, хотя на самом деле она катится в пропасть из-за неспособности менеджмента учесть неизвестные и неопределяемые количественно факторы.

А как насчет корпоративного рейтинга отделений? Как ежегодная аттестация отдельных людей, так и корпоративный рейтинг отделений, по крайней мере, свидетелем которого я был, стимулируют краткосрочное мышление и отвлекают силы от долгосрочного совершенствования. Например, в одной корпорации действует процедура «случайного» отбора 20 технических условий (ТУ) из тысяч ТУ на тысячи деталей, производимых в подразделениях; затем «случайный» отбор 20 деталей из каждых ТУ; далее определение доли деталей, произведенных в последнюю неделю, которые соответствовали допускам.

Комизм ситуации заключается в том, что подразделение может из месяца в месяц получать высший рейтинг и выигрывать гонку наряду с повышениями и премиями для менеджеров подразделения и в то же время катиться в пропасть.

Вы сами легко увидите, какой тип ошибки перед вами. Просто попадайте в допуски, это все, что надо делать. В то же время подразделение может погибать из-за: 1) потерь времени в цехе при попытках использовать материал, который не годится для работы; 2) небрежного обслуживания оборудования; 3) переделок; 4) плохого лидерства; 5) дешевых инструментов; 6) неумения удовлетворять претензии потребителей; 7) устарелой конструкции; 8) ошибок в улучшении процессов и т. д.

Никто не может осудить руководителя подразделения за неподдельный интерес к корпоративному рейтингу его подразделения. От этого рейтинга зависят его зарплата и премия!

Аттестация такого рода – это менеджмент сверху вниз, управление выходом, когда что-то менять уже слишком поздно, зато это гораздо легче, чем проводить лидерство в совершенствовании. Намного лучше было бы проанализировать, какие успехи были достигнуты по сравнению с прошлым годом по следующим направлениям:

1. Устранение препятствий для гордости своим мастерством у рабочих.

2. Уменьшение числа поставщиков.

3. Число деталей, полученных от единственного поставщика, в сравнении с прошлым годом.

4. Достижения в организации совместной командной работы с избранными поставщиками. Число команд, работающих над критичными деталями.

5. Сужение распределений (уменьшение разброса параметров) избранного числа деталей или узлов, достигнутое данным подразделением за прошедший год.

6. Прочие свидетельства улучшения процессов.

7. Улучшение качества обучения людей, приходящих в компанию.

8. Образование сотрудников.

Этот список можно продолжать бесконечно. Но все эти меры потребуют инноваций и перемен в штаб-квартире корпорации.

Те же критерии, что и для рейтинга отделений, с определенными изменениями могут применяться и для выбора поставщиков для каждого типа изделий, что рассмотрено в главе 2.

Б. Препятствия

Помимо смертельных болезней есть еще целый ряд препятствий. Некоторые препятствия фактически кандидаты на первые места по смертоносности, однако большинство из них лечится легче, чем смертельные болезни. О некоторых мы уже рассказывали в главе 2. Остальные представлены здесь.

Надежда на пудинг быстрого приготовления[28]. Важным препятствием служит заблуждение, что повышение качества и производительности происходит сразу, как только мы ввязались в борьбу. Письма и телефонные звонки в адрес автора этой книги свидетельствуют о распространенном мнении, что пары консультаций у компетентного статистика достаточно для вывода компании на дорогу качества и производительности. Вот это и есть пудинг быстрого приготовления. «Приезжайте к нам на денек и сделайте для нас то, что вы сделали для Японии; мы тоже хотим выжить». Но им приходится вешать трубку на очень грустной ноте. Выйти из кризиса совсем не так просто – для этого надо учиться и работать. А один человек обратился ко мне с просьбой сообщить ему мою формулу успеха и приложил чек.

Весьма популярный в Америке журнал опубликовал в 1981 г. в разделе «Бизнес и экономика» статью о Японии. Автор прекрасной статьи напоследок испортил ее такой сентенцией: «Доктор Деминг поехал в 1950 г. в Японию, прочел там лекцию, и смотрите, что получилось». Миллион читателей, я полагаю, были введены в заблуждение заявлением, что американской промышленности достаточно просто скопировать японскую.

Один пример ожидания быстрого результата без усилий и без достаточных знаний для работы представлен в письме, которое получил д-р Ллойд Нельсон, статистик из Nashua Corporation. Вот что там было написано:

«Президент моей компании назначил меня на ту же позицию, какую занимаете вы в своей компании. Он дал мне все полномочия и просил, чтобы я делал свое новое дело и не беспокоил его. Что мне делать? Как мне приступить к новой работе?»

Назначение кого-то на ту же работу, что делает доктор Нельсон, не создаст другого доктора Нельсона. Надо ухитриться вместить в четыре строчки столько непонимания. Предположение президента, что он может свалить на другого свои обязанности по лидерству в повышении качества – это вопиющее заблуждение. И кто мог бы принять такой мандат от руководителя организации? Только тот, кто ничего не понимает в качестве и повышении качества.

Предположение о том, что, разрешая проблемы, вводя автоматизацию, приспособления и новое оборудование, мы преобразуем промышленность. Никто не должен смеяться над экономией в 800 тыс. долл., или даже 1000 долл. в год. Группа рабочих гордилась тем, что сумела изменить процесс и получить экономию в 500 долл. в год. Важен любой вклад в эффективность, даже самый малый.

Очевидная выгода не в том, что эти люди сэкономили 500 долл., а в том, что теперь они могут гордиться этим улучшением. Они чувствуют свою значимость для работы и для компании. Качество их результатов повысилось, так же как и производительность. Более того, это улучшение привело к росту качества, производительности и морального духа на всей производственной линии. Такое улучшение нельзя охарактеризовать количественно. Оно остается одним из неопределяемых явно чисел, которые так важны для менеджмента.

Между прочим, подсчет экономии от использования различных приспособлений (автоматизации или роботов) требует вычисления суммарных издержек, как их определяют экономисты. По моему опыту, люди редко могут количественно оценить такого рода издержки.

Поиск примеров. Повышение качества – это метод, применимый к разным проблемам и обстоятельствам. Но этот метод не сборник рецептов из «поваренной книги», пригодных для любых продуктов.

Нет ничего необычного в том, что консультантов просят привести примеры успешных применений для аналогичных линий продуктов. Один человек спрашивал, можно ли использовать методы из этой книги в производстве инвалидных колясок. Другой хотел узнать о производстве компрессоров для кондиционеров: знаю ли я какие-нибудь примеры? Третьего занимал вопрос управления больницей: можно ли там применить 14 пунктов? Еще один интересовался применением в крупной бухгалтерской фирме. А другой человек спрашивал о возможностях приложения принципов, изложенных в этой книге, к производству автомобилей, как будто он ничего не слышал о японских заводах. Один банкир интересовался, можно ли найти им применение в банках. (См. главу 8.)

Один человек только что позвонил мне из Иоганнесбурга с предложением: он приедет сюда и вместе со мной посетит шесть успешных компаний. Он сказал, что ему нужны примеры.

Мой ответ на такие предложения один: сколько бы примеров успехов или неудач повышения качества и производительности вы ни рассмотрели, это не поможет вам предсказать, достигнет ли успеха компания, затеявшая перемены. Ее успешность зависит целиком и полностью от знаний менеджментом 14 пунктов, болезней и препятствий и от тех усилий, которые он сам готов приложить.

Типичная ситуация: менеджмент компании горит желанием улучшить качество и производительность, но совершенно не понимает, как это сделать. в поисках просвещения посещает другие компании, на первый взгляд благополучные. Там этих менеджеров принимают с распростертыми объятиями, и начинается обмен идеями. Они (визитеры) узнают, как работает компания, отчасти это может случайно совпадать с 14 пунктами. Не пользуясь руководящими принципами, и те и другие плывут по течению. Ни одна из компаний не знает, какие процедуры верны или неверны и почему. Вопрос не в том, успешен ли бизнес, а в том, почему он успешен и можно ли было сделать его еще более успешным. Можно только надеяться, что посетителям понравится экскурсия. Это не их вина, а их беда.

Копировать рискованно. Браться за что-либо нужно, если вы уже подкованы в теории. Американцы – великие подражатели (например, «кружки качества», канбан или «точно вовремя»). Однако японцы сначала изучают теорию и только потом приступают к улучшениям. Американский менеджмент, не понимая своей роли в работе «кружков качества», пытается их скопировать, только чтобы обнаружить через некоторое время, что все это ложно. «Кружки качества», которые сотрудничают и взаимодействуют с менеджментом, везде будут хорошо работать. Мы вернемся к «кружкам качества» чуть позже.

На одном из семинаров мне рассказали (к сожалению, я не записал кто), как менеджменту одной преуспевающей мебельной компании взбрело в голову расширить линейку своих продуктов с помощью производства пианино. Почему бы не делать музыкальные инструменты? Они купили рояль Steinway, разобрали его, изготовили или докупили детали и собрали их по подобию Steinway, вот только из своего детища они смогли извлечь лишь глухой звук. Тогда они снова собрали купленный инструмент, чтобы вернуть назад свои деньги, только теперь и он перестал звучать.

«Наши проблемы другие». Широко распространенная болезнь, которой страдают менеджмент и государственная администрация во всем мире, выражается в сентенции: «У нас другие проблемы». Нет сомнений, они другие, но принципы, помогающие улучшить качество продукции и услуг, универсальны по своей природе.

Устаревшие программы в учебных заведениях. Люди часто спрашивают, не служит ли запланированное отставание одной из многих причин упадка американской промышленности. Отставание не надо планировать.

По мере снижения прибыльности, начиная с 1970 г., большинство американских компаний попытались восстановить прежние результаты за счет поглощений и ценных бумаг. Специалисты финансовых и юридических подразделений стали важными людьми в компании. Качество и конкурентоспособность отошли на второй план. Школы бизнеса откликнулись на популярность финансов и творческой бухгалтерии. В результате возник упадок. (Частное сообщение Роберта Райха.)

В американских школах бизнеса студентов учат тому, что есть такая профессия – менеджер и что они готовы к занятию руководящих постов. Это жестокое заблуждение. У большинства студентов нет опыта в производстве или торговле. А работать в цехе только ради накопления опыта, получая половину того, на что он рассчитывал после получения диплома МВА (мастер делового администрирования), – это ужасная мысль для обладателя престижной корочки, это не американский образ жизни. Поэтому он берется за дело, не понимая ограниченности своих знаний и не умея заполнить пробелы в собственном образовании. Результат налицо.

Сегодня студент школы бизнеса в США может спросить себя и своих учителей, какие курсы из предлагаемых школой дадут знания, которые можно непосредственно использовать для улучшения нашего торгового баланса. Математика, экономика, психология, теория статистики, теория права полезны, но большинство программ по бухгалтерскому учету, маркетингу и финансам дают навыки, а не образование. Точно так же можно использовать компьютер вместо пишущей машинки.

Наилучший способ получения навыков для студента – пойти работать в какую-нибудь успешную компанию под начало мастеров и при этом еще и получать плату за ученичество. Ошибки в системе образования были хорошо показаны Эдвардом Рейнольдсом («Standardization News» (Philadelphia), April 1983, p. 7):

Есть много причин тому, почему качество и производительность (а они идут рука об руку) в США не повышаются. Вот несколько самых весомых: система образования, которая выпускает невежд в математике, зато знатоков МВА (где учат менеджеров, как захватывать компании, а не как управлять ими); краткосрочные цели глав корпораций (получить бонус за прибыль компании по итогам года или найти лучшую работу где-нибудь еще); практика переноса производства и за пределы страны в поисках более дешевой рабочей силы (несмотря на то что прямые затраты на рабочую силу составляют малую часть общих затрат); переход от честного лидерства и рабочей этики к принципам «взять свое» и «все делают так» на всех уровнях.

Практически все наши крупные компании были основаны людьми, имеющими техническое образование, – изобретателями, механиками, инженерами, химиками, которые были искренне заинтересованы в качестве продукции. Теперь же этими компаниями в основном руководят люди, заинтересованные в прибылях, а не в качественной продукции. Они гордятся своими отчетами о прибылях и убытках и биржевыми показателями.

Недостаточное обучение статистическим методам в промышленности. Осознав потребность в качестве и абсолютно не понимая, что такое качество и как его достигнуть, американский менеджмент кинулся проводить статистический ликбез, нанимая вместо настоящих учителей поденщиков, не в состоянии отличить невежество от компетентности. В результате сотни людей изучают то, что ложно.

Никто не имеет права обучать теории и методам использования контрольных карт без знания теории статистики хотя бы на уровне степени магистра плюс опыт работы под руководством специалиста. Я говорю это исходя из собственного опыта, поскольку каждый день наблюдаю разрушительные последствия некомпетентного обучения и ошибочного применения знаний.

В университетах преподавание чистой статистической теории, включая теорию вероятности и смежные предметы, как правило, превосходно. В приложении к вычислительным задачам преподавание корректно, но применительно к аналитическим проблемам, например, таким как планирование выпуска, урожая будущего года, к сожалению, неверно и вводит в заблуждение[29].

Дисперсионный анализ, критерий Стьюдента, доверительные интервалы и другие статистические методы, описываемые в книгах, как бы интересны они ни были, не годятся, поскольку не создают основы для предсказания и не позволяют использовать информацию, содержащуюся в последовательности производства изделий. Большинство, если не все компьютерные «пакеты для анализа данных», как они позиционируются потребителям, на самом деле дают вопиющие примеры неэффективности.

Доверительный интервал имеет операциональный смысл и весьма полезен для обобщения результатов численных исследований. Я использую доверительные интервалы как подходящие свидетельства в численных исследованиях. Но доверительные интервалы не имеют операционального смысла для предсказания, следовательно, не обеспечивают доверия при планировании.

Повторно возникающие и воспроизводимые структуры данных (метод 2 работает лучше, чем метод 1), если отбросить необъяснимые сбои, в некотором диапазоне внешних условий ведут к степени доверия, достаточной для целей планирования. Степень доверия нельзя выразить количественно как 0,8, 0,9, 0,95, 0,99. Так называемые вероятностные уровни значимости для метода 1 и метода 2 не дают никакой меры для степени доверия при планировании, а значит, и при предсказании.

Например, некоторые полимеры, смешиваемые в течение 60 минут в Кёльне, работают в определенных промышленных процессах лучше, чем те же полимеры, но смешиваемые в течение 30 минут (конечно, при одинаковой температуре). Тогда для целей планирования можно предположить, что таким же образом продолжительность смешивания будет влиять на результаты процесса, если он проводится в Дейтоне.

Такой «скачок доверия» можно получить на основе знания химии, а не статистической теории. Никогда нельзя забывать о важности знаний в рассматриваемой области.

Не имеет значения, сколь сильна наша вера в опыты, нам важно всегда помнить, что эмпирические свидетельства никогда не бывают совершенными[30].

Люди со степенями магистра по статистической теории идут на производство и в государственные учреждения, чтобы работать на компьютерах. Это порочный круг. Статистики не знают, в чем заключается их работа, и удовлетворяются работой на компьютерах. А люди, которые нанимают этих специалистов, тоже не знают статистики и почему-то полагают, что компьютеры – это решение. Таким образом, статистики и менеджмент друг друга сбивают с толку и ходят по кругу. (Из разговора с Р. Бейли 7 июля 1984 г.)

Использование военного стандарта 105D и других таблиц для проведения выборочного приемочного контроля. Ежечасно из рук в руки переходят товары на многие тысячи долларов, партии принимаются или отвергаются в зависимости от испытаний выборок, взятых из этих партий. Примером таких планов выборок служат военный стандарт 105D и предел среднего выходного качества Доджа – Ромига (Dodge-Romig), или допустимый процент дефектных изделий в партии Доджа – Ромига. Такие планы могут только повысить затраты, как станет ясно из главы 16. Если использовать их для аудита качества готовой продукции перед тем, как она покинет предприятие, то можно гарантировать, что некоторые потребители получат дефектную продукцию. Дни таких планов сочтены. Американская промышленность не может себе позволить потери, обусловленные этим подходом. (Подробности см. в главе 15.)

Невероятно, но учебники и книги по статистическим методам пропагандируют приемочный выборочный контроль.

«Наш отдел контроля качества решает все проблемы с качеством». В каждой компании есть отдел качества. К сожалению, отделы контроля качества отбирают работу над качеством у тех, кто мог бы внести в нее наибольший вклад, – руководителей, мастеров, менеджеров по закупкам и производственных рабочих. Они забыли объяснить руководству важность хорошего менеджмента, включая вред (например) от закупок материалов на основе самой низкой цены, проблемы, возникающие от многочисленных поставщиков, установления норм выработки, непродуманной и дорогостоящей компоновки завода. Менеджмент, одурманенный контрольными картами и статистическим мышлением, рад отдать заботу о качестве тем людям, которые его мистифицируют.

К сожалению, во многих компаниях функция обеспечения качества слишком часто сводится к тому, чтобы информировать руководство о количестве дефектных изделий, производимых от недели к неделе, или к сравнению ежемесячно показателей уровня качества, затрат на гарантийное обслуживание и т. д.

Что действительно нужно менеджменту, так это контрольные карты, чтобы показать, находится ли система в стабильном состоянии (когда менеджмент должен взять на себя руководящую роль в улучшениях), или она все еще «заражена» особыми (специальными) причинами вариации (глава 11).

По моему опыту, некоторые отделы контроля качества работают в соответствии с принципом: чем больше карт, тем лучше. Отделы контроля качества наносят точки и рисуют карты. К 1949 г. в Америке все карты исчезли. Почему? Менеджмент тогда, как и сейчас, не понимал своей работы и вклада, который может внести только он.

«Наши проблемы связаны исключительно с качеством труда рабочих». Во всем мире господствует представление о том, что показатели производства и обслуживания зависят от того, насколько добросовестно трудится персонал. Глупость! Рабочим мешает система, а система принадлежит менеджменту.

Доктор Джозеф Джуран уже давно отмечал, что большинство возможностей улучшений заключены в работе над системой и что вклад производственных рабочих сильно ограничен.

Здесь (в Чехословакии) бытует то же самое распространенное ошибочное мнение, что основные дефекты контролируются операторами и что как только операторы начнут тщательно отслеживать брак, проблемы с качеством на заводе значительно сократятся. (Джозеф Джуран, Industrial Quality Control 22, May 1966, p. 624.)

Совсем недавно руководящий состав крупного производственного концерна полагал, судя по их собственному заявлению, что если бы все 2700 заводских операторов действовали безукоризненно, то никаких проблем не возникло бы. Три часа я слушал в цехе их рассказы о восхитительных достижениях в применении статистических методов. Я обнаружил, что их инженеры рассматривают каждую проблему как особый случай, который надо найти и исключить, и совсем не работают над самой системой (глава 11). В то же время затраты на гарантийное обслуживание резко шли вверх, а бизнес был на спаде. Менеджмент совершенно не замечал потребностей в улучшении конструкции их основного продукта и в большем внимании к входным материалам. Зачем же они так боролись за применение статистических методов в цехе? Ответ: а что же там еще можно делать? Качество – это же то, что мы делаем для других людей, а не для себя.

Огромный банк в Чикаго «плыл по течению прямо на скалы». Эта трудность не исчезла бы, даже если все вычисления и все документы в банке были безукоризненны.

Бакалейный магазин не окупится или даже разорит его владельца, если менеджер не станет закупать товары в соответствии с потребностями и уровнем доходов района, не поможет ни вышколенность продавцов, ни полный ассортимент.

Таким образом, недостаточно просто улучшать процессы. Необходимо постоянно совершенствовать конструкцию товаров или характера услуг, вводить новые изделия, услуги и технологии. Все это входит в обязанность менеджмента.

Фальстарт. Фальстарты вводят в заблуждение. Они создают видимость энергичных действий, но ведут к разочарованию, недовольству, отчаянию и задержкам.

Один из признаков фальстарта – предположение, что всеохватывающего обучения статистическим методам достаточно, чтобы все стало на свои места. Ошибочность этого предположения была многократно продемонстрирована.

Понимание вариабельности, особых и общих причин вариации и потребности постоянно снижать вариацию, обусловленную общими причинами, жизненно важно. Вместе с тем компании, менеджмент которых отказывается брать на себя ответственность за качество и полагается на статистические методы в цехе, пытаясь распространить их на поставщиков, через три года отказываются как от самих этих методов, так и от людей, которые ими занимались.

Один мой друг, гораздо более способный консультант, чем я, провел шесть недель весной и летом 1983 г. в подразделении хорошо известной американской компании. И вот что он обнаружил.

1. Завод отгрузил 30 июля (в последний день квартала) 30 % изделий, произведенных в течение месяца. Политика: наступил конец квартала – отгружай. Закупки и платежи перенеси на начало следующего квартала.

2. На заводе велись 154 контрольные карты, но только 5 из них строились и использовались корректно.

3. Ежегодная аттестация была доведена до абсурда. Ранжирование велось в любой группе людей, даже состоящей из пяти человек, в каждой надо было указать ранг от «выдающийся высокий» до «лишний».

4. Заводской менеджер был шестым в цепочке менеджеров. Неудивительно, что этот менеджер не мог предпринимать никаких действий без разрешения начальства.

5. На одном заводе новый руководитель приказал менеджерам носить галстуки. Результат: хаос, бунт. (То, что предосудительно не носить галстуки, люди уяснили, вот только никак не могли понять, какая связь между галстуками и работой.)

Другой признак фальстарта – это «кружки качества» (КК). Сама идея привлекательна. Производственный рабочий может привести множество примеров того, что плохо и как можно улучшить ситуацию. Почему бы не использовать этот источник информации и помощи? Эффективность КК в большинстве американских компаний с годами сошла на нет, как замечает доктор Цуруми в конце этой главы. КК могут процветать только в том случае, если менеджмент будет действовать в соответствии с его рекомендациями. Боюсь, что многие КК возникли потому, что менеджмент надеялся на легкую жизнь.

Эксперты, чья задача организовать КК и постоянно следить за их работой, сначала взаимодействуют с менеджером, дабы заручиться его поддержкой и заложить фундамент для успешных перемен.

Взято из речи доктора Акира Исикава, произнесенной в музее Ньюарка 16 ноября 1983 г.

В США «кружки качества» обычно организуются как формальные образования, тогда как в Японии – это неформальные группы рабочих. Там менеджер действует как советник или консультант. В США производственный менеджер, чтобы облегчить себе жизнь, назначает своих советников в группы «качества рабочей среды», «вовлечения сотрудников», «участия в управлении», КК. Но все они распадаются.

Второе существенное различие – в выборе темы для обсуждения и способа проведения встреч. В США тема или проект и способ его реализации предлагаются менеджером. В Японии, напротив, инициатива исходит от рабочих – участников КК.

Третья характерная черта – это разница во времени для встреч. В США встречи проводятся в рабочее время. В Японии они могут проходить в рабочее время, в обеденный перерыв и после работы. В США денежное вознаграждение получает тот, кто внес предложение. В Японии прибыль распределяется между всеми сотрудниками. Признание достижений группы заменяет денежное вознаграждение индивида.

В Америке введение КК лучше всего начинать с менеджмента. Например, менеджерам по закупкам нужно отслеживать использование закупленных материалов на всей производственной линии. Они могут созвать КК, состоящие из менеджеров отделов закупок, производства, исследований, проектно-технологического подразделения и продаж. Многие компании уже имеют такие «кружки качества» для менеджеров, хотя не рассматривают их как таковые. «Кружки качества», составленные из мастеров и контролеров, – это прекрасно, они возникнут спонтанно, достаточно лишь небольшой поддержки. Приводимое ниже письмо принесло автору пользу.

На семинарах многие участники спрашивают о КК. Кроме того, я слышал, что на многих заводах по всему миру сейчас создаются КК. Руководители и менеджеры могут оказаться во власти серьезного заблуждения, если будут думать, что КК смогут решить основные проблемы на их заводах. Следовательно, им не придется самим заниматься совершенствованием. Нет сомнения в том, что КК – мощное средство решения проблем качества и производительности на операциональном уровне, но надо ясно понимать, что они не панацея. Дефекты возникают не только из-за ошибочных действий рабочих, но и, что гораздо серьезнее, из-за плохих конструкции, технических условий, образования и обучения, неверной компоновки и эксплуатации оборудования и т. д. А все это – проблемы менеджмента, которые не может решить КК. (Письмо от моего друга доктора Нориаки Кано из Университета электросвязи в Токио.)

«Мы внедрили управление качеством». Вы в состоянии поставить новый стол, постелить недавно купленный ковер или назначить нового декана, но вы не можете внедрить контроль качества. Любой, кто говорит о «внедрении контроля качества», к сожалению, мало знает о том, что это такое.

Улучшение качества и производительности, чтобы быть эффективным в любой компании, должно принять форму обучения год за годом, лидирующую роль в котором играет высший менеджмент.

«Обесчеловеченный» компьютер. Компьютер может быть благом. Но он может стать и проклятьем. Некоторые люди используют его эффективно. Однако иногда раздаются возгласы о негативном влиянии компьютеров. Каждый раз, когда я просил предоставить мне данные проверок, чтобы узнать, управляем ли процесс, и если нет, то в какой момент он вышел из под контроля и почему, либо показать различия между инспекторами, или между производственными рабочими, или между производственными рабочими и инспекторами, чтобы выявить источник трудностей и повысить эффективность, то слышал в ответ: «Эти данные в компьютере». Вот там они и сидят.

Люди боятся компьютера. Они не могут сказать ему, какие карты им нужны. Вместо этого они берут то, что компьютер им выдает, а это просто куча чисел.

Реклама компьютеров подчеркивает это: стоит только нажать кнопку, и вы получите готовые числа о вчерашних продажах или о поступивших счетах.

Конечно, с точки зрения электроники это великое достижение. Но для целей менеджмента компьютеризация может стать только еще одним капканом. Количественное значение показателя (относящееся, например, к прошедшему дню), взятое само по себе, содержит мало информации. Это просто еще один кандидат на неверное использование. Показатели меняются день ото дня, если только страх не заставляет их показывать постоянными. Выход для менеджмента в понимании вариаций. Данные за прошедший день, нанесенные на карту и интерпретированные исходя из понимания вариабельности, смогут указать на существование особой причины вариации, которую надо сразу исследовать, или на вариацию, которую следует приписать системе.

Вера в то, что надо только попасть в допуск. Технические условия (ТУ) не говорят всей правды. Поставщик должен знать, для каких нужд будет использоваться его материал. Например, простого соответствия ТУ на листовую сталь некоторого состава и толщины недостаточно для того, чтобы использовать ее для производства внутренней панели двери автомобиля. Внутренняя панель должна подвергаться некоторым растяжениям и короблению. Если поставщик знает, что сталь будет использоваться для производства внутренних дверных панелей, он, может быть, сумеет поставить такой сплав, который обладает требуемыми качествами для этой операции. А сталь, которая соответствует ТУ, может создать множество трудностей.

У программиста – похожая проблема. По завершении работы он узнает, что написал прекрасную программу, соответствующую ТУ, но сами ТУ были несовершенны. Если бы он только знал цель этой программы, он, возможно, сделал бы ее соответствующей этой цели даже при несовершенных ТУ.

Вице-президент одной компании, ответственный за производство, говорил мне, что половина его проблем возникает из-за материалов, соответствующих ТУ.

Проблема заключается не только в том, чтобы найти хорошего продавца качественных деталей. Оба продавца могут удовлетворять требованиям ваших ТУ со статистическими свидетельствами качества и оба могут производить отличную продукцию. И тем не менее при замене головки цилиндра, производимой в США, на головку цилиндра, сделанную в Италии, возникает проблема. Обе они превосходного качества, но, чтобы перейти с одной на другую, надо потратить пять часов.

Еще более трудноразрешимая проблема возникает при производстве сложного оборудования, такого, например, как оптоволоконный кабель, используемый для междугородной телефонной связи. Для такой системы требуется много больше, чем просто хороший кабель. Нужны еще ретрансляторы, фильтры, катушки, установочное оборудование и мириады других важных вещей. Это вам не кирпичи, которые может скрепить раствором умелый каменщик. Компоненты сложного оборудования нужно разрабатывать вместе, испытывать в собранном виде в небольших узлах, менять в соответствии с требованиями, затем испытывать в более сложных узлах и т. д.

Любой, кому приходилось закупать компьютерное оборудование в разных местах, может подтвердить наличие такой проблемы. Что бы ни случилось, вину всегда сваливают на компоненты, произведенные где-нибудь еще.

Мой друг Роберт Пикетти из Парижа так говорит об этом: послушайте пятую симфонию Бетховена в исполнении Лондонского королевского филармонического оркестра. А теперь послушайте любительский оркестр. Конечно, вам понравились оба исполнения: вам симпатичны доморощенные таланты. Оба оркестра соответствовали ТУ, не допустив ни одной ошибки. Но какая разница! Вслушайтесь только, какая разница!

Конечному потребителю (например, владельцу автомобиля) безразличны ТУ на восемьсот деталей трансмиссии. Ему нужно только, чтобы трансмиссия работала, и работала бесшумно.

Заблуждение теории «нуль дефектов»[31]. Совершенно ясно, что что-то не так, если значение измеряемой характеристики, лежащей внутри поля допуска, объявляется приемлемым, а за его границами – неприемлемым. Предположение о том, что в пределах допусков все хорошо, а за пределами все плохо, не соответствует реальности.

Лучшее описание этого мира дает функция потерь по Тагути, в которой минимум потерь соответствует номиналу, а при любых отклонениях от номинала потери постоянно растут.

Недостаточно иметь потребителя, который просто удовлетворен. Разочарованный потребитель уйдет. К сожалению, удовлетворенный потребитель тоже может уйти, полагая, что он немного потеряет, зато сможет приобрести что-то лучшее. Прибыль в бизнесе приносят постоянные покупатели, которые хвалят вашу продукцию и услуги и приводят друзей. Анализ полного распределения затрат может ясно показать, что прибыль от взаимодействия с потребителем, который возвращается по своей воле, может десятикратно превосходить прибыль от потребителя, который откликнулся на рекламу или на иные средства убеждения.

Приспособления и сервомеханизмы, которые с помощью механических или электронных обратных связей гарантируют нуль дефектов, не позволяют использовать преимущества узких распределений размеров. Они растягивают распределение от верхнего до нижнего пределов допуска, достигая при этом нуля дефектов, но в то же время доводя потери и затраты до максимума. Они порождают проблемы, поскольку действуют в соответствии с правилами 2, 3 и 4 из экспериментов с воронкой (глава 11). Уж лучше иногда выходить за границы допуска, чем всегда находиться внутри их.

Неадекватное испытание прототипов. Обычная практика среди инженеров – собрать прототип некоего узла из деталей, параметры которых очень близки к номиналам или заданным измеряемым характеристикам. Испытание может пройти успешно. Проблема же состоит в том, что, когда данный узел пойдет в производство, все эти характеристики будут варьировать. В идеальном случае они будут варьировать в соответствии с распределением относительно номинала или заданного значения. На практике для многих деталей распределения могут оказаться непредсказуемыми, поскольку для достижения состояния статистической управляемости нужно еще работать и работать. Фактически при массовом производстве может оказаться, что только одна деталь из 100 000 будет работать так же, как прототип.

Каждый испытатель должен задать себе следующие вопросы:

1. К чему будут применимы полученные результаты?

2. Будут ли они эффективны для предсказания завтрашних результатов или результатов будущего года?

3. При каких условиях эти результаты можно использовать для предсказания завтрашних результатов или результатов будущего года?

4. Что они добавят к моей уверенности в некоторых предпосылках, которые нужны мне при планировании?

5. Каким образом они смогут помочь мне при планировании перемен?

6. Каков операциональный смысл глагола «учиться» при исследовании процесса для его улучшения?

Метод Монте-Карло может помочь при испытаниях, особенно на этапе компьютерного моделирования, на стадии разработки, когда мы варьируем размеры, давление, температуру, скручивания в мыслимых и немыслимых диапазонах. Этот же по сути метод мы можем с пользой применить и при испытаниях уже созданного оборудования, хотя в этом случае получиться исследовать значительно меньшее число комбинаций отклонений от номинальных значений.

Неспособность понять смысл изменчивости результатов задержала развитие научной генетики на годы. Отношение размеров стручков гороха значительно варьировало ниже и выше естественного среднего, равного 1:4. Эта изменчивость озадачивала всех, в том числе и монаха Грегора Менделя, открывшего простой доминантный ген[32].

«Каждый, кто придет, чтобы попытаться нам помочь, должен превосходно разбираться в нашем бизнесе». Все свидетельствует об ошибочности этого утверждения. Компетентные люди на любой позиции, если они действуют превосходно, знают все, что нужно им для работы, кроме того, понимают, как ее улучшить. Для перемен нужны другие виды знания. Они могут прийти извне, соединившись со знаниями, которые уже есть у людей внутри компании, но не используются ими.

Услышано и увидено

1. Устанавливаемые потребителем допуски часто достаточно жесткие. Было бы интересно спросить такого потребителя, исходя из чего он установил такие нормы возможного отклонения.

2. Мы забраковали партию материала и вернули ее продавцу, который снова послал ее нам, и на этот раз наш входной контроль принял партию. Продавец быстро понял, что надо делать. На самом деле два наших шофера встретились в придорожном кафе, один из них возвращал только что забракованный груз, а другой вез ранее забракованный материал, чтобы посмотреть, не пройдет ли он со второго раза.

3. Данные о числе переделок не говорят о том, как их сократить. Однако они позволяют понять масштаб проблемы. Все в состоянии увидеть, во что нам обходятся переделки. Таким образом, стоит потратить достаточно много денег, чтобы понять, как же сократить эти переделки.

4. Наш бюджет предусматривает, что примерно 6 % всех затрат составят переделки. Только подумайте, как возросли бы прибыли компании, если бы не было переделок! Однако возможность тратить эти 6 % лишает нас стимула работать лучше. Это становится просто нормой: главное не превышать ее.

5. Для сложного станка нужно специальное дорогое масло для смазки. Заводской менеджер получил задание сокращать расходы. Он и сократил, купив масло у местного дилера с большой скидкой. Результат: ремонт стоимостью 7500 долл.

6. Станок разлажен, но работает, производя абсолютно не соответствующую стандарту продукцию, которая тем не менее используется в сборке. Из-за этого страдает качество конечного продукта. Оператор уже три раза сообщал, что станок не в порядке, но на это известие никак не отреагировали.

7. На каждой монтажной плате одиннадцать сотен деталей. Согласно правилам, установленным правительством, каждую деталь должны проверить и расписаться в этом четыре инспектора, причем последний инспектор – государственный. Это означает четыре тысячи четыреста подписей на каждую плату. У нас больше трудностей с подписями, чем с платами. Например, все четыре инспектора пропустили одну деталь. Нам надо снова собрать всех четверых, чтобы они проверили эту деталь и подписали протокол. А если все четверо проверили деталь, но один из них забыл расписаться? И где же он теперь?

8. Мастер (производственному рабочему в ответ на вопрос): Делай свое дело.

9. Одна женщина простаивала на работе из-за ошибочного счета. Она составляла партии из 24 деталей. В ящике одного вида деталей не хватило одной штуки. Результат: на поиски детали нужного размера ушло 35 минут.

10. Были разосланы образцы обуви, в результате на фабрику поступили заказы. Для начала производства все готово, если бы не одна закавыка: отдел закупок не может найти материал, который бы соответствовал цвету и фактуре материала образцов. Никто не предвидел подобной трудности.

11. Компания отгружала потребителю станок. Продавец осмотрел его уже на территории потребителя и заметил, что абразив будет подтекать. Ему не хотелось говорить потребителю об этом дефекте, поэтому он сразу позвонил в отдел обслуживания и попросил прислать специалистов для исправления станка. Менеджер отдела обслуживания сказал, что он знал о течи, но ничего не мог поделать, поскольку в конструкторском отделе подумали бы, что он перестраховывается. В результате поломки потребителю пришлось ждать еще пять недель. И он выставил счет на 10 000 долл. за производственные потери. (Рассказано мне Кейт Маккеон.)

12. Оператор (одновременно управляя четырьмя токарными станками): Раньше, когда у меня не было контрольной карты, я не мог сказать, как идет работа. Я узнавал об этом позже, когда было слишком поздно. Мы делали одну дефектную деталь из десяти. Теперь у меня есть возможность узнать, что я делаю, раньше, чем станет слишком поздно. Мы втроем, каждый в свою смену, пользуемся одной и той же контрольной картой. Нам не нужна наладка, когда мы начинаем смену. Мы сразу видим, как обстоят дела. Теперь у нас нет дефектов. Я доволен. Консультант: Почему же вы довольны? Оператор: Потому, что теперь я не делаю дефектов.

13. Муниципальный жилищный отдел построил в районе сто домов дешевого жилья. После завершения работ власти наняли трех инспекторов для оценки качества строительства. А когда пришла зима, жители этих домов обнаружили счета за отопление на сумму 300 долл. в месяц, что не соответствует доходам жителей муниципальных домов. Почему же затраты на отопление столь велики? «На чердаках не проложена изоляция», – был ответ. Все три инспектора говорят, что заметили ошибку строителей, не утепливших чердаки, но каждый из них решил не отмечать в отчете эту оплошность, поскольку был уверен, что оба других этого не заметят, а ему не хотелось дискредитировать своих коллег.

14. Все эти годы мы производили тормозные прокладки, не принимая во внимание пожеланий потребителя. Мы много спорили с ним, к этому и сводились наши взаимоотношения. Видимо, у нашего потребителя не было другого надежного источника, потому что он брал производимые нами тормозные прокладки. Несколько лет назад мы решили работать вместе, чтобы разработать операциональные определения для его пожеланий и наших возможностей. Конечно, была проделана большая работа, поскольку у тормозных прокладок множество измеряемых характеристик. Теперь мы выдаем потребителю х (среднее) и R-карты для основных характеристик наших тормозных прокладок, и у нас больше нет проблем.

15. Мы пробовали организовать «кружки качества» для рабочих, но забыли объяснить менеджменту, что это его обязанность – устранять обнаруженные препятствия. Нам дорого стоил этот урок: наши «кружки качества» распались.

16. Двадцать пять лет мы боролись с проблемами, вместо того чтобы работать с процессами, которые порождают эти проблемы.

17. «Нам здесь не нужны ни контрольные карты, ни планирование экспериментов. У нас есть компьютеры, которые решат все наши проблемы с качеством». (Цитата из высказывания производителя сложного электронного оборудования в ответ на предложение потребителя обсудить проблемы с продукцией этого производителя и возможности совместной работы по улучшению качества с использованием контрольных карт и совершенствованию процессов и процедур.)

18. Однажды я столкнулся с ситуацией, когда компания проводила 100 %-ную проверку тормозных дисков, хотя контрольные карты говорили, что в ней нет необходимости, за исключением, конечно, контроля выборок для построения самих контрольных карт. (Слова Хиро Хакквеборда, Претория.)

Американский менеджмент упустил главное, и это главное – сам менеджмент[33]

Ёси Цуруми

Американские менеджеры находились под впечатлением после посещения японских фирм. В последний год сотни наших компаний проводили эксперименты с «кружками качества». Вместе с тем очень малое число из 50 крупных японских промышленных компаний сейчас интенсивно используют этот метод совершенствования. Большинство японских менеджеров знает, что введение КК – это не первый, а последний шаг в создании такой корпоративной культуры, которая будет поддерживать в компании приверженность качеству продукции и высокой производительности.

Не существует концепции, которая бы понималась американскими менеджерами, учеными и рабочими более ошибочно, чем концепция производительности. Для рабочих в Америке призыв повысить производительность несет в себе угрозу увольнения. Менеджеры понимают производительность как экономический компромисс между эффективностью и качеством продукции. Курсы менеджмента в бизнес-школах часто сводятся к «числовым играм» по управлению запасами и потоком производства, в которых финансовое бюджетирование и жесткий контроль представляются эффективными инструментами. В производственных цехах и корпоративных офисах социологическое словоблудие заменило понимание основ человеческого поведения.

Попытки справиться с проблемами человеческого фактора на производстве часто были несерьезными. Американские менеджеры пришли с готовым решением: успокоить эмоции и поднять отстающее производство. Рабочие теперь скептически смотрят на причуды менеджеров, слишком уж часто они сменяются на этом посту. Музыкальный фон и ящики для предложений, как и психологическое консультирование, были введены, а затем заброшены. Рабочие говорят, что все это – наивные попытки заставить их работать интенсивнее. А чем отличаются «кружки качества», спрашивают они, особенно после того, как одна электронная фирма, принявшая эту идею, уволила часть рабочих, чтобы получить запланированную прибыль.

В Японии, когда компания переживает временные экономические трудности, например снижение объема продаж на 25 %, существует жестко установленный порядок вынужденных жертв. Сначала урезаются корпоративные дивиденды. Затем снижаются оклады и премии высшего менеджмента. Затем очередь доходит до менеджмента среднего звена. И наконец, рядовых сотрудников просят принять снижение оплаты или снижение объема работы, вынужденно или добровольно. В США типичная фирма в аналогичных обстоятельствах, вероятно, поступит наоборот.

«Кружки качества» никогда не смогут заменить непоколебимую ответственность менеджмента за переопределение собственной роли и перестройку корпоративной культуры. Пока менеджмент охотно принимает похвалы за успех фирмы, но чуть что готов обвинить в неудачах рабочих, в американской промышленности и сфере услуг не будет надежного средства от низкой производительности.

В крупных японских компаниях человеческие ресурсы рассматривают как постоянно обновляющиеся. Наем, обучение и продвижение по службе сотрудников и менеджеров – ответственность корпорации как целого. Даже высший исполнительный руководитель компании не может, скрыто или явно, выразить угрозу увольнения своему подчиненному. Напротив, задача менеджмента – поощрить сотрудников к принятию целей фирмы путем повышения их удовлетворенности работой и предоставлением возможностей для самореализации.

Один японский менеджер, который превратил неэффективный американский завод в прибыльное предприятие, менее чем через три месяца сказал мне: «Это просто. Относитесь к американским рабочим как к людям с обычными человеческими потребностями и ценностями. Они ответят вам тем же». Как только поверхностные, на грани конфликта, отношения между менеджерами и рабочими будут исключены, они будут вместе тянуть лямку в трудные времена и совместно отстаивать общие интересы, которые заключаются в «здоровье» фирмы.

Без культурной революции в менеджменте «кружки качества» не дадут в Америке желаемых результатов. Никто не утверждает, что предоставление гарантий пожизненного найма для рядовых сотрудников достаточно для достижения высокой производительности и качества продукции. Но если менеджмент не станет проявлять заботу о благосостоянии рабочих, невозможно будет пробудить их интерес к росту производительности и повышению качества продукции. Правда, работа менеджмента становится гораздо более трудной, если гарантировать занятость всем сотрудникам.

Впервые в своей истории Соединенные Штаты стоят перед задачей обеспечить экономический рост при возрастающей ограниченности капитала, сырья, энергоресурсов, навыков управления и возможностей рынков. Причем отношения «бизнес – правительство» натянутые, а «менеджмент – сотрудники» антагонистические. Соединенным Штатам будет нелегко научиться использовать японские секреты качества.

Глава 4

Когда? Как долго?

Кто передвигает камни, тот может надсадить себя, и кто колет дрова, тот может подвергнуться опасности от них.

Екк. 10:9

Догнать? Люди интересуются, сколько времени понадобится Америке, чтобы догнать Японию. Это актуальный, но неверно поставленный вопрос, порожденный непониманием. Разве японцы будут сидеть сложа руки и ждать, пока их кто-то догонит? Как можно настичь того, кто все время набирает скорость? Теперь-то мы знаем, что недостаточно просто обороняться от конкурентов. Те, кто надеется обойтись «возведением бастионов», уже проиграли. Нам надо в конце концов стать лучше, и мы в состоянии подняться. Но на это уйдут десятилетия.

Перечень застарелых проблем. Мы живем в обществе, где поощряется нацеленность на скорую прибыль, приверженность системе, готовым решениям, беспрекословному исполнению приказов сверху, конфронтации (каждая идея должна либо победить, либо проиграть в борьбе) и ведущем изматывающую войну на уничтожение конкурента, «свой» он или «чужой». Пленных не брать! Должны быть победители и побежденные. Так мы никогда не повысим материального благосостояния.

Мы живем в эпоху ожидания всеобщего роста уровня жизни. Простая арифметика иногда помогает прочистить мозги. Откуда возьмутся земные блага, что обеспечат постоянно растущее предложение продуктов питания, одежды, жилья, транспорта и других услуг? Вряд ли возможен существенный экономический подъем в Соединенных Штатах, пока наша продукция не станет конкурентоспособной на внутреннем и внешнем рынке.

Как кто-то может покупать у других товары, если он не в состоянии продать свою продукцию или услуги? Единственный возможный ответ заключается в улучшении конструкции, качества и в более высокой производительности.

Только лучшему менеджменту под силу перемены. Важный вопрос заключается в том, когда наконец высший менеджмент приступит к активному выполнению своих обязанностей? И сколько времени на это понадобится? Куда ведут американскую промышленность? К реконструкции? Нет восстановления без преобразований. Решение текущих проблем и покупка новой техники – это не ответ.

Главной проблемой для руководителей может оказаться неспособность изменить что-либо. Это бездействие фактически способно привести к параличу.

Оплата и привилегии стоящих «у штурвала» в промышленности сегодня так тесно связаны с квартальными дивидендами, что они могут счесть совершенно невыгодным лично для себя то, что нужно для компании. Самый важный шаг, который может сделать любая компания, заключается в заявлении совета директоров о заинтересованности в долгосрочных перспективах компании. Чтобы защитить такое решение, быть может, потребуется принять закон, запрещающий враждебные слияния и поглощения, а также выкуп акций с привлечением заемного капитала.

Препятствия для преобразований. Как быстро смогут американские менеджеры устранить препятствия, которые стоят на пути к возрождению американского лидерства? В главах 2 и 3 приведен перечень смертельных болезней и «парад» дополнительных преград. Все они созданы американским менеджментом. И только сам менеджмент может избавиться от них.

Есть и другие часто упоминаемые помехи, существующие или воображаемые, но отвлекающие внимание общества от ошибок менеджмента. Это искусственные валютные курсы, скрытые нетарифные барьеры в торговле, вмешательства правительства и др. Но все эти часто цитируемые препоны, вместе взятые, лишь малая доля в сравнении с теми препятствиями, что американский менеджмент создал себе сам.

Например, может ли руководство обеспечить приверженность постоянным улучшениям производства продукции и оказания услуг сейчас и в будущем как основной цели существования компании и работать в одной компании достаточно долго, чтобы начать движение по этой дороге?

Как сказано ранее, жизненно важно обеспечить постоянство цели, чтобы остаться в бизнесе, сохранить рабочие места и уже сейчас планировать товары и услуги, которые попадут на рынок в будущем. Однако провести подобную политику отнюдь не просто. Любой, кто выберет такой курс, рискует быть уволенным за использование фондов, которые можно было бы пустить на дивиденды. Такой пример был описан в Business Week от 15 марта 1982 г. Человек, который в крупной компании отвечал за развитие, был уволен, поскольку резко сократил дивиденды за IV квартал 1981 г.

Менеджмент взрастил в акционерах веру в то, что дивиденды – единственный критерий его работы. Некоторые школы бизнеса учат своих студентов, как в короткий срок максимизировать прибыли. Акционеры могут оказаться умнее менеджмента, проявив заинтересованность, наряду с менеджерами пенсионных фондов, инвестирующих в промышленность, в росте будущих дивидендов, а не в размере сегодняшних. Когда же менеджмент поймет, что его моральный долг – защищать инвестиции?

Как долго? Сколько времени понадобится, чтобы изменить ситуацию? Одно рекламное агентство за десять лет переменило отношение целого народа к определенному товару[34]. Сможет ли рекламное агентство изменить взгляды общества на быструю прибыль, чтобы открыть менеджменту новые горизонты и дать ему возможность принять постоянство цели? И если да, то сколько это займет времени? Десять лет? Двадцать? Скорее всего, тридцать.

Сколько лет пройдет, прежде чем экономисты постигнут азы новых производственных отношений и начнут обучать им? Десять? Двадцать?

А как насчет правительства как главного тормоза преобразований? Сколько лет пройдет, прежде чем правительство поймет, что ценовой конкуренции недостаточно, чтобы решить проблемы качества и услуг, и что конкуренция, подрывая заботу о потребителе, не может служить целью нормотворчества? Двадцать лет? Тридцать?

Регулирующие органы, заложники устаревших и/или двусмысленных установок, которые они призваны проводить в жизнь, не принимающие во внимание интересы общества, могут продолжать плодить препятствия для роста производительности в промышленности. Департамент антитрестовского законодательства Министерства юстиции уже разрушил наши системы телефонной связи и транспорта, будучи убежденным в том, что, создавая ценовую конкуренцию, он печется о благе народа. Тяжелые уроки еще впереди.

Расточительно и глупо, например, не позволить сотрудникам заводов Ford, Pontiac и Chrysler работать вместе, чтобы снизить с 15 до примерно 5 число марок стали для левого переднего крыла автомобиля. Как же американская промышленность может конкурировать с японской по затратам, когда Америка – жертва государственного регулирования?

Примут ли банкиры, собственники, государственные органы, обладающие административной властью, вызов послужить американской промышленности? Или они продолжат церемонию традиционного поклонения?

Общественная жизнь последних лет изобилует примерами государственного регулирования, порожденного благими намерениями, но принесшего беды, гораздо более опасные, чем болезни, которые оно призвано было излечить. (Редакционная статья, Business Week, 3 July 1978, p. 112.)

Но антитрестовская проблема выходит за рамки негативных факторов изменяющейся внешней среды. Принуждая выполнять эти законы, мы часто упускаем из виду главный вопрос. Как нам сделать Америку более производительной? …Нам все еще нужно дальнейшее улучшение соотношения интеллекта и силы (веса тела) в вопросах антитрестовского законодательства. (Лестер Туроу, Newsweek, 18 January 1982, p. 63.)

Дополнительный фактор (который сдерживает производительность) – государственное законодательство, требующее от бизнеса огромных средств и трудозатрат на программы приоритетного предоставления рабочих мест женщинам и представителям нацменьшинств, обеспечения безопасности и др. Затраты, порожденные соблюдением требований регулирующих органов, для американского бизнеса в 1976 г. оценивались приблизительно в 30 млрд долл.

Мы все знаем о бесконечных бюрократических запретах для банков. Классический пример – Закон о ссудах. Кроме того, нам приходится нанимать целую армию юристов, чтобы справиться со всеми этими бумажными требованиями. (Лиланд Пруссия, председатель совета директоров Bank of America, на заседании Института банковской администрации, Атланта, 25 января 1982 г.)

Продолжим рассуждения. Даже если менеджмент компании начнет работать над 14 пунктами для качества, производительности и конкурентоспособности, продвижение в лучшем случае будет медленным. Пять лет потребуется отделу закупок на то, чтобы его сотрудники научились работать по-новому и достигли результатов, а именно перешли от поиска самых низких цен и дешевых контрактов к закупкам, основанным на статистических свидетельствах качества и на ценовой политике. Одновременно компания может приступить и к другим улучшениям, например, покончить с зависимостью от массового контроля и уменьшить число продавцов, оставив только тех из них, кто поставляет свою продукцию вместе со статистическими свидетельствами качества.

Компаниям с эффективным менеджментом понадобится пять лет, чтобы устранить препятствия, мешающие квалифицированным рабочим гордиться своей работой. У многих фирм на это уйдет десять лет.

Остальные из 14 пунктов тоже требуют времени на внедрение, так же как и избавление от смертельных болезней из главы 3, даже если менеджмент уже устранил препятствия на пути к постоянству цели.

Когда? Если поразмыслить о препятствиях, которые мы увидели, то любому станет ясно, что американской промышленности предстоит тернистый путь длиной в 10–30 лет, прежде чем мы сможем укрепиться на признанной конкурентной позиции. Эта позиция и обусловленный ею уровень жизни позволят нам занять, может быть, второе или четвертое место в мире.

Но к этому времени товары, составляющие основу экспорта, могут утратить свои конкурентные преимущества или вовсе перестать производиться, тогда как в компаниях, где верили в свое будущее и вкладывали в него ресурсы, возникнут новые товары.

Вопрос даже не в том, когда придут перемены, а в том, возможны ли они вообще.

Последние несколько лет в нашем платежном балансе важную роль играло сельхозпроизводство. Без дефицит был бы гораздо большим. Продержимся ли мы на земле и воде? Станем ли мы аграрным обществом?

Интересно, что сельскохозяйственное производство становится все более эффективным. На сегодняшний день в Соединенных Штатах один фермер обеспечивает продуктами питания себя и еще 77 человек, причем остаются излишки. Люди, занимающиеся сельским хозяйством, никогда не упускали шанс воспользоваться любой доступной практикой или результатом научных исследований, которые могли бы повысить эффективность. Между прочим, источником новшеств в сельскохозяйственной практике повсюду в мире являются главным образом агробиологические экспериментальные станции, которые повсеместно используют статистические методы повышения эффективности и надежности испытаний.

К сожалению, сельскохозяйственные предприятия сосредоточиваются на производстве, полагаясь на тарифы, квоты и государственные субсидии для защиты от внешней конкуренции. Те же усилия и интеллект можно было бы направить на разработку новых применений и маркетинг нашей сельскохозяйственной продукции во всем мире, вместо того чтобы позволять государству заниматься развитием и продажами.

Сельское хозяйство может стать гораздо более производительным, если избавится от государственной опеки и перейдет к рыночному ценообразованию.

Выживание сильнейших. Кто выживет? Компании, которые выбрали своей постоянной целью качество, производительность и заботу о потребителе и следуют ей разумно и постоянно, имеют шанс выжить. Конечно, им нужно производить товары и услуги, пользующиеся спросом. Закон Чарльза Дарвина о выживании сильнейшего справедлив для свободного предпринимательства так же, как и для естественного отбора. Это жесткий закон, действующий вне времени и границ.

Фактически проблема выживания разрешится сама собой. Единственными, кто продолжит существование, будут компании, постоянно нацеленные на качество, производительность и служение потребителю.

Глава 5

Вопросы в помощь менеджерам

Я был нем и безгласен, и молчал даже о добром, и скорбь моя подвиглась.

Пс. 38:3

Цель этой главы. Эта глава содержит вопросы, которые могут дать менеджменту некоторую основу для понимания его ответственности.

ВОПРОСЫ

1А. Установила ли ваша компания для себя постоянство цели?

Б. Если да, то какова эта цель? Если нет, то что препятствует этому?

В. Остается ли установленная цель неизменной или она меняется с приходом и уходом каждого президента компании?

Г. Все ли сотрудники вашей компании знают об этой установленной постоянной цели («raison d'etre»[35]), если вы сформулировали ее однажды?

Д. Скольким людям вера в нее помогает работать лучше?

Е. Кому подотчетен ваш президент? Кому подотчетен совет директоров?

2А. Каким вы хотели бы видеть ваш бизнес через пять лет?

Б. Как вы собираетесь достичь этих целей? Каким методом? (из Уильяма Голомского, стр. 19).

3А. Как вы поймете, что в отношении некоторых характеристик качества ваш процесс или система стабильны?

Б. Если они стабильны, кто несет основную ответственность за дальнейшее совершенствование? Почему в этих обстоятельствах бесполезно упрашивать начальника цеха, руководителей служб, начальников отделов, рабочих повышать качество?

В. А если они нестабильны, то что меняется? Чем будут отличаться ваши попытки осуществить улучшения в обоих случаях?

4А. Создали ли вы команды для работы над каждым из 14 пунктов из главы 2, а также для борьбы со смертельными болезнями и препятствиями из главы 3?

Б. Как у вас обстоят дела с 14-м пунктом?

В. Что вы делаете, чтобы служба снабжения и производство работали как одна команда?

5А. Прогулы в вашей компании – это стабильное явление?

Б. А как насчет увольнений?

В. Как обстоят дела с травматизмом на производстве?

Г. Если все это присутствует, то кто ответственен за улучшение? (Ответ: менеджмент.)

6А. Почему преобразования менеджмента важны для выживания?

Б. Сформировалась ли в компании критическая масса людей, настроенных на перемены?

В. Зачем нужна эта критическая масса?

Г. Все ли уровни менеджмента разделяют новую философию?

Д. Все ли они могут генерировать идеи? Делают ли они это?

7. Если вы работаете в сервисной организации:

а) Какая часть людей в вашей компании знает, что за продукцию вы производите и что эта продукция – услуги?

б) Знает ли каждый сотрудник, что у него есть потребитель?

в) Как вы определяете качество? А как вы его измеряете?

г) Стали ли ваши услуги лучше, чем были год назад? Почему? Откуда вам это известно?

д) (Если да.) Почему это произошло?

е) Имеете ли вы больше одного поставщика для изделий, которые постоянно покупаете?

ж) (Если да.) Почему это так?

з) Если у вас единственный продавец на одно изделие, можете ли вы назвать ваши отношения с ним долгосрочными и лояльными?

и) Стабильна ли доля прогулов?

8. Если вы работаете в строительной компании:

а) Обслуживаете ли вы своих потребителей лучше, чем два года назад?

б) В чем это проявляется?

в) Что вы делали, пытаясь улучшить обслуживание?

9. Что вы сделали для того, чтобы наладить командную работу между:

а) конструкторами и производителями товаров (или услуг);

б) конструкторами и продавцами товаров (или услуги);

в) конструкторами и закупщиками товаров (или услуги)?

10. Что вы предпринимаете для того, чтобы преодолеть разрыв между проектированием продукции или услуги и фактическим производством и поставкой? Иными словами, что вы делаете для улучшения испытаний ваших изделий или услуг, прежде чем начнете их производство и поставку?

11. Какие меры вы предпринимаете для повышения качества:

а) входных материалов для производства;

б) инструментов, станков, вспомогательного оборудования;

в) внутреннего обмена информацией (доставка почты, бумаг, телефон, телеграф)?

12A. Стремится ли ваш отдел закупок к заключению контрактов по самым низким ценам? Если да, то почему? Во что обходится вам эта политика?

Б. Учитывается ли стоимость использования этих материалов? Каким образом?

13А. Какова ваша программа уменьшения числа поставщиков?

Б. Сколько у вас поставщиков для четырех самых важных закупаемых продуктов, которые вы используете на регулярной основе, включая сырьевые товары и транспорт?

В. Сколько у вас поставщиков для каждого из этих изделий:

• сейчас;

• год назад;

• два года назад;

• три года назад?

Г. Какова ваша программа развития долгосрочных отношений лояльности и доверия с поставщиками (включая сырьевые товары и транспортировку)?

14. Проводите ли вы ежегодную аттестацию менеджеров? Если да, то что вы делаете для замены этой системы лучшей?

15. Знает ли ваш менеджмент, каковы затраты на инженерные улучшения? В чем причина доработок проектов? Достаточно ли у ваших инженеров времени, чтобы правильно делать прежде всего свою работу? Как их ранжируют? Видите ли вы иные проблемы в используемой вами системе ранжирования инженеров? Если да, то что вы планируете с этим делать?

16. Учитывает ли ваша система обучения и переобучения для любой операции требования следующей операции?

17. Какая доля ваших рабочих понимает и принимает требования к их работе, предъявляемые следующей операцией? Почему не все люди понимают суть следующих операций?

18. Как вы можете оценить потери от ошибок, совершаемых теми, кто не понимает требований к ним, предъявляемых следующей операцией? (Это одна из тех величин, которые в количественном виде неизвестны и непознаваемы, – смертельная болезнь под номером 5 в главе 3.)

19. Какова ваша программа избавления от количественных нормативов (показатели, определяемые прямым подсчетом: число штук, дневная выработка и т. п.) и замены их знанием дела и лидерством? (См. главу 2.)

20А. Используете ли вы метод управления по целям? Если да, то во что вам обходится этот стиль управления? Понимаете ли вы ошибочность такой практики? Что вы делаете, чтобы заменить его лучшим менеджментом? (См. главы 2 и 3.)

Б. Используете ли вы метод управления по числам (требуется ли от человека, чтобы он повысил производительность или увеличил продажи на некоторое конкретное количество штук, или снизил брак, или штат, или затраты на определенную величину, например на 6 %)? (См. главы 2 и 3.)

В. Покажите, что числа, навязанные сверху (т. е. требования, чтобы завод выпускал 1200 изделий в день или продавец заключал контракты на 7200 долл. в день), – это не примеры стабильности системы. Они либо оказываются сцепленными с другими числами как зубья шестеренок, либо подгоняются из страха не удовлетворить требованиям, и ничего больше.

21. Заменяете ли вы надзор лидерством хотя бы в некоторых подразделениях вашей компании?

22A. По каким критериям вы отбираете мастеров? Иными словами, как ваши работники стали мастерами?

Б. Что ваши мастера знают об этой работе?

В. Знают ли они, как определить, что кто-то нуждается в персональной помощи, поскольку не вписывается в систему?

Г. Знают ли они, как выяснить, кто демонстрирует результаты, превосходящие возможности системы?

23. Каковы ваши планы по искоренению:

а) сдельной работы;

б) индивидуального премирования?

24A. Повысит ли моральный климат в компании практика рассылки руководством благодарственных писем тем менеджерам, кто в прошлом месяце показал результаты выше средних?

Б. Как вы узнаете, кто заслуживает поощрения?

В. Как вы поймете, кто нуждается в конкретной помощи или совете?

Г. Что вы думаете о письмах тем людям, результаты которых в прошлом месяце оказались ниже среднего?

25. Каковы ваши планы и что вы сейчас делаете для устранения препятствий, мешающих рабочим гордиться своим мастерством?

26. Обклеиваете ли вы стены плакатами с целями и призывами? Если да, то что вы делаете для замены их информацией об усилиях вашего менеджмента по устранению барьеров, которые мешают рабочим гордиться своим мастерством?

27. Что вы предпринимаете для сокращения бумажной работы?

28A. Какие шаги вы делаете для сокращения числа подписей, требуемых на командировочных документах, на платежках для поставщиков и т. д.?

Б. Какие шаги вы предпринимаете, чтобы немедленно компенсировать сотруднику командировочные расходы?

29. Какие расходы вы понесли в прошлом году из-за ошибок в оформлении документов?

30A. Какова ваша программа разработки новых продуктов или услуги?

Б. Как вы планируете испытывать ваши новые разработки или проверять идеи?

31A. Что вы знаете о проблемах, возникающих у потребителей ваших товаров? Как вы контролируете свойства вашей продукции в процессе ее использования?

Б. Как потребители оценивают вашу продукцию в сравнении с товарами конкурентов? Каким источником информации вы при этом пользуетесь? Какими данными вы располагаете?

В. Почему они покупают у вас? На основании чего вы так полагаете? Какими данными вы располагаете?

Г. В чем проблемы или недостатки вашей продукции с точки зрения потребителей? На основании чего вы так полагаете? Какими данными вы располагаете?

Д. Какие проблемы или недостатки с точки зрения потребителей присущи продукции ваших конкурентов? На основании чего вы так полагаете? Какими данными вы располагаете?

32. Останутся ли ваши сегодняшние потребители верны вам через год? А через два?

33A. Полагают ли ваши потребители, что ваша продукция соответствует их ожиданиям? Какие ожидания формируют ваша реклама и ваши продавцы? Большие, чем вы можете оправдать? Из какого источника вы узнаете об этом?

Б. (Если применимо.) Удовлетворен ли ваш потребитель услугами, которые предоставляете вы или ваш дилер? Если да, то что именно отвечает их интересам? Качество работы? Время ожидания сотрудника отдела обслуживания? Назовите источник, из которого вы узнали об этом.

34А. Как вы проводите различие между представлением о качестве вашего потребителя и представлением заводского менеджера и рабочих?

Б. Согласуются ли представления ваших потребителей о качестве вашей продукции с тем качеством, которое вы намеревались ему предоставить?

35A. Обязательно ли должны появиться жалобы потребителей, чтобы вы узнали, что не так с вашей продукцией или услугой?

Б. Полагаетесь ли вы для оценки вашей продукции и услуги на данные о затратах на гарантийное обслуживание?

36A. Почему от вас уходят покупатели?

Б. Что вам может принести прибыль? (В отношении постоянных потребителей.)

В. Что вам надо делать, чтобы сохранить потребителя?

37А. Кто принимает решение о том, будут ли покупать вашу продукцию?

Б. Какая новая конструкция найдет спрос через четыре года?

38. Какую проверку или верификацию вы проводите:

а) для входных материалов;

б) в процессе;

в) для готовой продукции?

(Не пытайтесь ответить на этот вопрос по каждом вашему продукту. Остановитесь только на трех-четырех важных образцах или на трех-четырех производственных линиях.)

39A. Сколь надежна ваша проверка в каждой из этих точек? Откуда вам это известно?

Б. Какими данными вы можете подтвердить, что ваши контролеры работают согласованно?

В. Что вы можете сказать о контрольных приборах, точнее, об их использовании? Можете ли вы представить свидетельства статистической управляемости системы измерений или классификации? Визуально? Или с помощью приборов?

40A. Не проводите ли вы контроль в тех местах, где на самом деле минимальные суммарные затраты будут при отсутствии проверок? (См. главу 15.)

Б. Есть ли такие участки, где вы не проводите контроль, хотя для минимизации суммарных затрат там нужна 100 %-ная проверка? (См. главу 15.)

41A. Какие данные вы регистрируете по результатам проверок? В какой форме? В форме контрольных карт или карты серий (хода процесса)? Если регистрации не производится, то почему?

Б. Как еще вы используете записи, которые ведете?

В. Если вы не ведете записей, то почему?

Г. Если вы не ведете записей в некоторой точке, то почему не прекращаете там проверок?

42A. Какая часть материала, идущего на производственную линию, используется цеховым менеджером за неимением лучшего (с неизбежными потерями материалов, или переделками, или и тем и другим)? (Попробуйте ответить на приведенный выше вопрос для двух или трех производственных линий.) Как часто вы сталкиваетесь с примерами наподобие следующих:

– материалы соответствуют ТУ, но не пригодны для производственного процесса или не соответствуют требованиям к конечному продукту;

– входной контроль признавался необходимым, но из-за острой нехватки материала на производственной линии проводился в спешке, в сокращенном варианте или не проводился вовсе?

Б. Сколько входного материала отбраковывается производственными менеджерами и возвращается поставщику? (Снова ответьте на этот вопрос только для двух или трех важных производственных линий.)

В. Какую систему вы используете для регистрации и разрешения этих проблем?

43A. Какие соглашения вы заключили с поставщиками о предоставлении ими свидетельств статистической управляемости, которые позволяют вам смело отказаться от проверок?

Б. Какую работу вы проводите с вашими поставщиками, чтобы быть уверенным, что вы говорите об одном и том же сантиметре, об одном и том же испытании?

44A. Что вы делаете для того, чтобы задача обеспечения качества и производительности касалась всех и каждого, включая менеджмент?

Б. Знаете ли вы о потерях, которые возникают из-за дефектных изделий или продукции либо вследствие ошибки в любой точке производственной линии?

45. Вы продолжаете использовать военный стандарт 105D или планы Доджа – Ромига при продаже или закупках материалов? Почему? (См. главу 15.)

46. Какая доля ваших затрат связана с дефектами, возникшими на предыдущих операциях?

47. Какая часть проблем с качеством и производительностью связана с 1) производственными рабочими; 2) с системой (ответственность менеджмента)? Откуда вам это известно? (Ответьте на этот вопрос только для трех или четырех основных изделий.)

48. Сколько потерь вы связываете с неправильным обращением с изделиями: 1) в ходе производства; 2) при упаковке, транспортировке, монтаже? Какими данными вы располагаете по этим проблемам? Что вы делаете в связи с этим?

49. Что вы делаете для улучшения обучения новых сотрудников? А как насчет переобучения для работы с новой продукцией, новыми процедурами или оборудованием?

50А. Почему любая попытка запустить новую продукцию или услугу всегда единственная в своем роде? (Когда реализация плана уже началась, внесение изменений в них требует слишком много времени и денег.) Следовательно, пока идет работа по первоначальному плану, существует немного возможностей для совершенствования.

Б. Почему уроки обучения работе, или уроки переобучения новой работе, или уроки игры на рояле или скрипке всегда единственные в своем роде? (Однажды вложенные знания становятся фундаментом, который трудно переделать.)

51. Если вы руководите работой цеха:

а) Удовлетворены ли ваши потребители, каждый в отдельности, сегодня больше, чем два года назад? Почему?

б) А как насчет материалов и оборудования? Сколько поставщиков у вас для каждого вида закупок?

в) Если больше, чем один, то почему? Какие шаги вы предпринимаете для уменьшения их числа?

г) А каковы успехи в отношении обслуживания оборудования? Оно улучшается?

д) Что можно сказать о производительности труда?

е) Как обстоят дела с оборачиваемостью запасов?

ж) Какова ситуация с повторяющимися операциями, которые не меняются при смене продукции: храните ли вы записи и контрольные карты для некоторых из них?

и) Стабильны ли какие-то из ваших проблем? Если да, то кто несет ответственность за улучшения? (Менеджмент.)

52A. Могут ли люди, отвечающие за обучение, определить, обучен ли сотрудник или еще нет?

Б. Знают ли они, что у них есть только один шанс? Что после того, как сотрудник однажды обучен, ему уже нельзя помочь повторным обучением по той же самой методике?

53. Грешите ли вы установлением количественных целей при производстве продукции?

54. Если у вас в компании есть квалифицированный статистик, максимально ли вы используете его знания и возможности? Обучает ли он статистическому мышлению ваш менеджмент, инженеров, химиков, физиков, производственных рабочих, бригадиров, мастеров, агентов по закупкам и специалистов подразделения коммерческих исследований и проектирования новой продукции? Посылаете ли вы его на конференции статистиков? Работает ли он над поиском проблем и их причин во всей компании, а также над их искоренением? Бьется ли он над всеми вашими проблемами с конструированием, качеством, закупками, допусками, испытаниями инструментов? Наделен ли он полномочиями беспрепятственно посещать все подразделения в компании в поиске проблем и работы над ними? Если нет, то почему? (См. главу 16.)

55A. Пытались ли вы сделать так, чтобы ваша статистическая работа соответствовала высшим интересам компании? (См. главу 16.)

Б. Если у вас нет квалифицированного статистика, то какие усилия вы прилагаете для его поиска? Он сможет помогать вам в решении проблем с качеством, производительностью, закупками, перепроектированием продукции.

56. Поощряете ли вы самосовершенствование ваших людей?

57. Есть ли у вас в компании образовательная программа?

58. Сообщаете ли вы вашим сотрудникам о курсах, читаемых на базе учебного центра компании?

59A. Управляете ли вы компанией только на основе доступных чисел?

Б. Если да, то почему?

В. Какие шаги делает ваш менеджмент, чтобы понять важность неизвестных и непознаваемых чисел?

60. Участвует ли ваша компания в работе комитетов по стандартам?

61. Что ваша компания делает для общества?

62. Избавляетесь ли вы от проблем, связанных с людьми на производстве, создавая группы вовлечения персонала, группы соучастия в управлении, «кружки качества», группы качества рабочей жизни, и позволяете ли затем им плыть по течению без всякой помощи менеджмента?

63A Все ли службы и подразделения в компании вовлечены в улучшения? Или некоторые остаются в стороне?

Б. Какие шаги вы делаете, чтобы обнаруживать такие пока неактивные подразделения и помогать им?

64A. Что вы понимаете под стабильной системой?

Б. Стабилизировалась ли какая-нибудь беспокоящая вас проблема с качеством или с низкой производительностью? Откуда вам это известно? Почему усилия в начале улучшения были столь эффективными и обнадеживающими? Почему темп улучшений замедляется по мере приближения процесса к стабильному состоянию? (Глава 11.)

В. Если процесс стабилизирован, кто ответственен за изобретение и применение методов улучшения? (Ответ: вы.)

65. Полагаетесь ли вы на вовлечение персонала, группы соучастия в управлении, качества рабочей жизни, «кружки качества», плакаты, призывы к качеству, вместо того чтобы делать свою работу?

66. Что вы делаете, чтобы обеспечить качество, которое рассчитываете предложить своим потребителям через четыре года?

Список вопросов для получения Премии Деминга приведен на стр. 188 книги Исикава Каору «Что такое всеобщий контроль качества?» (What is Total Quality Control; Prentice-Hall, 1985), он может продолжить этот перечень.

Глава 6

Качество и потребитель

Большинство ранних проблем с этим устройством {для показа звукового кино} было обусловлено неадекватной инструкцией, переведенной с немецкого на английский человеком, плохо знавшим оба языка.

Бюллетень вашингтонского общества кинематографии, ноябрь 1967 г.

Промышленность находится в непрерывном развитии, и то же самое относится к ожиданиям потребителей. Оба требуют больше и лучшего качества.

Представитель по связям с общественностью египетской компании по экспорту хлопка, New York Times, 15 января 1971 г.

Цель этой главы. Поставленная задача – получить представление о концепции качества: что это такое, кто его определяет, кому оно небезразлично, кто принимает решение о том, покупать ли ваш товар. Мы узнаем, что представление о качестве не статично. Оно переменчиво. Более того, потребитель в состоянии лишь предсказать, какой товар или услуга будут полезны ему в будущем. Производитель находится в гораздо лучшем положении – он сам может придумать новую конструкцию и новую услугу. Могла ли владельцу автомобиля в 1905 г. даже прийти в голову мысль о надувных шинах, если бы мы спросили его, что ему надо?! Или я, обладатель точных карманных часов, мог бы предложить производить калькуляторы или кварцевые часы?

Несколько ликов качества

1. Управленческие решения, которые определяют требования к характеристикам качества деталей, готовой продукции, эксплуатационным характеристикам, а также к предлагаемому набору услуг. Задача начальника цеха и всех, кто вовлечен в производство, – выполнять существующие требования (технические условия). Им надо сейчас знать, что делать.

2. Управленческие решения, касающиеся планирования продукции и услуг для будущего (см. главу 2).

3. Мнение потребителя о вашем товаре и услуге.

На формирование мнения по многим видам продукции и услуг у потребителя может уйти целый год или даже нескольких лет. Владелец нового автомобиля через год после покупки мог бы дать вам гораздо более полезную информацию о качестве этого автомобиля, чем в момент его приобретения.

Весной человек доволен своей покупкой новой газонокосилки, но на будущие продажи повлияет то, сколько энтузиазма останется у него к концу лета.

Что такое качество? Качество – понятие субъективное, поскольку во многом оно не связано со стандартами. Кто же судит о качестве?

Цеховой рабочий полагает, что он производит качественные изделия, если он может гордиться своей работой. Для него плохое качество означает потерю бизнеса его компанией, а значит, и своего рабочего места. Хорошее качество, как он считает, позволит компании удержаться на рынке. Эти доводы верны как в области услуг, так и в производстве.

Для цехового менеджера качество означает выпуск определенного числа изделий, соответствующих ТУ. К тому же его работа, знает он это или нет, – непрерывное улучшение процессов и постоянное совершенствование лидерства.

Что касается рекламы, умное наблюдение сделал мой друг Ирвин Бросс в своей книге «Выработка решений» («Design for Decision»):

Цель исследования потребительских предпочтений заключается в том, чтобы приспособить продукцию к людям, тогда как реклама норовит приспособить людей к продукции.

Проблемы при попытке определить качество практически любой продукции были выявлены великим мастером, Уолтером Шухартом[36]. Трудность определения этой категории заключается в переводе будущих потребностей пользователя в измеримые характеристики таким образом, чтобы суметь разработать и ввести требуемые ТУ по цене, которую пользователь захочет заплатить. Это нелегко, и как только начинает казаться, что успех в конце концов достигнут, обнаруживается, что потребности потребителя изменились, появились новые конкуренты, новые материалы, некоторые лучше прежних, некоторые хуже, одни – дороже, чем старые, другие – дешевле[37].

Что такое качество? Какие показатели свидетельствуют, скажем, о качестве обуви? Предположим, что речь идет о мужских ботинках. Понимает ли человек под хорошим качеством износостойкость обуви? Или практичность: легкость мытья и ухода? Или комфорт при ношении? А может, влагостойкость? Или цену, соответствующую представлениям данного покупателя о качестве? Другими словами, какие характеристики важны для потребителя мужской обуви? А что же подразумевается под качеством женской обуви? Каков ее главный дефект? Гвоздь в стельке? Каблук, который быстро ломается? Пятна? Какие свойства вызывают недовольство потребителя? Откуда вам это известно?

Качество любого изделия или услуги можно измерить по множеству шкал. Продукция может получить высокую оценку потребителя по одной шкале и низкую – по другой. Бумага, на которой я пишу, имеет много свойств.

1. Это сульфатная бумага, 16-фунтовая.

2. Она не скользкая. На ней хорошо пишет и карандаш, и ручка.

3. Написанное не проступает на обороте.

4. Она стандартного размера: значит, подходит к моему скоросшивателю.

5. Ее запасы можно пополнить в любом магазине писчебумажных принадлежностей.

6. Цена подходящая.

Такая бумага демонстрирует хорошие показатели по всем шести пунктам. Еще мне нужны бланки, а бумага для них должна быть на хлопчатобумажной основе. Поэтому я заказываю 10 пачек сульфатной бумаги и ищу для бланков бумагу на хлопчатобумажной основе.

Товар, который сегодня попал на рынок, должен не только иметь привлекательный вид для потребителей и продавцов, но и быть хорош в деле. Удовлетворенность потребителя, купившего что-то сегодня, можно оценить только через некоторое время, что может быть слишком поздно. Все по-своему неповторимо, есть только один шанс.

Каково качество учебника или любой книги, авторы которых намеревались сообщить некоторое послание? Для печатника качество определяется типом шрифта, его кеглем, качеством бумаги, четкостью оттиска, отсутствием типографских опечаток. Для издателя важно, раскупят книгу или нет, поскольку для него это единственная возможность остаться в бизнесе и продолжать издавать книги. Для автора и читателей качество заключается в ясности и важности изложения. Читатель к тому же требует хоть намека на новые знания или развлечения. Качество может оказаться высоким с точки зрения печатника и автора и низким для читателя и издателя.

Что такое качество учебного видеофильма? Оценивает ли зритель операторскую работу или содержание? Для того, кто готовит слайды к лекции, качество может означать богатство цвета – оранжевые буквы на красном фоне. То, что текст будет плохо читаться, его не волнует. А для аудитории качество означает разборчивость деталей. (Содержание слайда, конечно, совершенно другое дело, за него отвечает человек, который читает лекцию.)

Эскалаторы и автоматы по продаже билетов в вашингтонском метро – постоянный источник раздражения. На «генеральной репетиции» они работали прекрасно, но после сдачи объекта огрехи в его конструкции и сложность обслуживания создали ему новый имидж. Менеджмент Транспортного управления вашингтонского метрополитена поставил себе цель: добиться, чтобы уровень отказов оборудования составлял 5,7 %. Как вы думаете, откуда у менеджмента взялась эта самая цель – 5,7 %? Почему бы им не заняться непрерывным совершенствованием с помощью соответствующих методов? Что значит качество в управлении общественным транспортом?

Качество медицинского обслуживания. Поиск подходящего определения качества медицинского обслуживания вызывает постоянный конфликт между администраторами организаций, оказывающих медицинские услуги, и людьми, проводящими исследования в данной области. Тем, кто не пробовал дать определения, это кажется простым делом. Качество медицинского обслуживания определялось многими способами. И каждое определение небезупречно.

1. Удобство пациентов при медицинском обслуживании. (И как же вы будете измерять этот комфорт?)

2. Доля пациентов, получающих медицинскую помощь в каждой половозрастной группе.

3. (Применительно к поликлинике для престарелых.) Число людей, которых не надо госпитализировать благодаря хорошему обслуживанию в поликлинике.

4. Оснащенность оборудованием для исследований, например наличие лаборатории, рентгеновских кабинетов.

5. Здоровье населения.

6. Средняя продолжительность жизни людей, выписанных из медицинских учреждений, по отношению к их возрасту.

7. Величина денежных затрат медицинского учреждения на пациента.

Очевидно, что некоторые из этих определений противоречат друг другу. Так, например, число пациентов, если оно велико, может указывать на хорошую медицинскую помощь: обслуживается много людей. В то же время это может свидетельствовать о противоположном. Число пациентов может быть большим из-за плохого состояния здравоохранения или потому, что поликлиники не выполняют своих функций. Доля пациентов, которые быстро выписываются из лечебного учреждения, если она велика, может означать, что они получили превосходное лечение: больные проводят в лечебном учреждении мало времени, поскольку их быстро ставят на ноги. Но это также может означать, что политика менеджмента – выписывать тех пациентов, которые требуют интенсивного ухода, чтобы они не стали бременем для бюджета. Количество денег, потраченных на пациента в лечебном учреждении, почти никогда не отражает уровня медицинского обслуживания. Одно дело – условия и возможности, другое дело – их эффективное использование.

Я слушал доклады о здравоохранении на международной медицинской конференции. Один врач оценивал уровень развития здравоохранения исходя из степени оснащенности оборудованием для медицинских исследований. Другой же говорил о важности системы образования врачей и медсестер. Об ином способе измерения уровня медицинского обслуживания населения я узнал, когда посетил по приглашению один из городов Европы. Приглашающей стороной были представители медицинской службы страны, у которых возникли проблемы. Хотя клиники страны были оснащены отличным медицинским оборудованием, а врачи получили образование в лучших медицинских центрах мира, население не пользовалось этими возможностями. Как известно, если на болезнь не обращать внимания, она может перерасти в серьезный недуг. Именно это и происходило. Предполагалось провести опрос населения, чтобы выяснить, почему люди не пользуются услугами поликлиник, и пригласить их посещать медицинские учреждения для обследований и лечения. В этом случае качество медицинского обслуживания было превосходным с точки зрения медицины, но неудовлетворительным с точки зрения руководителей здравоохранения и потенциальных клиентов.

Этот пример лишь подтверждает то, как трудно дать определение качества медицинского обслуживания.

Следующие ниже примеры служат доказательством существования и других трудностей (заимствовано из статьи Дэвида Оуэна «Тайная жизнь дантистов» («The secret lives of dentists,» Harper's, March 1983, p. 49):

Еще один момент: сколько же стоматологов из любви к профессии или по каким-либо другим причинам работает отлично? На этот вопрос невозможно ответить по той простой причине, что качество работы в этой профессии никогда не исследовалось; и не похоже, чтобы изучение предполагается в будущем. Отчасти потому, что нередко работают в одиночку, стоматологи противятся самой идее оценки или даже наблюдения за их работой посторонними. И в силу того что огрехи в работе дантиста можно обнаружить много лет спустя, пациенты только в редких случаях в состоянии высказать обоснованное суждение о качестве оказанных им услуг.

Замечание о качестве обучения. Как бы вы определили качество обучения? Как определить хорошего учителя? Я могу говорить только о высшем образовании. Первое требование к хорошему учителю – наличие знаний, которые он мог бы передать. Его задача – заинтересовать студентов и задать направление для дальнейшего изучения. Для этого учитель должен владеть предметом. Единственное операциональное определение наличия таких знаний – это свидетельства участия в исследовательской работе. Исследования необязательно должны сотрясать основы. Темой научной работы может быть всего лишь новая интерпретация знаний или уже установленных принципов. Публикация оригинальных исследований в престижных журналах служит показателем достижений. Это не совершенная мера, но лучше пока не придумали.

Я встречал учителя, который очаровывал полторы сотни студентов, обучая тому, что ложно. Студенты считали его великим учителем. И в противоположность ему два величайших учителя, каких я только знал, были бы скорее признаны плохими по любому критерию. Но тогда почему люди со всего мира, включая меня, приезжали к ним учиться? По очень простой причине – им было чему учить. Они побуждали своих студентов к проведению собственных исследований. Это интеллектуальные лидеры, их звали сэр Рональд Фишер, статистик из Университетского колледжа[38] и сэр Эрнест Браун, астроном, занимавшийся исследованием Луны в Йеле. Работы этих учителей стали классикой на века. Их студентам выпал шанс наблюдать, как эти великие люди мыслили и как они прокладывали дороги к новым знаниям.

Пример: Издательство готовило новую книгу очень популярной серии (для начальной школы). Один из приглашенных в качестве консультантов специалист привел детальные возражения против помещаемых там статей, которые были очень «слабыми». Вице-президент компании, ответственный за выпуск учебников, сказал мне, что тоже находит эти статьи скучными для юных читателей, но он должен все время помнить, что ни учителя, ни ученики учебников не покупают, это делают школьные советы и руководители школьных округов[39].

Слишком позднее признание. Уильям Дилл во время работы деканом Высшей школы менеджмента Нью-Йоркского университета пригласил меня в 1972 г. провести совместно с ним исследование выпускников, окончивших эту школу пять или более лет назад, по следующим направлениям: каких успехов они добились и что лежит в основе их успеха? Один вопрос звучал так:

Оказал ли кто-нибудь из учителей влияние на вашу жизнь?

Если да, назовите его имя.

При изучении ответов было обнаружено, что почти все студенты отмечают лишь шесть конкретных преподавателей среди всех, с кем они соприкасались. Более того, каждый, кто дал положительный ответ, вспомнил имя своего учителя.

К сожалению, признание пришло слишком поздно. Декан не приложил никаких усилий, чтобы удержать этих шестерых учителей, ведь именно такие люди приносят славу организации, и никто из них не был признан «Лучшим учителем года».

Потребитель – самое важное звено производственной линии. Потребитель – важнейшая часть производственной линии. Если никто не будет покупать нашу продукцию, нам придется закрыть завод. Но что же нужно потребителю? Как мы можем стать ему полезными? Что, как он думает, ему надо? Сможет ли он заплатить за это? Никто не знает ответов на все вопросы. К счастью, хорошему менеджменту и не нужно демонстрировать «чудеса осведомленности».

Обязательность изучения нужд потребителей и заботы о производимых продуктах были центральными доктринами качества, которым начиная с 1950 г. обучался японский менеджмент.

Главнейший принцип при этом состоит в том, что цель изучения потребителя – понимание его нужд и потребностей и на этой основе разработка товаров и услуг, способных улучшить качество жизни покупателя в будущем.

Второй по важности принцип заключается в том, что никто не может предвидеть потери бизнеса в будущем из-за неудовлетворенности потребителя. Легко оценить затраты на замену дефектного изделия на производственной линии, но затраты, связанные с последствиями попадания дефектного изделия к потребителю, не поддаются измерению.

Оливер Бекуит в 1947 г. заметил на заседании Комитета Е-11 Американского общества испытания материалов (ASTM), что неудовлетворенный потребитель не жалуется, он просто уходит. Или, как сформулировал мой друг Роберт Пич, для компании Sears, Roebuck & Co:

Возвращаются товары, а не потребители.

Кто потребитель? Можно предположить, что потребитель – это тот, кто оплачивает счет, и именно его надо удовлетворить, или угождать нужно человеку либо компании, которые непосредственно используют продукцию. Но есть любопытные исключения. Ограничимся здесь тремя примерами. Возможно, они вызовут в памяти читателя другие случаи. Покупатель селенового барабана для копировальной техники – это мастер, который ходит по вызовам и ремонтирует эти аппараты или проводит их регулярное обслуживание. Именно он решает, хорошо ли качество селенового барабана. Небольшая царапина или зазубрина на торце барабана не повлияет на его работу, тем не менее мастер может забраковать этот барабан или решить поставить запчасть другой фирмы. Ни пользователи копировального аппарата, ни финансовое подразделение, которое оплачивает счет, не влияют на это решение.

Кто решает, каково качество этикетки на упаковке с говядиной? Не тот, кто покупает мясо. Для покупателя главное, чтобы была хорошо видна цена. Однако менеджеру магазина важно, чтобы этикетка не пропускала воздух, иначе мясо под наклейкой потемнеет. Покупатель не увидит это пятнышко или посчитает его не стоящим внимания, к тому же оно исчезнет вскоре после вскрытия упаковки.

Следовательно, производитель селеновых барабанов должен удовлетворить мастера, а изготовитель этикеток для мяса – менеджеров магазинов.

Оптик, который изготавливает для вас стекла очков, никогда вас не видел. Его потребитель – магазин «Оптика», куда вы отнесли свой рецепт. Выше мы видели еще один пример.

Треугольник взаимодействий. Разработки продукции, ее последующих лабораторных и стендовых испытаний недостаточно, чтобы определить ее качество: какие свойства она обнаружит при использовании и как будет принята. Качество надо измерять как результат взаимодействия трех элементов, как показано на рис. 8: 1) самой продукции; 2) пользователя и того, как он использует эту продукцию, как он ее смонтировал, как обслуживает (например, потребитель допустил, что в роликовый подшипник попала грязь), его ожиданий от продукции (согласно рекламе); 3) инструкций по использованию, обучения потребителя, обучения ремонтников, сервиса, предоставляемого ремонтной службой, доступности запасных частей. Вершина треугольника на рисунке сама по себе не определяет качества. Мне это напоминает старое японское стихотворение:

Колокол ли звонит,

Или звонит молоток,

Или их встреча рождает звон?[40]

Рис. 8. Три угла качества

Учиться у потребителя. Основная цель исследования потребительского спроса заключается в том, чтобы обеспечить обратную связь с производителем при разработке продукции, дабы менеджмент мог предусмотреть изменения запросов и требований и установить экономичный уровень производства. При изучении потребителя измеряется «пульс» его реакций и смены потребностей и делается попытка объяснить полученные открытия.

Изучение потребительского спроса – это процесс общения между производителем и потребителем – настоящим и будущим, которое можно представить в виде следующей схемы:

Такой процесс общения сегодня можно легко поддерживать с помощью выборочных исследований и контроля, спланированных в соответствии с подходящими статистическими процедурами. Посредством этого общения производитель узнаёт, как ведет себя его продукция и как она себя зарекомендовала, почему одни покупают ее, а другие нет или не покупают повторно. И он может перепроектировать свою продукцию, чтобы сделать ее лучше с точки зрения качества и однородности, нужд конечного пользователя и соответствия цене, которую потребитель может платить.

Качество услуг. Напрашивается справедливый вопрос: что вы понимаете под качеством услуг (химчистки и прачечной, банка, почты, станции техобслуживания вашего автомобиля)?

В следующей главе мы увидим, что некоторые характеристики качества услуг легко выразить количественно и измерить, точно так же, как параметры качества промышленной продукции. Здесь также есть много неизученных факторов, определяющих удовлетворенность потребителя.

Для любой услуги можно нарисовать треугольник сил и взаимодействий, которые ведут к удовлетворенности или неудовлетворенности потребителя, аналогичный тому треугольнику, что изображен на рис. 8. В следующей главе мы продолжим рассмотрение этих замечаний и принципов.

Жалобы поступают слишком поздно. В главе 3 мы узнали, что недостаточно просто удовлетворить потребителя. Покупатели, которые недовольны, и те, которые просто удовлетворены, уходят. Доход приносят постоянные потребители, те, кто хвалит продукцию или услугу.

Качество «встроено» в товар прежде, чем потребитель мог выразить недовольство им. Рассмотрение жалоб обязательно, но оно дает однобокую оценку товара или услуги. Изучение затрат на гарантийное обслуживание имеет тот же недостаток. Эти принципы применимы и к услугам, и к промышленной продукции.

Старый путь и новый путь. В прежние времена, до индустриальной эры, портной, плотник, сапожник, молочник, кузнец знали своих потребителей по именам[41]. Они чувствовали, удовлетворен ли потребитель, и знали, что надо сделать, чтобы улучшить восприятие их продукции. Я цитирую:

Бакалейщик обычно сильно обеспокоен качеством продаваемого им сыра. Чеддер делали сотни маленьких фабрик. У представителей этих фабрик были свои покупатели, и сыры делали вручную, чтобы удовлетворить именно этого бакалейщика, который точно знал, что его постоянные клиенты хотят видеть в красном сыре, круглом сыре, американских или других сырах. Некоторые любят поострее, одним нравится, что сыр имеет желтый цвет, другие пристрастились к сырам с добавками семян аниса или тмина. (Филипп Уайли «Как наука испортила моего поставщика»; Philip Wylie, «Science has spoiled my supplier,» Atlantic, April 1954.)

С развитием промышленности личные контакты были утрачены. Оптовый продавец, комиссионер и розничный торговец вошли теперь в эту цепочку и стали барьером между производителем и конечным потребителем. Но приходит новая наука, теория выборок, и преодолевает этот барьер.

Производители обычно представляли себе производство как процесс, состоящий из трех шагов, как показано на рис. 9а. Успех зависит от гадания на кофейной гуще – попытки предвидеть, какая конструкция изделия будет продаваться, сколько штук нужно производить. В определенном смысле три шага из рис. 9а независимы друг от друга.

Рис. 9а. Старый путь производства

Рис. 9б. Новый путь производства. Появился четвертый шаг: испытайте продукцию в реальных условиях

В новом подходе менеджмент вводит, обычно с целью исследования потребителя, четвертый шаг (см. рис. 9б):

1. Разработай продукт.

2. Изготовь его, проверь на производственной линии и в лаборатории.

3. Поставь его на рынок.

4. Проверь его в работе, узнай, что о нем думает потребитель и почему «непотребители» не обнаружили его.

Повторение этих четырех шагов ведет к петле непрерывного улучшения удовлетворенности потребителя при все более и более низких затратах (рис. 10).

Рис. 10. Спираль. Повторяйте цикл снова и снова ради бесконечного улучшения качества при все более низких затратах

Производителям всегда было интересно знать запросы и реакцию настоящих и потенциальных потребителей, но до появления современных статистических методов у них не было возможностей экономного и надежного их изучения.

Не стоит думать, что первые три шага в старом и новом подходах одни и те же. Рассмотрим, например, первый шаг – разработку – на рис. 9 и рис. 10. Удачная разработка сегодня – это не только акцент на цвете, форме, размере, прочности и отделке, но также и внимание к определенной степени однородности. Парадоксально, но повышение качества, в основе которого лежит изучение потребителя, приводит не только к совершенствованию продукта, но и к снижению затрат и улучшению конкурентных позиций.

Взаимодействие производителя, пользователя и потенциального потребителя обеспечивает людям право голоса при разработке товаров и предоставлении услуг. Это позволяет людям получать товары и услуги, которые лучше удовлетворяют их нужды, к тому же по более низкой цене. Можно сказать, что это проявление демократии в промышленности.

Слово об изучении потребителя. Предупреждаю, что любые попытки сократить затраты, согласившись на разработку, не представляя ситуацию на рынке, или на халтурное исполнение, приведут к неисчислимым потерям из-за ложной информации или из-за информации, ошибочность и ограничения которой не были обнаружены. К сожалению, многие курсы по исследованию рынков не делают различий между: а) исследованиями для изучения причин неудовлетворенности; б) количественной оценкой числа и доли домохозяйств или иных пользователей, у которых есть эти проблемы, т. е. рыночных ниш для пользователей разных типов; в) исследованиями для получения информации, позволяющей предсказать реакцию потребителя даже на незначительные на первый взгляд изменения в продукции, например новый размер или цвет упаковки. Проблемы «а» и «в» имеют аналитическую природу, тогда как проблема «б» количественная.

Новая продукция и новая услуга. Сегодня редкий потребитель может с уверенностью сказать, какой новый товар или услугу он пожелает через три года или через десять лет. Новые товары и услуги выпускаются на рынок не потому, что о них просят потребители, а потому, что у производителей накоплено достаточно средств, чтобы выпустить на рынок товары и услуги, созданные на основе инноваций и интеллектуального творчества.

По моему опыту, конструирование нового товара или услуги всегда основывается на знаниях и инновациях.

Глава 7

Качество и производительность в сфере услуг

Ни один посол Англии в Соединенных Штатах не был столь популярен, и одной из главных причин его успеха была заурядность его способностей.

Дневник Джона Квинси Адамса. По поводу отъезда достопочтенного сэра Чарльза Багота, посла Англии в Соединенных Штатах, 1819 г.

Цель этой главы. Все, что мы узнали о 14 пунктах и болезнях менеджмента, применимо как к производственным организациям, так и к предприятиям сферы услуг. В этой главе мы сосредоточим основное внимание на сфере обслуживания.

Наблюдения об индустрии услуг

Кому нужны улучшения? Система улучшения качества полезна всем, кто производит товары, предоставляет услуги либо занимается исследованиями и хочет повысить качество своей работы наряду с увеличением выхода, причем при меньших трудозатратах и издержках. Сервис нуждается в совершенствовании ничуть не меньше производства. Я уверен, что любой, кто хоть однажды останавливался в отеле в Соединенных Штатах, подпишется под этим заявлением. Неэффективность обслуживающих организаций, так же как промышленных, ведет к удорожанию товара или услуги и, как следствие, снижению уровня жизни. Принципы и методы улучшения одинаковы и для сферы услуг, и для производства. Фактическое применение, конечно, варьирует в зависимости от вида товара или типа услуги, так же, как отличаются промышленные концерны друг от друга.

Экономическое значение занятости в сфере услуг. Что такое сервисная организация? Вот лишь неполный перечень услуг, что сегодня доступны потребителю:

рестораны;

отели;

банки;

организации здравоохранения, включая больницы и поликлиники;

дневные профилактории для детей и престарелых;

все государственные услуги, включая почту и муниципальные услуги;

образование – государственное, церковное, частное;

оптовая и розничная торговля;

перевозка грузов и пассажиров любым транспортом;

страховые компании;

консалтинговые компании;

малярные работы (окраска домов, зданий, мебели);

типографии;

информационные агентства;

разработка программного обеспечения;

церковь;

связь (телефон, телеграф, передача голоса и данных);

недвижимость;

жилищно-коммунальные услуги;

услуги водоснабжения, канализации и электроснабжения;

служба безопасности;

продажа и доставка электроэнергии;

строительные организации;

прачечные и химчистки.

По данным переписи, 75 человек из 100 заняты в сфере обслуживания. А если мы прибавим к ним еще тех людей, что заняты в подразделениях обслуживания производственных организаций, то получится 86 из 100. Остается только 14 человек из 100 для производства изделий, которыми можно управлять, которые можно использовать, ронять и ломать. Эти 14 человек включают и тех, кто производит сельскохозяйственную продукцию[42].

Хотя в производстве и сельском хозяйстве занято сравнительно мало людей, именно они полностью отвечают за наш торговый баланс.

Приведенные выше числа свидетельствуют о том, что улучшение благосостояния населения страны во многом зависит от повышения качества и производительности в сфере обслуживания. Стоимость жизни велика потому, что мы платим за товар или услугу больше, чем она стоит. Это чистой воды инфляция.

Качество услуг (продолжение). Удовлетворенность потребителей любой услугой или промышленным изделием, если у потребителей сложилось определенное мнение, покажет распределение, разброс значений которого охватит весь диапазон от крайней неудовлетворенности до восторга.

Человек может накричать на продавца, продавшего ему испорченный лимон, но не задуматься о качестве работы прачечной или химчистки или же (если говорить о США) об ухудшении качества почтовых услуг, ведь 50 лет назад почта работала гораздо быстрее и терялось меньше писем.

Многих пользователей копировальных аппаратов вполне удовлетворяют копии невысокого качества. Копия есть копия. Мой друг Элберт Магрудер, с которым мы вместе работали в Chesapeake and Potomac Telephone Company в Вашингтоне, проверял качество связи, выборочно посещая абонентов. По его словам, ни один из них не замечал неполадок, хотя провод мог быть перетерт, трубка сломана, диск погнут, а корпус треснут. Если по телефону можно было разговаривать, аппарат не вызывал нареканий. На другом конце распределения находились потребители, которые требовали замены аппарата, если на его корпусе была царапинка.

Многие клиенты транспортных компаний не слишком обеспокоены длительностью перевозки, сколько часов теряется в ожидании прибытия вагона под загрузку и сколько часов проходит в ожидании паровоза, который повезет загруженный вагон по назначению. А на другой стороне этого распределения расположены люди, которым дорог каждый час.

Некоторые характеристики качества услуг так же легко измерить количественно, как и параметры качества промышленной продукции. Точность канцелярской работы, скорость, своевременная доставка, бережное обращение при транспортировке – это важные характеристики услуги, и их легко измерить. Отстирались ли в прачечной все пятна? Можно ли носить рубашку? То же самое можно сказать о костюме, побывавшем в химчистке.

Отклик потребителя на качество сервиса обычно мгновенный в отличие от реакции на качество промышленного товара, когда для формирования мнения потребуется какое-то время. Отношение потребителя к товару или услуге через год или два спрогнозировать невозможно. Изменятся нужды людей. На рынке появятся альтернативные возможности. Более того, со временем качество обслуживания может ухудшиться. В промышленном товаре могут проявиться скрытые дефекты.

Проблемы продавцов. Практика показывает, что проблемы продавцов в общем те же, что и у производителя, вне зависимости от вида продукта или услуги:

низкое качество товара или услуги, которые они пытаются продать;

ошибки в счетах;

ошибки в заказах;

медленная доставка.

Им трудно продавать качество, которое не соответствует запросам потребителей и не позволяет гордиться своим делом. Продавец обязуется доставить товар потребителю в предельно короткие сроки, чтобы удовлетворить его и выиграть в конкурентной борьбе.

Некоторые услуги вносят вклад в наш торговый баланс. Чтобы нам было чем платить за импортируемые товары, прежде всего нужно позаботиться об отраслях производства и сельского и других природных хозяйств (уголь, лес, пшеницу, хлопок), производящих продукцию на экспорт. Некоторые обслуживающие отрасли при грамотном управлении могут снизить затраты на производство, укрепив тем самым конкурентные позиции американской продукции в стране и за ее пределами.

Отель не может выпускать на рынок новые продукты, но, повысив качество обслуживания и снизив затраты, можно уменьшить издержки на ведение бизнеса и тем самым внести вклад в улучшение конкурентных позиций американской промышленности. Гостиничный бизнес некоторых стран (например, в Швейцарии, Югославии) привлекает туристов и приносит твердую валюту.

Повышение качества транспортных услуг и, следовательно, снижение стоимости перевозок позволило бы сократить затраты на производство готового продукта и таким образом улучшить ситуацию на рынке американской продукции. Банки, ориентируясь на долговременное приращение капитала, кредитуя компании, которые следуют 14 пунктам вместо ориентации на кратковременные результаты, могли бы помочь американской промышленности, подобно тому как японские банки помогают промышленности Японии.

Хранение и пересылка данных, передача голоса и копий по низким ценам, с четкостью, о которой раньше можно было только мечтать, – это услуги, которые позволяют снизить производственные затраты, а значит, улучшить наш торговый баланс. Набрав телефонный номер практически в любой точке земного шара, можно через несколько секунд услышать гудок соединения. Причем качество будет превосходным.

Почтовые услуги, внутренние и международные, также активизируют наш торговый баланс. Лучшее обслуживание по более низким ценам тоже могло бы внести свою лепту. Курьерская служба доставки по городу, в города США и города других стран тоже вносит свой вклад. Исследования, проводимые и публикуемые нашим Национальным бюро стандартов и Национальным институтом здоровья, – примеры вклада в промышленность и в конечном счете в торговый баланс.

Некоторые сходства и различия между сферой услуг и производством. Одно важное различие заключается в том, что производственный рабочий делает свое дело, понимая, что он изготавливает детали для вполне осязаемого продукта. Несмотря на проблемы, перечисленные в главе 2, у него все-таки есть некоторое представление о своей работе и качестве готового изделия. Он может представить себе конечного потребителя, удовлетворенного или неудовлетворенного товаром его организации. В противоположность этому люди, занятые в обслуживающих организациях, нередко только выполняют свои функции. Они не осознают, что их продукт – это услуга; что качественные услуги и счастливые клиенты помогают выжить компании и обеспечивают им рабочие места; что, если потребитель не будет доволен, они могут потерять бизнес и работу. (Предложено Кэролайн Эмих.)

Следующее различие между сервисными и производственными организациями заключается в том, что большинство предприятий сферы услуг имеет гарантированный рынок сбыта. Сервисным организациям редко приходится напрямую конкурировать с иностранными фирмами. Наш выбор ресторанов, прачечных, транспортных и почтовых услуг ограничен.

Еще одно отличие сервисной организации от производственной – в неспособности разработать новый товар для мирового рынка. Так, перевозчик может только отвезти то, что произвел кто-то другой. Он не в состоянии создать продукт. Для него единственная возможность роста, когда наступает спад производстве, – отнять бизнес у своего конкурента, рискуя ввязаться в войну не на жизнь, а на смерть. Лучшим поступком для перевозчика было бы повышение качества услуги и за счет этого снижение затрат. Результатом станет экономия расходов на производстве и у прочих обслуживающих организаций, что благоприятно скажется на рынке сбыта американской продукции и позволит со временем развернуть новые типы бизнеса самому перевозчику.

Большинству сервисных отраслей присущи следующие признаки:

1. Прямое взаимодействие с множеством людей: потребителями, домовладельцами, вкладчиками, страхуемыми, налогоплательщиками, заемщиками, пользователями, грузоотправителями, грузополучателями, пассажирами, истцами, другими банками.

2. Большой объем сделок в таких основных видах бизнеса, как продажи, займы, страхование, открытие счетов, сбор налогов, прием платежей, начисление процентов по вкладам.

3. Множество бумажных документов, используемых в основной деятельности: торговые расписки, чеки, счета, кредитные карточки, расходные счета, рекламации, почта.

4. Большой объем обработки, например описание, кодирование, расчет тарифов на перевозку, расчет распределения доходов, вычисление суммы скидки с итога платежа, подшивка документов, табулирование.

5. Множество сделок, связанных с получением небольших сумм. Однако некоторые сделки могут сопровождаться переводом крупных сумм (например, перевод денег из одного банка в другой или открытие счета на большую сумму). Телефонная компания, с которой я сотрудничал, однажды получила счет на 800 тыс. долл., который на самом деле предназначался для другой компании.

6. Чрезвычайно много возможностей совершить ошибку.

7. Использование и перемещение множества мелких предметов, например, в отраслях связи, в правительстве страны, штатов, городов, в вашей собственной бухгалтерии, в вашем собственном отделе закупок.

Общий знаменатель для производства и услуг состоит в том, что ошибки и дефекты очень дороги. Чем глубже ошибка проникла в процесс, тем дороже ее исправление. Цена дефекта, который обнаружил потребитель или клиент, может быть очень высокой, но (как уже было сказано в предыдущих главах) никто не знает, какой же она может оказаться на самом деле (недоступные числа, глава 3).

Спросите работника авиакомпании, имеющего доступ к базе данных, сколько стоит найти и доставить или хранить один чемодан, который «отстал» от пассажира. Основная причина потери багажа – это задержка рейсов, на которые делают пересадки транзитные пассажиры, а вовсе не плохая работа служащих аэропортов. Планировка недавно возведенного и стоившего многие миллионы долларов аэропорта на Западном побережье не позволяет быстро передать багаж с международных линий на внутренние, что создает большие неудобства для пассажиров и ведет к огромным потерям для авиакомпаний, – еще одна проблема такого рода (глава 2).

Спросите любого, кто знает, сколько стоит исправление ошибки в счете, посланном клиенту из универмага, или путаница с отправленными товарами. Прямые затраты огромны. А те неизмеримые затраты, что связаны с возможной потерей бизнеса в будущем, могут оказаться гораздо больше.

Во многих компаниях действует правило: не рассматривать расхождения в числах, если они меньше 150 долл., поскольку поиск ошибки для обеих сторон обойдется дороже. Но повторяющаяся ситуация, конечно, требует анализа.

Банковские ошибки при переводе денег несомненно обнаружатся. Один из видов потерь, помимо огромных затрат на выяснение истины, – это проценты, которые банк выплачивает по неверному переводу, пока ошибка не будет исправлена.

Банк, который заставляет клиента волноваться, ошибочно сообщая ему о том, что на его счете недостаточно денег для оплаты чека, не только теряет средства на выявление и исправление ошибки, но и рискует лишиться клиента, а вместе с ним и бизнеса.

Поразительно, сколько чеков содержит ошибки и сколько их посылается не по адресу. Общая сумма выплат при этом может оказаться верной. Затраты на устранение последствий этих ошибок существенны, но затраты на выяснение их причин еще выше.

Чиновник из отдела министерства юстиции, где выдают государственные гарантии при смене собственника, рассказал мне на семинаре, что в 40 % заявлений о сделках обнаруживаются серьезные ошибки (не по существу сделки, а в оформлении сопроводительных документов), из-за которых приходится переделывать документы. Такая переделка затратна для всех сторон и задерживает оформление сделки.

Многие ошибки так и остаются скрытыми. Мы видели в примере в главе 2, что в паспортах на автомобили обнаруживалась только одна ошибка из семи.

В сервисных организациях, как и в производственных, нередко нет описания определенных процедур. Во многих сервисных организациях бытует невысказанное предположение, что процедуры полностью определены и им следуют. Это кажется столь очевидным, что даже не упоминается авторами. Тем не менее на практике это часто не выполняется. В очень немногих организациях есть соответствующие современным требованиям обновляемые процедуры. Предположим, что у производителя, имеющего полные технические условия на производство некоторого продукта, в отделе продаж нет руководства по составлению заказа. Контроль ошибок при составлении заказов требует наличия описаний процедур для отдела продаж. Я был свидетелем множества сервисных операций, которые совершались без описаний процедур. (Представлено Уильямом Лацко.)

Описание процедуры не всегда легкий труд. Иногда дефекту в произведенном продукте трудно дать операциональное определение. Те же проблемы присущи и некоторым сервисным организациям. Так же трудно определить операционально корректность кода и правильность кодирования, как и дефект на производственной линии по изготовлению обуви. Люди, нанятые в Бюро переписей и другие государственные органы, должны пройти предварительное обучение в течение нескольких месяцев, чтобы безошибочно присваивать коды профессиям и отраслям промышленности. И тем не менее до сих пор существуют разногласия по поводу классификации некоторых профессий и отраслей. Разногласия между проверяющим и кодировщиком могут быть обусловлены простым различием в суждениях двух образованных людей[43]. Различия в интерпретациях кодов товаров иногда ведут к жарким спорам между двумя тарификаторами, которые вычисляют распределение доходов между двумя железнодорожными компаниями, совместно участвующими в перевозке грузов.

Взаимоотношения с потребителем. Потребитель общается только с продавцом да еще с мастером по ремонту аппаратов, станков, инструментов, легковых и грузовых автомобилей, железнодорожных вагонов, локомотивов и т. п. Эти люди не производят изделий, которые они продают, ремонтируют и обслуживают. Они занимаются сервисом, работая либо в штате организации, либо в независимой компании.

В банках трудится много людей, но только операторы и кассиры общаются с потребителями. Лишь немногие сотрудники универмагов, ресторанов, отелей, железнодорожных компаний, компаний-грузоперевозчиков, автобусных компаний непосредственно контактируют с клиентами. Вместе с тем каждый способен встроить качество в предлагаемый товар или услугу.

Роль людей, которые ежедневно общаются с потребителем, обычно недооценивается менеджментом. Многие потребители склонны составлять мнение о товаре или об услуге в результате общения с продавцом или с представителем и не стесняются при возникновении вопросов позвонить контактному лицу. Это как раз те потребители, которые удерживают на плаву как производственную, так и обслуживающую компанию.

Способность удовлетворять потребителя – качество, которой должно стать приоритетным при приеме на работу и обучении сотрудников. У меня создалось впечатление, что многим людям из обслуживающего персонала в ресторанах, отелях, лифтах, банках и больницах потребители мешают получать от своей работы удовольствие, требуя к себе постоянного внимания. Водитель автобуса в Вашингтоне, видимо, был асом на дороге и досконально знал свой маршрут. Он был бы полностью удовлетворен своей работой, если бы не эти надоедливые пассажиры, которые то входят, то выходят, то просят помочь, просто беда!

Работа приносила бы ему радость, если бы он понимал, что большая часть людей, уточнявших у него маршрут автобуса, – это потенциальный источник доходов компании и гарантированная работа в будущем для него. Точно так же в отелях, магазинах, ресторанах, банках, на железных дорогах и во множестве других точек обслуживания люди, которые находятся на «переднем фронте» – это специалисты отдела маркетинга. Подозревают ли они об этом? Учит ли менеджмент транспортной компании шоферов тому, что они не просто перевозят пассажиров, а потенциально влияют на рост числа постоянных клиентов? А как насчет отбора кандидатов по их способности соответствовать этой роли?

Женщина-лифтер в универмаге играет важную роль во мнениях покупателей о качестве всего, что продается в универмаге. Японцы знают это. Женщина, которая управляет лифтом в Японии, проходит обучение в течение двух месяцев, которое включает умение отвечать на вопросы, оказывать помощь в поиске нужного отдела и грамотно себя вести в случае, если лифт переполнен, и это несмотря на то, что Япония – страна, где традиционному этикету учат с детства.

Служба грузоперевозок. Водитель, спускающийся по лестнице терминала Roadway Express в Балтиморе, чтобы осмотреть свой грузовик, видит себя в полный рост в зеркале, на котором написано:

ВЫ СМОТРИТЕ НА ЕДИНСТВЕННОГО ЧЕЛОВЕКА В НАШЕЙ КОМПАНИИ, КОТОРОГО ВИДЯТ НАШИ КЛИЕНТЫ.

Эта надпись – не бесполезный девиз (пункт 10), а напоминание водителю, что он может потерять работу, если станет обслуживать клиентов с хмурым видом или будет неподобающе выглядеть. Общаясь с клиентами, он может развивать зачатки собственных хороших манер. Он в силах помочь компании сохранить бизнес, хотя и не может изменить систему, в которой работает (опоздания из-за плохой эксплуатации машины, или, например, ошибки при разгрузке).

Замечательный пример менеджмента дает компания Reimer Express из Виннипега, за него я признателен господам Дональду Раймеру и Джону Перри. Совершенствуясь как менеджеры, они однажды роздали 35 водителям, работавшим в городе, анкету, где был всего один вопрос: «Как в одном предложении вы определите суть нашего бизнеса?» Было получено 32 разных ответа, ни один из которых не отражал суть этого бизнеса так, как его видел менеджмент. Вот два ответа с комментариями Раймера:

Наш бизнес – грузовики. (Эта фраза может означать, что мы занимаемся продажей и покупкой грузовиков. Нет указаний на требования или стандарты, применимые в нашем бизнесе, который, по сути, относится к сфере обслуживания.)

Наш бизнес – транспорт. (Это может означать, что мы перевозим людей наземным или воздушным транспортом или что мы продаем автобусы.)

Далее в письме из Reimer Express говорится:

Когда мы начали копать глубже, побеседовали с людьми, я стал описывать обслуживание как процесс. Чтобы предоставить услугу, нам необходимо выполнить все операции. Например, полагать, что мы занимаемся перевозками между восточной и западной Канадой, без учета услуг, предоставляемых нами попутно, – значит упустить главное.

Задача менеджмента – помочь людям понять, что они важная часть всего нашего бизнеса, суть которого – услуги. Поэтому мы поработали несколько недель с нашими водителями на востоке Канады, пытаясь связать попутные грузы с перевозками по маршрутам и с доставкой в города, расположенные в 1500–4000 милях на запад страны.

Мы обнаружили, что, улучшив процесс, мы устранили источники недовольства водителей. Тогда как раньше мы мирились с недовольством, пытаясь бороться со следствием, не избавившись от причин. Позвольте привести вам краткий пример.

Недавно менеджер терминала в Ванкувере отправился по маршруту с водителем. Он позвонил мне как-то, восторгаясь успехами водителя, еще несколько месяцев назад казавшегося и ему, и диспетчеру абсолютно безнадежным с точки зрения производительности. Поездив с этим водителем, менеджер заметил, что его радиосвязь работает плохо. Ванкувер расположен на холмистой местности, а многие из клиентов жили в долинах, где приема не было вовсе или связь была ненадежной. Менеджер обнаружил, что этот водитель несколько раз обращался к начальнику смены по поводу замены радио, но его просьба осталась без внимания. Поэтому ему часто приходилось делать огромные крюки в поисках зоны доступа к сети, чтобы получить возможность сообщить о проблемах в получении и доставке грузов или связаться с диспетчером.

Как завысить затраты на выписку счетов за грузоперевозку. Перевозчик выставляет грузоотправителю счета за перевозку груза. Сумму выплаты тарификаторы определяют на основе описания перевозимых товаров, их массы, происхождения и места назначения в соответствии с накладной и после сверки с объявленными тарифами, скидками и надбавками.

Тарификаторы ошибаются. Эти ошибки вынуждают некоторых грузоотправителей посылать счета в аудиторскую компанию, которая работает на основе комиссионных с суммы обнаруженной переплаты. Перевозчик обязан вернуть деньги по любой обнаруженной и подтвержденной переплате. В результате аудита он может только проиграть.

Одновременно или через некоторое время перевозчик может переслать копии платежных документов для перепроверки собственному аудитору, оказывающему услуги также на комиссионной основе. После этого перевозчик может послать грузоотправителю дополнительный счет. Скорее всего, он этого не сделает. Клиент, получив такой счет, может заплатить, а может – и нет.

Для перевозчика это равносильно подбрасыванию монеты: орел или решка, вы выиграли, я проиграл.

Единственный способ избежать подобных потерь – снизить с помощью процедур, описанных в этой книге, частоту появления ошибок в платежных документах до уровня, при котором обращение к аудиторской компании утратило бы смысл. Другими словами, лишить аудиторов их бизнеса.

Потребитель может помочь. В главе 12 вы найдете предложения клиента по уменьшению числа ошибок перевозчика.

Компания Commonwealth Industries из Детройта разослала своим потребителям письмо, датированное 10 января 1984 г., в котором описывала собственные проблемы и предлагала потребителям возможные пути сотрудничества, результатом которого стало бы повышение качества обслуживания. Фирма занимается термообработкой крепежных деталей. Перечисленные в письме предложения были выработаны в результате анализа 35 000 деталей, полученных от клиентов. Ниже приведен сокращенный список проблем, служащий иллюстрацией к примеру.

Недостатки в работе компании Commonwealth Industries:

недостаточная точность поддержания температуры;

ошибочный выбор температуры для требуемого режима;

неправильное планирование из-за срочности заказа по требованию клиента;

перегрузка;

поломки оборудования;

допуски на диапазон твердости слишком узкие, за пределами возможностей процесса;

неравномерный нагрев стали;

смесь сортов стали;

высокая вариабельность содержания марганца в плавке;

ошибочная маркировка стали или отсутствие маркировки;

неверный выбор стали для конкретной детали или для данных ТУ;

отклонения в химическом составе обрабатываемой стали.

Административные отчеты в компании Ford Motor

По Уильяму Шеркенбаху

Забавный случай на стройке. Водитель дал задний ход и въехал на стройплощадку, где возводилось здание. Ему нужно было не мешкая освободиться от груза. Простаивать было не в его интересах. Никто не знал, где должна разгрузиться машина, тогда на помощь пришли два человека, которые сказали: выгружай где хочешь.

На следующий день мастер увидел, что груз лежит на том самом месте, где должны работать его люди. Они переместили груз. И этот сценарий повторился еще три раза, пока наконец груз не оказался там, где и должен был находиться с самого начала. Результат: рост затрат. (Вклад Маргарет Миллер.)

Государственные службы надо оценивать по критериям как справедливости, так и эффективности. Я привожу здесь отрывок из интервью с Оскаром Орнати.

Глубоко укоренившаяся в нашей стране идеология laissez-faire (свободной торговли) породила весьма узкие, механические представления об эффективности. Мы забыли, что деятельность правительства должна быть направлена скорее на достижение справедливости, чем эффективности. Представление о том, что мы должны быть равно эффективными в обоих секторах[44], ошибочно. Для правительства эффективность надо подчинить справедливости.

Если мы не будем придерживаться принципа справедливости в общественном секторе, то разрушим наше общество. Очень жаль, что мы склонны столь щедро расточать похвалы специалистам в области менеджмента, которые привносят свои методы из частного сектора в государственный. Многие из этих методов хороши, но есть опасность «приватизации» методов государственного управления, если мы забудем о требовании ориентироваться на справедливость и реалии, порождаемые различиями в процессах контроля над их деятельностью. Фактически нам нужны оба подхода. Государственный сектор должен искать и применять удачные методы менеджмента, развитые в частном секторе, чтобы улучшить глубину анализа и оценку результативности. В то же время некоторые политические решения частного сектора, такие как перемещение производства в пригороды, могут принести компаниям краткосрочные выгоды, но в долгосрочной перспективе станут контрпродуктивными и для общества, и для компании[45].

Применение 14 пунктов в медицинском обслуживании. 14 пунктов из главы 2 применимы к сервисным организациям с незначительными отступлениями. Например, мои друзья, доктор Пол Баталден и доктор Лоран Волицкий из центра здравоохранения Health Services Research Center в Миннеаполисе, написали 14 пунктов для медицинского обслуживания:

1. Установите постоянную цель обслуживания.

А. Выразите в операциональных терминах, что значит для вас обслуживание пациентов.

Б. Задайте стандарты обслуживания на год и на пять лет.

В. Определите категорию пациентов, которых вы стремитесь обслужить: тех, кто пришел; тех, кого желаете видеть на приеме; тех, кто уже побывал у вас однажды.

Г. Постоянство цели требует инноваций.

Д. Внедряйте инновации для улучшения обслуживания при заданных затратах; планируйте будущее, это потребует дополнительных новых навыков, обучения и переобучения персонала, удовлетворения пациентов, новых видов лечения, новых методик.

Е. Вкладывайте ресурсы в содержание и ремонт оборудования, мебели и инструментов; в новые средства работы в офисе.

Ж. Решите, перед кем отвечают администратор и председатель совета директоров, и определите средства, с помощью которых они останутся ответственными за работу над постоянством цели.

З. Переведите это постоянство цели в услуги для пациентов и для населения.

И. Совет директоров должен придерживаться этой цели.

2. Примите новую философию. Мы живем в новую экономическую эпоху. Мы не можем более мириться с общепринятым уровнем ошибок, с негодными материалами, с людьми, которые не знают, в чем состоит их работа, и боятся об этом спросить, с менеджментом, который не понимает своих задач, с устаревшими методами обучения на работе, с неадекватным и неэффективным контролем. Совет директоров должен вкладывать в новую технологию ресурсы и сосредоточиться на обучении обслуживанию.

3. А. Требуйте статистических свидетельств качества поступающих материалов, таких как медикаменты, сыворотки, оборудование. Проверка – это не метод. Это запоздалая мера, да к тому же проверка не создает качества. Качество уже встроено в продукт и оплачено.

Б. Требуйте корректирующих воздействий, если надо, для всех задач, решаемых в больнице или другой организации, проранжировав все, начиная с выписки счета и вплоть до процесса регистрации. Установите жесткую программу обеспечения обратной связи с пациентами в отношении удовлетворенности услугами.

В. Найдите свидетельства переделок, дефектов и затрат, связанных с ними. Это может быть ошибочный счет, неверная или неполная регистрация.

4. Заключайте сделки с продавцами, которые могут представить статистические свидетельства управляемости. Это потребует от вас пересмотра отношения к закупкам лекарств по самым низким ценам; это побудит вас тщательно тестировать будущих коллег, расспрашивая об истории их взаимоотношений с пациентами и коллегами на протяжении всей карьеры.

Мы должны занять четкую позицию: цена услуги не имеет смысла без адекватного качества. Без такой позиции и жестких мер по улучшению качества бизнес скатывается к закупкам по самым низким ценам, низкому качеству и высоким ценам, и такой результат неизбежен. Это подтверждает практика закупок у поставщиков, предлагающих минимальную цену, общая как для американской промышленности, так и для правительственных закупок.

Достижение соответствующих показателей качества, по всей вероятности, потребует от нас сокращения числа поставщиков. Задача состоит в том, чтобы найти хотя бы одного поставщика, который может представить статистические свидетельства качества. Важно понимать процедуры, которые используют поставщики для уменьшения числа дефектов.

5. Постоянно и неизменно совершенствуйте систему производства и обслуживания.

6. Измените структуру профессиональной подготовки.

А. Введите институт наставничества.

Б. Расширьте обучение непосредственно в процессе предоставления услуг.

В. Обучите сотрудников методам статистического контроля на рабочих местах.

Г. Дайте операциональные определения всем видам деятельности.

Д. Обучайте до тех пор, пока персонал не достигнет состояния статистической управляемости, и сфокусируйтесь на обучении, которое помогло бы им достичь этого состояния.

7. Совершенствуйте систему организации труда. Управление производством – часть системы, и за нее несет ответственность менеджмент.

А. Руководителям нужно выделить время для оказания помощи подчиненным.

Б. Руководителям надо найти пути для преобразования постоянства цели в задачи конкретных сотрудников.

В. Руководителей надо обучить простым статистическим методам, чтобы они могли помогать сотрудникам выявлять и устранять специальные причины ошибок и переделок. Руководителям следует выявлять причины трудностей, а не просто гоняться за фактами. Им нужна информация, которая показывает, когда действовать, а не просто числа, описывающие уровень производительности и уровень ошибок в прошлом.

Г. Направьте усилия руководителей на работу с теми людьми, которые оказались за пределами системы, а не с теми, у кого просто низкие показатели. Если даже члены группы находятся в статистически управляемом состоянии, все равно одни будут иметь низкие результаты, а другие – высокие.

Д. Научите руководителей правильно использовать результаты опроса мнения пациентов.

8. Изгоняйте страхи. Нам надо разрушить барьеры между людьми в организации, между врачами и неврачами, поставщиками клиники и непоставщиками, между врачами. Пресекайте сплетни. Прекратите наказывать сотрудников за проблемы системы. Менеджменту следует взять на себя ответственность за дефекты системы. Чтобы вносить предложения, люди должны чувствовать себя в безопасности. Менеджмент обязан реагировать на предложения. Люди не могут работать эффективно, если не решаются спросить о цели своей работы и вносить предложения по упрощению и совершенствованию системы.

9. Ломайте барьеры между подразделениями. Узнавайте о проблемах в разных отделениях. Одним из путей может быть поощрение обмена людьми между отделениями.

10. Исключите количественные цели, плакаты и призывы повышать производительность. Вместо этого представьте сведения о менеджменте, о том, как он помогает сотрудникам улучшать их показатели. Людям нужна информация о том, как менеджмент внедряет эти 14 пунктов.

11. Исключите нормы выработки, «дневные задания». Нормы должны определять качество, а не только количество. Лучше займитесь переделками, ошибками и дефектами и сконцентрируйтесь на том, чтобы помочь людям выполнять их работу лучше. Люди должны понимать цель организации и то, как их работа соотносится с этой целью.

12. Введите программу обучения статистическим методам, охватывающую всех сотрудников. Адаптируйте статистические методы к индивидуальному рабочему месту и помогите человеку собирать информацию систематическим образом, чтобы понять природу его работы. Такой вид обучения на рабочем месте должен войти в функции менеджмента, а не сотрудников организации.

13. Введите широкую программу обучения персонала новым навыкам. Людям необходима уверенность в будущем, и они должны знать, что новые навыки обеспечат им работу.

14. Создайте в высшем менеджменте структуру, которая будет ежедневно внедрять предыдущие 13 пунктов. Высшее руководство может организовать специальную рабочую группу по внедрению. Этой группе потребуется опытный консультант, но только для того, чтобы идти рядом.

Предложения по изучению работы больницы

Карта хода процесса или, в некоторых случаях, распределение любой из следующих характеристик, покажут менеджменту, где требуется переобучение или специальная помощь, и укажут, принесли ли успех перемены в системе[46]:

• задержки занесения лабораторных результатов в карты пациентов;

• неверное дозирование лекарств для пациентов;

• ошибочно выписанное лекарство;

• несоответствующее управление расходованием медикаментов;

• неадекватное наблюдение пациента во время лекарственной терапии;

• число токсических реакций, свойственных выписанным пациенту фармакологическим препаратам;

• число лабораторных анализов, заказанных, но не выполненных;

• число неполных медицинских записей;

• число процедур, которые не требовали хирургического вмешательства;

• общее число проведенных хирургических операций;

• число послеоперационных осложнений;

• уровень смертности, общий;

• смертность во время операций;

• смертность в реанимационной палате;

• число хирургических операций по видам;

• число переливаний крови;

• число реакций на переливание крови (обусловленных такими факторами, как неразборчивая надпись на бутыли с кровью, переливание не тому пациенту);

• расхождения между предоперационным и послеоперационным диагнозами (например, диагноз терапевта или хирурга не совпадает с данными анализа тканей, сделанного патологом);

• пожары, пролитые реактивы и другие инциденты в лаборатории;

• использование экспериментальных лекарств;

• жалобы пациентов;

• средняя продолжительность пребывания в больнице;

• число пациентов в инфекционных палатах, среднее за неделю;

• число заказов на рентгенограмму;

• число заказанных лабораторных анализов;

• число радиационных процедур;

• число исследований экг и ээг (электрокардиограмм и электроэнцефалограмм);

• число неразборчивых рецептов и нечитаемых записей о пациентах;

• ошибки лабораторного анализа;

• процент переделок в лаборатории;

• время между взятием анализа и получением его в лаборатории;

• число непригодных анализов из-за:

• неподходящей тары;

• недостаточного количества материала для анализа;

• неверно или неразборчиво написанного имени пациента;

• отсутствия имени пациента на пробирке;

• разбитой или разлитой пробирки;

• слишком долгого хранения анализа;

• дефицит (по номенклатуре);

• избыток (по номенклатуре);

• бездействие компьютера с распределением по длительности интервалов;

• число просроченных реактивов или питательных сред;

• сверхурочная работа; отсутствие персонала из-за болезни или по другим причинам:

• обычным;

• по собственному желанию.

Предложения об исследовании показателей работы авиалинии

Записи, сделанные в некоторой рациональной форме по полетам, по местам назначения, по неделям, позволяют построить карты хода процесса и распределения, которые помогают обнаруживать наличие специальных причин и оценивать эффект от попыток улучшения системы. Вот список показателей для индустрии авиасообщений:

• число мест, зарезервированных на рейс;

• число пассажиров на рейс;

• факторы загрузки;

• распределение времени задержки и времени прибытия;

• число незначительных опозданий;

• распределение времени, которое пассажиры проводят у стойки для:

• покупки билетов;

• регистрации багажа;

• распределение времени доставки багажа;

• число потерянных или доставленных с опозданием единиц багажа.

Предложения по изучению показателей отеля

• среднее время сбора пустых подносов после доставки заказов в номера;

• затраты на электроэнергию;

• затраты на прачечную;

• кражи;

• ошибки при бронировании;

• ошибки регистрации;

• частота появления случаев, когда один и тот же номер бронируется на разных клиентов;

• текучесть менеджеров;

• текучесть остального персонала.

Примеры и предложения

Применительно к Национальному бюро переписей. Одна из самых ранних и наиболее успешных попыток улучшить качество и производительность в крупной организации на всех этапах работы предпринята в 1937 г. в Бюро переписей, возглавляемом Морисом Хансеном. В ходе переписи совершаются мириады операций, начиная с работы счетчиков, непосредственно участвующих в опросах или разбирающих почтовые ответы, и заканчивая опубликованием таблиц.

Ежемесячные и ежеквартальные исследования, проводимые Бюро переписей в таких областях, как занятость, появление новых домохозяйств, движение оптовых партий товаров, смертность, и изучение других показателей жизни и деятельности человека имеют первостепенную важность для бизнеса и для правительственного планирования. Точность таких обследований не должна вызывать вопросов, тогда они будут максимально полезны.

Чтобы данные не устаревали, нужна была оперативность, но не в ущерб точности. Одновременное увеличение и скорости, и точности было достигнуто благодаря новым методам обучения и контроля, а также статистическим методам.

Морис Хансен и его коллеги опубликовали важные статьи и книги об улучшении выборочного метода и снижении числа ошибок, не связанных с выборками; а также об экономическом балансе между выборочными и невыборочными ошибками. Мы не можем привести здесь перечень статей и книг, вышедших из Бюро переписей в период между 1939 и 1955 гг. Ограничимся лишь ссылкой на книгу Хансена, Гурвича и Мэдоу «Методы выборочных обследований и их теория» (Sampling Survey Methods and Theory), Vol. 1 and 2 (Wiley, 1953).

Без лидерства и поддержки высшего менеджмента и консультантов Бюро переписей не смогло бы внести вклад в качество и производительность в области переписи. Фактически все улучшения – результат совместной работы Филиппа Хойзера, Дж. Кепта, Колверта Дедрика, Фредерика Стефана, Сэмюеля Стоуффера и др.

Все профессионалы в области переписи в мире – это одна семья, члены которой постоянно учатся друг у друга. Таким образом, наше бюро играет важную роль в совершенствовании качества и производительности всюду в мире.

Следует заметить, что переписью населения могут заниматься как сервисные, так и правительственные организации.

Качество работы и производительность таможенных управлений. Таможенное управление США определяет вес ввозимых грузов: тюков шерсти, табака, искусственного шелка путем взвешивания малого образца, взятого из тюка, и вычисления общего веса груза по выборке с помощью оценок в виде отношения и других статистических методов. Таможня вычисляет также с помощью анализа образцов, взятых из выборочных тюков, чистое содержание шерсти, чтобы определить сумму пошлины. Выборочное взвешивание тюков в отличие от процедур, используемых до внедрения статистических методов, резко снижает затраты на взвешивание и позволяет судам отправиться в плавание ранее намеченного срока. Выгода заключается не только в экономии времени и сбережении средств таможни, но и в сбережении тысяч долларов, которые пришлось бы платить компаниям за простои судов, да еще в повышении точности взвешивания и оценивания чистого содержания поступающей шерсти.

Таможенное управление, несмотря на отлаженный менеджмент и вклад в методы измерения, тем не менее предлагает каждому, кто въезжает в США, заполнить форму, где просит указать: фамилию; первое имя; второе (христианское) имя, несмотря на тот факт, что треть людей в англосаксонских странах ставят христианское имя на первое место, а фамилию на последнее. Примеры: Г. Гувер, К. Кулидж, Дж. Гувер.

Проблемы отдела оплаты труда. В одной компании возникли проблемы из-за ошибок в расчетных карточках. Всего по ведомости проходило 900 человек, и каждый день совершалось 1500 ошибок (неплохой производственный рекорд!). Отдел оплаты из-за столь большого числа ошибок только благодаря огромным усилиям ухитрялся выдавать сотрудникам чеки через четыре дня после окончания недели. Можно ли было упростить эту операцию? Карта учета времени показана на рис. 11. Заметим, что на карте нужны две подписи – сотрудника и бригадира.

Почему же этот документ подписывают два человека? Кто отвечает за точность данных? Требование двух подписей означает, что никто такой ответственности не несет, а значит, проблемы гарантированы. Предложения:

1. Оставить только одну подпись сотрудника. Сделать его ответственным за эту карту.

2. Не просить сотрудника вписывать или подсчитывать общий итог дня. Сделайте эти вычисления в отделе оплаты.

Я предсказал исчезновение проблем через три недели. Фактически они пропали за одну неделю.

Канцелярские проблемы при закупках. В другом примере отдел закупок жаловался на то, что три из четырех заказов, которые они получают, оформляются либо неполно, либо ошибочно, например, указывается неверное число изделий, устаревшие данные, несуществующий поставщик, ошибочное имя поставщика, отсутствует подпись покупателя и т. д. Я предложил немедленно возвращать заказ покупателю, если хоть какой-то пункт в нем вызывает сомнение. Я предсказывал исчезновение проблем через три недели. На самом деле ошибки сократились с 100 до 3 за две недели. Большинство оставшихся проблем можно было исключить при тщательном контроле, например, предоставляя покупателям информацию о статусе их заказа.

Отчеты о командировках. Менеджмент Департамента образования в Вашингтоне обнаружил, что на каждом отчете о командировке проставлялись несколько подписей[47]. Каждый, кто подписывал отчет, прежде чем передать его дальше для проверки и подписи, пытался довести его до ума.

Простое изменение процедуры устранило основные проблемы и ускорило выплаты. Следовало: 1) пересмотреть инструкции для внесения ясности; 2) не вставлять данные, которые намеренно пропущены командировочным. Вместо этого отсылать отчет обратно командировочному для исправления с объяснением того, что из-за пропуска данных процедура выплаты может затянуться. Эта проблема исчезла за короткое время. Слухи распространяются быстро.

Многие компании также по своей вине утопают в ворохе бумаг. Я предлагаю оплачивать все командировочные отчеты наличными и проводить тщательную выборочную проверку, скажем, одного отчета из 50. В эту выборку следует включить 100 % тех отчетов, которые кажутся сомнительными. Исследование выборки расскажет, как работает система. Некоторых ошибок не избежать, но их суммарный эффект будет мал в сравнении с экономией благодаря переводу целой цепочки контролеров на более полезную работу.

Бухгалтерский учет: текущая стоимость оборудования и запасов. Современный бухгалтерский учет требует, чтобы отчет аудитора содержал оценку основных фондов, подвижного состава и запасов. Для крупных компаний точная оценка возможна только с помощью статистических выборочных методов, благодаря оценке износа всех категорий оборудования и восстановительной стоимости оборудования по каждой категории, чтобы затем перемножением получить текущую стоимость. Фактически «полевые работы» на заводе требуют изучения относительно малого числа объектов, в целом, только четырех тысяч для такого завода, как Bell Telephone Company в Иллинойсе, где общая восстановительная стоимость основных фондов за вычетом амортизации превышает 2 млрд долл. Такую работу опытные инспекторы могут проделать за несколько недель. Попытка же опереться на устоявшиеся суждения сродни гаданию на кофейной гуще.

Рис. 11. Карта учета рабочего времени для оплаты. Слишком много подписей. Слишком много арифметики для сотрудника

Информация о стоимости основных фондов за вычетом амортизации, если ее грамотно использовать, поможет прогнозировать затраты на ремонт и замену оборудования на ближайшие пять лет по каждому виду оборудования. Такой прогноз будет более объективным, чем отчеты менеджеров подразделений, которые все как один знают, что больше всего денег на ремонт и замену оборудования получит тот, кто громче кричит. Оценки доли неиспользуемого пространства подземных хранилищ – пример еще одного преимущества применения выборочных методов.

Сокращение запасов с помощью исследования времени транспортировки. Автомобильные детали в Соединенных Штатах изготавливают в разных городах США и Канады и доставляют потребителям по железной дороге и автомобильным транспортом[48]. Изучение времени перевозки деталей с завода до потребителя показывает на некоторых маршрутах полное соответствие статистической управляемости, за исключением особых причин, связанных с задержками из-за поломок машин в дороге. В таком случае легко вычислить верхнюю границу для оценки времени доставки.

В одном примере рассматривался «коридор» между Буффало и Канзас-Сити. Запасы, находящиеся в пути, плюс запасы в Канзас-Сити определяют объем инвестиций. Для запасов в Канзас-Сити было зафиксировано значение 5 дней. Однако верхний предел времени перевозки, оцененный в предположении статистической управляемости (за исключением поломок в пути), оказался равным 4,2 дня. Разница в 0,8 дня означает экономию в 500 тыс. долл. в год для рассматриваемых в этом примере деталей.

Аналогичные вычисления для других направлений транспортировки позволили сэкономить 25 млн долл., процент по которым легко может достигать 100 тыс. долл. в день по нынешним ставкам.

Серьезный ремонт железнодорожного вагона требует не менее 24 часов. Поэтому запасы, достаточные для покрытия дефицита, возникшего из-за ремонта в пути, стоят дорого. Есть и другой подход к работе над этой проблемой. Диспетчер на заводе всегда знает о примерном местонахождении вагона в пути благодаря телефонной связи с железной дорогой. Немедленная реакция, такая как срочная перегрузка деталей из сломавшегося вагона в грузовики или доставка необходимого количества нужных деталей с другого завода, – это действенные решения.

Отель. Как подчеркивалось в главе 2, почти любое явление уникально. Когда началось поточное производство, слишком поздно встраивать качество в продукт. Отель – прекрасный пример этому. Сначала закладываются системы отопления и кондиционирования воздуха, здание оборудуется лифтами. Затем устанавливается мебель. Многие отели (по крайней мере, в США) были ужасающи еще на этапе проектирования. Единственное место для кровати во многих из них было отведено прямо под струей воздуха, который поступает в номер для нагрева или охлаждения. Мебель в отеле может стоить миллион долларов, но ни в одной комнате не окажется даже подобия стола. В одном новом отеле, где я вел семинар, лифтов явно не хватало, при этом они были страшно медленными. Так что не стоит удивляться тому, что в лифтах нет указания их фирмы-производителя.

От постояльцев требуется, чтобы они выключали свет при выходе из номера. Чтобы выполнить это требование, надо подойти к каждой включенной лампе, найти выключатель, а затем пробираться к двери в полной темноте. Каждый выключатель – это загадка. Только в двух отелях мира архитекторы поработали головой (возможно, что они сами раньше останавливались в отелях). В Constellation Hotel в Торонто у двери установлен общий выключатель. А в отеле Mandarin в Сингапуре свет включается и выключается автоматически при входе и выходе.

Совершенствуются ли отели, становится ли каждый новый лучше хоть в чем-то, чем тот, что построен годом ранее? Менеджер отеля бессилен, он получил все беды в наследство. Что будет с менеджером, если он предложит владельцу продать мебель с аукциона, а на вырученные средства купить удобную меблировку? Да его завтра же выгонят с работы! Та же самая участь ждет его и в том случае, если он выдвинет идею проложить новые шахты для кондиционирования воздуха, сменить электропроводку в номерах или добавить еще один лифт. Ему остается только попытаться переключить внимание постояльцев с обстановки номеров на великолепные бар, обслуживание и музыку. Постояльцев также устроило бы наличие в шкафах вешалок для одежды, рассчитанных на честных людей[49]. В некоторых отелях они есть. Например, Brodway Inn в Колумбии, штат Миссури; Loews Paradise Inn, возле Феникса; Travelodges в Новой Зеландии; Drury Lane Hotel в Лондоне; Imperial Hotel в Токио.

Наблюдения на основе статистического планирования позволили бы менеджменту не упускать из виду такие показатели работы, как:

• доля комнат, приведенных в надлежащий порядок к моменту регистрации вновь прибывших постояльцев;

• распределение времени, требуемого для приведения освободившихся номеров в состояние готовности к поселению вновь прибывших. имеет ли данная характеристика стабильное статистическое распределение или же имеют место выбросы;

• если есть выбросы, то в чем их причины;

• доля гостей, которые жаловались на отсутствие в номере стола;

• доля номеров без достаточного освещения над столом;

• доля номеров без необходимого набора канцелярских принадлежностей;

• доля комнат, в которых неисправен телефон;

• доля гостей, которые жаловались на шум кондиционера.

Любой читатель может дополнить список проблем в отелях[50].

Если при помощи контрольных карт будет обнаружена стабильность в появлении указанных проблем, значит, ответственность за улучшения полностью лежит на менеджменте (главы 1 и 11).

Почтовый сервис. Любопытно, почему система доставки почтовых отправлений первым классом в США – одна из худших среди промышленно развитых стран. Возможно, что при этом она самая экономичная в мире. Потери для бизнеса в США из-за плохого обслуживания огромны и достойны порицания. Лучшее обслуживание, конечно, потребует более высоких почтовых тарифов.

Курьерская служба по доставке пакетов или распечаток из одной организации в другую в пределах города или между городами, например Нью-Йорком и Филадельфией, выросла в отдельный развитый бизнес в США, поскольку американская почта не соблюдает сроков доставки корреспонденции.

Проблема, конечно, заключается в менеджменте почтового ведомства, который никогда не пользовался своим правом решать, какими характеристиками должна обладать почта первого класса. Должна ли она быть медленной, с большими периодами времени между выемкой отправлений, и при этом дешевой, или быстрой, с более частой выемкой, и более дорогой? Оба эти варианта должны были бы быть рассмотрены при установлении приоритетов на услуги почты.

Избыточное бронирование билетов. Любая авиакомпания, которая практикует прием большего числа заказов на бронирование, чем имеет мест, должна опираться на методы статистики, чтобы минимизировать различные потери, включая штрафы. Следует рассмотреть две потери: 1) пустые места – это потери доходов; 2) дважды проданные места – это штрафы, выплачиваемые каждому пассажиру, который не смог улететь. Штрафом может быть бесплатный билет на самолет другой компании плюс небольшая денежная компенсация. (В отелях избыточное бронирование приводит не к столь серьезным последствиям: менеджер часто может найти свободный номер в отеле рядом.)

Статистическая проблема заключается в том, чтобы минимизировать суммарные потери от двух возможных ошибок (штрафа, когда пассажиров больше, чем мест, и потерь, когда мест больше, чем пассажиров). Конечно, не нужна никакая статистическая теория, если вы решите, что: а) вы никогда не превышаете объем бронирования и б) вы никогда не будете платить штрафов.

Хороший менеджмент следует разумному плану, разработанному с учетом статистической теории, чтобы минимизировать общие потери от обоих событий, включая штрафы за отказ в предоставлении места пассажиру с билетом.

Первый шаг – это получение ретроспективного отчета о спросе на каждый рейс, с изучением недельных и других циклов, на основе которого ведется рациональное прогнозирование на несколько дней вперед, с указанием доверительных пределов. Тогда можно будет рассчитать оптимальное число бронируемых мест сверх имеющихся, которое обеспечит получение наибольшей прибыли.

Копировальные аппараты. Анализ отчетов об обслуживании копировальных машин, а также других аппаратов и станков, в которых указывается время, проходящее между запросом потребителя на обслуживание и приходом мастера, позволит обнаружить статистические сигналы, говорящие об особых случаях задержек, и понятным языком описать работу отдела обслуживания. При соответствующем подходе сервисная компания может определить, в какой пропорции в возникновении таких случаев виновны:

сама установка как целое, а также отдельные ее элементы;

потребители;

мастера-ремонтники.

Нуждается ли конкретный мастер-ремонтник в дополнительном обучении или его следует перевести на другую работу? Некоторые потребители не жалуются даже на очень плохие копии. Другие придирчивы и вызывают мастера при появлении малейшего дефекта. Записи, которые ведут мастера, покажут, к какой категории относится потребитель, и могут показать, где же желательны улучшения в конструкции. Они также могут указать, кому из покупателей потребуется разъяснить, чего можно, а чего нельзя ждать от устройства, кого нужно дополнительно проинструктировать по вопросам его эксплуатации и обслуживания. Некоторым потребителям, возможно, нужен более дорогой аппарат, а другим, напротив, более дешевый[51].

Ресторан. Часто, сидя за столиком в ресторане в ожидании следующего блюда или счета на оплату, я думал, насколько ограничена его пропускная способность из-за неумелого управления. Если бы можно было обслуживать людей быстрее (но без суеты) и приносить счет в тот момент, когда клиент уже готов оплатить его, то производительность, пропускная способность и прибыль заведения значительно повысились бы, да и потребитель был бы доволен.

Сколько клиентов, сидящих за столиками, тщетно пытаются подозвать официанта? Сколько официантов в то же самое время стоят без дела, глазея по сторонам? Сколько блюд было готово 10 минут назад для подачи на столы, 10 минут назад они были готовы для еды, а теперь они настолько остыли, что от них впору отказаться? Какие блюда оставляют недоеденными? Выборочный контроль в случайные моменты времени по методу Типпетта мог бы дать ответы на эти вопросы при низких затратах[52].

Какие блюда в меню наиболее популярны? Какие из них заказываются крайне редко? Какие блюда приносят убыток? Можно ли их исключить из меню без значительной потери посетителей? Какие блюда стоит готовить раз в неделю с прибылью, вместо того чтобы делать их ежедневно с низкой прибылью или в убыток?

Какая статья самая весомая в структуре затрат? Как ее можно уменьшить? Можно ли изменять перечень блюд и услуг в соответствии с предсказываемым Национальной службой погоды наступлением жары или холодов?

Система городского общественного транспорта. Наблюдения, проводимые по соответствующему статистическому плану, могли бы помочь выявить изменение потребности в перевозках в течение дня и удовлетворить потребности населения. Если четко придерживаться расписания движения, вывешенного на остановках, то возможна успешная конкуренция с альтернативными видами транспорта. А ведь достаточно просто посетить любой город в Европе, чтобы найти примеры для улучшения обслуживания в Соединенных Штатах.

Развитию общественного транспорта в США препятствует требование отдавать подряды на перевозку транспортным компаниям, предлагающим самую низкую цену (см. замечания в главе 2).

Еще об автомобильных перевозках. Выборка транспортных накладных, выписанных автомобильными перевозчиками США и Канады, была обработана методами, основанными на теории вероятности (чтобы получить максимальное количество информации на единицу затрат). Полученные сведения были использованы для следующих целей:

Для проводимых по запросу компаний-перевозчиков слушаний в межгосударственной, межштатной торговой комиссии по вопросу повышения или реструктуризации тарифов на перевозки в зависимости от веса груза и расстояния. Те же данные служат основой и для переговоров с грузоотправителями относительно тарифов, учитывающих вес груза и дальность перевозки.

Для целей бизнеса. В результате этих продолжающихся исследований перевозчики могли выявить, какие маршруты, веса грузов, расстояния и типы грузов рентабельны, а какие нет.

Ни одна другая отрасль не получает столь подробной, точной и своевременной информации для использования в деловых целях, а также в качестве объективной основы для разработки тарифов.

Эти исследования перевозок продолжаются по инициативе самих перевозчиков (а не правительственных агентств) с помощью статистических методов, которые разработал автор этой книги; он же следит за ходом исследования.

Другие виды исследований помогают снизить число ошибок при погрузке, перевозке попутных грузов и отгрузке, уменьшить количество жалоб на повреждение при транспортировке, сократить число ошибок в счетах.

Еще одно исследование показывает, эффективны ли и насколько различные шаги по сокращению расхода горючего: более полная загрузка, работа вентилятора охлаждения двигателя на холостом ходу, регулярная настройка (или нерегулярная, что экономически выгоднее), поддержание экономичной скорости на междугородных трассах.

Железная дорога. Исследование данных, полученных с помощью статистического расчета, дает информацию, при помощи которой можно:

1. Снизить число ошибок в расчетах между разными дорогами, а также при выставлении счетов за местные перевозки.

2. Сократить время простоя вагонов, что, в свою очередь, уменьшит арендную плату за их использование. Потребители с меньшими задержками будут получать вагоны под загрузку.

3. Узнать, относятся ли задержки при перевозках к статистически управляемой системе. А если есть выбросы, то в чем их причины? Почему эти причины не устранены (если обнаружен выброс)?

Что можно сделать для сжатия распределения времени транзита? Сжатие этого распределения означало бы лучшее обслуживание потребителей и экономию для железной дороги, которая будет работать надежнее и размереннее. Пример был приведен ранее.

Составляет ли железная дорога планы распределения времени, которое требуется для ремонта вагонов в ремонтных мастерских для разных видов ремонта? Железная дорога оплачивает аренду за каждый час пребывания вагона в мастерских, кому бы вагон ни принадлежал. Она получает отчеты о ремонтах или может их получать.

Установлен ли хоть на какой-нибудь крупной станции лимит времени с момента, когда потребитель сообщил железной дороге о своей готовности загрузить один или несколько вагонов и до момента подачи вагонов под загрузку? Сколько из поступивших вагонов оказались нужного типа? Сколько были грязными? Измеряется ли распределение времени между моментом, когда вагон загружен, и временем, когда он отправлен?

С помощью методов, основанных на вероятностной выборке, возможно периодически проводить испытания подвижного состава, сигнального оборудования, оборудования складов и ангаров, а также путевого хозяйства, чтобы определить долю и число объектов, выработавших свой ресурс и нуждающихся в ремонте или немедленной замене, и оценить затраты на обслуживание и замену в следующем году. Оценка железнодорожных путей, дорожного полотна, уклонов в точках, выбранных статистическим методом, может дать информацию о потребностях в ремонте. Метод вероятностных выборок для проведения таких исследований – мощный инструмент в руках органов управления.

Возникают ли вопросы у потребителей по поводу качества обслуживания? Даже если нареканий нет, улучшение методов работы может принести больший доход при том же оборудовании и путях или позволит продать часть имеющегося оборудования и увеличить грузопоток.

Проведенное мной обследование железной дороги показало, что ремонтники три четверти своего времени проводят в ожидании требуемых деталей.

Исследование работы телефонных компаний

1. С помощью предпочтительного статистического плана проводится оценка использования линий передачи и оборудования: какую часть времени линии передачи и оборудование используются для голосовой связи, для передачи факсов, данных, частных телеграмм, правительственных телеграмм и т. д?[53] Результаты использовались как основа для определения тарифов на различные услуги.

2. С помощью подходящих статистических планов оцениваются доли использования коммуникационного и другого оборудования центрального офиса для местной и дальней связи. Результаты используются как основа для распределения выручки, приходящейся от оказания услуг местной связи и междугородной связи, и для определения тарифов.

3. С помощью подходящих статистических планов оценивается физический износ (амортизация) различных элементов оборудования – переключателей, реле, мини-АТС, подземного кабеля для местной и дальней связи, местных телефонных станций, каналов связи, катушек, воздушных кабелей, выводов на столбах и в зданиях, телефонных аппаратов, сигнальных устройств.

4. Уменьшение числа ошибок при выставлении счетов одновременно со снижением затрат.

5. Проверяются отчеты о физическом состоянии оборудования. Удовлетворительны ли эти отчеты? Какого вида ошибки надо скорректировать и в каких областях?

6. Урегулируется совместное использование собственности, такой как линии передачи. Телефонная компания может иметь собственные линии передачи, или они могут принадлежать электрической компании, или, наконец, эти компании могут владеть линиями совместно в равных долях. Тогда они платят друг другу за аренду линии. Не слишком ли много одна компания платит другой? Исследование по подходящему статистическому плану дает ответы на эти вопросы с поразительной точностью. Продолжающееся исследование позволяет поддерживать баланс. (Полное урегулирование, видимо, невозможно, поскольку слишком велик объем такой работы, и, если все-таки попытаться ее выполнить, то возникнет целая цепь новых ошибок, и в результате положение только ухудшится.)

7. Изучается эффективность рекламы для увеличения доходов от междугородных звонков.

8. Проводится имитационное моделирование работы телефонной станции. Чтобы разнообразить труд операторов, психологи предложили поручить им некоторые дополнительные операции. Как предполагается, эти перемены могут значительно повысить производительность, поэтому исследовательская группа построила имитационную модель для изучения последствий перемен.

9. Проводится исследование для сокращения трудозатрат телефонных операторов, чтобы их труд был более интеллектуальным, а не напряженным, при получении звонков разных типов. Механизация анализа вместе с тщательно спланированной выборочной процедурой обеспечивает получение данных на постоянной основе.

10. Изучаются оптимальные маршруты курьерской службы, связывающие отделения телефонной компании в огромном мегаполисе. У телефонной компании может быть один или несколько центральных диспетчерских систем для почты внутри компании и множество маршрутов для сбора и доставки почты компании по большому числу адресов. Компания Bell Laboratories разработала обобщенный программный алгоритм для помощи в определении оптимального числа маршрутов и остановок на каждом из них.

11. Определяется оптимальное расположение нового оборудования. Экономия на операционных затратах может достигаться посредством замены электромеханического переключательного устройства на электронное оборудование или при монтаже электронного оборудования вместо того, чтобы подключать дополнительное электромеханическое оборудование. Компания Bell Laboratories разработала нелинейный программный алгоритм, чтобы с его помощью определять, где и когда потребуется электронное оборудование. Исследователи в других телефонных компаниях разработали некий ориентированный на пользователя программный продукт и внедрили дополнительные процедуры финансового анализа.

12. Продолжается непрерывное изучение затрат и использования обычного оборудования в соответствии со статистическими процедурами, разработанными доктором Робертом Бруссо из American Telephone & Telegraph Company совместно с другими телефонными компаниями. Сотрудничество в этой области создает основу для соглашения между различными компаниями о разделе доходов и о платежах при совместном использовании оборудования, в основном при дальней связи.

13. Изучаются запасы и степень соответствия инженерных и финансовых отчетов о подземных кабелях и ретрансляторах, о воздушных кабелях и другом оборудовании; те же операции применимы для телефонного оборудования, включая провода и установки (станционное оборудование), на территории потребителя.

14. Оцениваются затраты на единицу услуг, материалов и рабочей силы на станциях связи.

15. Разрабатываются средства обучения операторов.

16. Оцениваются затраты на стоматологическое обслуживание сотрудников.

17. Проводится поиск способов снижения риска потерь платежей за предоставленные услуги от людей, которые поменяли место жительства, «забыв» заплатить и уведомить телефонную компанию о смене адреса (только компания Illinois Bell потеряла на этом несколько миллионов долларов за один год).

18. Оценивается использование справочника «Желтые страницы» и решается вопрос о том, как сделать его более эффективным.

19. Изучаются проблемы потребителя, которые возникают при детализации его телефонных счетов, с целью улучшить форму счета.

Универмаг. Наблюдения в отделах универмага за тем, сколько времени люди проводят в ожидании продавца, а сколько людей уходит, так и не дождавшись обслуживания, даст основу для использования функции потерь, которая поможет менеджменту решать, где и когда новые услуги могут привести к дополнительным дивидендам.

Есть одна существенная неизвестная величина при оценке функции потерь для таких целей: никто не знает, какие потери связаны с теми людьми, которые ушли из магазина, ничего не купив. Один недовольный потребитель может повлиять на множество других людей, но то же может сделать и довольный потребитель.

Нужно проводить с определенной частотой наблюдения за тем:

• как продавцы, относятся к покупателям;

• как покупатели относятся к продавцам.

Автомобили и потребители. Мы задержимся здесь только для краткого замечания, которое имеет более общее значение. Крупный производитель автомобилей через год после покупки рассылает всем покупателям опросник, чтобы узнать об их проблемах и опыте эксплуатации.

Возвращается только половина опросников. Теперь каждый статистик знает, что опасно делать вывод по неполным данным, даже если бы вернулись 90 % опросников. Указание на то, что риск, связанный с неполным возвратом, может быть малым, если выводы касаются только тенденций, можно отнести к надеждам, не имеющим достаточных оснований.

Хорошо известна[54] простая модификация метода исследования, которая заключается в том, чтобы разослать опросники только выборке из одной тысячи покупателей, соответствующим образом отобранных, а затем провести личные интервью с теми, кто не ответил. Такая модификация может резко сократить затраты на исследование и даст результат, который можно использовать с убедительной степенью доверия.

Подобную процедуру можно применить к любому другому продукту, для которого известен список покупателей. Фактически такая процедура регулярно практикуется в некоторых компаниях.

Уменьшение числа ошибок в банке Текст написан Уильямом Лацко

Банк. Мои друзья, занимающиеся банковским делом, признают, что менеджмент банка меньше знает о своих потребителях, чем менеджмент в любом другом бизнесе. Можно начать с того, чтобы свести вместе все счета клиентов – его текущий счет, сберегательный счет, фидуциарные счета, доверительные счета, займы. Такая координация существенно упрощается при использовании современных машинных методов обработки данных. Но это дает слишком мало знаний о потребностях клиентов и о том, что мешает банку удовлетворять эти нужды. Почему клиент взял займ на покупку автомобиля, на покупку или ремонт дома не в банке, а где-то еще? Не фиксируется ни сам этот факт, ни его причины. Проведение соответствующих исследований клиентов может ответить на этот и множество иных вопросов о клиентах.

Большая ошибка. В банке, как и в любой другой организации, существует постоянная проблема снижения числа ошибок. Инспекция в банке преследует две цели. Одна из них – выявить ошибки раньше, чем от них узнает клиент, а вторая – предупредить нечестность и обман. В желании повысить качество в банковской работе нет ничего нового, они восходят еще к временам фараонов. Традиционно для банкира единственным человеком, который контролировал качество, был тот, кто проводил ревизию или подписывал документы, при многоуровневом контроле внутри системы. При этом предполагалось, что единственная дорогостоящая ошибка – это та, что выходит за пределы банка и вызывает раздражение клиента. Вся работа, время и деньги, потраченные в предвидении такого кошмара, рассматривались просто как стоимость ведения бизнеса, включенная в операционные издержки, и очень редко становилась видимой для менеджмента. Есть четыре вида затрат:

1. Затраты на одобрение, верификацию и проверку работы. Традиционная система проверки в любом банке – это армия людей, занятых проверкой и перепроверкой.

2. Затраты на исправление допущенных внутренних ошибок, видимо, в самом деле главное бедствие банковского дела. Ошибки, которые удается выявить, исправляются с большими затратами.

3. Затраты, связанные с ошибками вне банка. Есть ошибки, которые обнаруживает клиент и которые ведут к дорогостоящим разбирательствам, исправлениям, штрафам и закрытию счетов.

4. Затраты на предотвращение ошибок, анализ и систематический контроль качества. Теория проста. Выявление и исправление дефектов на ранней стадии повышает качество и уменьшает локальные и полные затраты.

У любой системы есть два типа качества, будь то банк или производство. Первое – это качество разработки (конструкции). Оно формируется определенными программами и процедурами, которые, как предполагается, должны обеспечить предоставление услуги или производство товара, нужных потребителю. Второе – это качество производства, достижение результата с обещанным качеством.

Контроль качества относится и к производимому продукту, и к его разработке. И именно в этом такой контроль качества начинает отличаться от традиционной системы. Недостаточно просто обнаружить ошибку. Надо найти ее причину и построить систему, которая минимизировала бы будущие ошибки.

Улучшение результатов. Программа повышения качества ориентирована на мастеров. Она дала результаты, показанные на рис. 12, и улучшила мораль, поскольку сотрудники теперь уверены, что их не будут наказывать за ошибки системы.

Рис. 12. Результаты реализации программы улучшения качества. Пример относится к работе телетайпистов в отделе телеграмм. Теперь проблемы обнаруживаются задолго до того, как они становятся критичными

Отчет, представляемый контрольной картой, регулярно рисуемой на компьютере, показывает воспроизводимость процесса для каждого человека. Показатели этого человека можно теперь сравнить с показателями группы. Помощь можно оказать тем людям, чьи показатели выходят за границы показателей группы.

Моральный дух сотрудников. Прежде, когда доля отказов росла, операторы ЭВМ обвиняли друг друга во всех грехах. Одна смена обвиняла другую, один отдел упрекал другой. В конце концов все стали обвинять «машину». Результатом были разлад, разногласия и низкая мораль. С помощью статистических методов причину ненормальной доли отказов можно автоматически проследить до отдела, смены, машины, оператора и, наконец, что самое важное, до проблемы. Как установлено ранее, для статистических методов надо идентифицировать проблему, а не человека. При такой философии все работают вместе, чтобы указать на главного виновника – проблему.

Некоторые банковские эксперты полагают, что от 40 до 60 % от общего числа сотрудников любого банка вовлечено в проверку работы остальных. Статистические методы помогают сократить число ошибок. Эти методы вносят весьма существенный вклад в будущее банковского дела. При сосредоточении контроля на критических моментах, имеющих высокую экономическую значимость, и при выборочных проверках остальных аспектов можно получить более высокую точность при снижении объема контроля.

Программы совершенствования можно запустить в любом банке, независимо от его размера, поскольку их можно приспособить к конкретным нуждам и «сшить на вырост», чтобы они расширялись с появлением новых областей применения.

Для каждого элемента, будь то оператор, машина или система, проводится мониторинг в течение некоторого периода времени, чтобы определить воспроизводимость его процесса, чего можно от него ожидать в сложившихся условиях (см. главу 11). Воспроизводимость процесса для некоторой операции, как правило, можно определить примерно за три месяца.

Менеджменту придется решать, лежит ли эта воспроизводимость процесса в приемлемых пределах, после чего он должен изменить этот процесс или систему. Качество нельзя достичь проверкой продукта или услуги, его надо встроить в них (Гарольд Додж, см. главу 3).

Предложения по дополнительным непрерывным исследованиям в банке[55]

Цель: непрерывное повышение экономической эффективности и уменьшение числа ошибок.

Методы: карты серий, контрольные карты, методы Типпетта.

Доля отбракованных чеков после обработки в скоростной сортировочной машине MICR.

Потери времени на обслуживание и простои сортировочных машин.

Измерители работы поставщиков – периодическая ревизия поступающих извне чеков на предмет выявления ошибок, например числа неверно закодированных символов и цифр или числа пропущенных символов и цифр.

Затраты на обработку в особых случаях.

Время, прошедшее между получением запроса клиента и предпринятым действием.

Число клиентов, стоящих в очереди.

Распределение затрат времени на операции, осуществляемые банковскими операторами.

Текучесть кадров среди операторов.

Доля ошибок операторов.

Процент неплатежей по кредитам по категориям кредитов (показатель качества системы категорий кредитов, дающий раннее предупреждение о трудностях.)

Доля ошибок, связанных с чеками, проходящими по плану работы с ненадежными клиентами.

Среднее время обработки документов по плану работы с ненадежными клиентами.

Доля ошибок, замеченных клиентами в сравнении с теми, что были обнаружены банковскими сотрудниками.

Число чеков или векселей, возвращенных из-за ошибок при заполнении.

Простои компьютеров.

Доля ошибок при денежных переводах.

Число просроченных счетов.

Среднее и вариация сроков непогашенных кредитов.

(Мониторинг двух вышеприведенных пунктов может привести к снижению затрат, связанных с надзором за выплатой просроченных займов.)

Время исправления ошибок для важных видов ошибок.

Приход в денежном выражении.

Общее число счетов.

Средняя доходность по кредитам; чистая доходность на кредит.

(Три предыдущих показателя отражают доходность банковской организации.)

Число вновь открытых счетов.

Число звонков с просьбой открыть новый счет.

Число кредитов по видам и списанных кредитов.

Рентабельность счетов

1. Ошибки в аналитических отчетах о состоянии депозитных счетов до востребования.

2. Ошибки в отчетах о компенсационных остатках.

3. Ошибки в платежах за обслуживание счетов.

4. Требуемые корректировки Главной книги.

Корректировки

1. Выпуск документов о расхождениях.

2. Число запросов от клиентов.

3. Число расхождений, требующих корректировки.

4. Число запросов клиентов, ожидающих ответа.

5. Классификация ошибок по типам и областям возникновения.

6. Своевременность устранения ошибок.

7. Списанные расхождения по счетам.

Здание

Жалобы арендаторов на необеспечение уровня температуры, влажности, на качество уборки, работу лифтов и т. д.

Облигации

1. Ошибки при совершении сделок (вести мониторинг и отчитываться перед оригинатором).

2. Простои оборудования.

3. Денежные потери из-за просроченных ценных бумаг.

4. Ошибки при вводе и обработке информации о сделках.

5. Расхождение балансов при кастодиальном хранении.

6. Ошибки обработки федеральных фондов.

7. Число и последствия сделок и операций с федеральными фондами, отраженных задним числом.

8. Овердрафты в результате учета облигаций.

9. Поправки к балансам депозитных счетов до востребования в результате позднего отражения облигаций.

Коммерческие кредиты

1. Отсутствие документации на обеспечение отраженных в учете кредитов.

2. Отказы в системе при вводе данных о кредите.

3. Требование оформления кредитов задним числом.

4. Возврат выписок по корпоративным счетам.

5. Требуемые корректировки операций с кредитами.

Компьютерные услуги

1. Своевременность курьерской доставки.

2. Своевременность представления отчетов компьютерного центра банку.

3. Своевременность предоставления банком в компьютерный центр данных для ввода.

4. Время, в течение которого онлайновая система не функционирует.

5. Время, в течение которого онлайновая система простаивает.

6. Оценка пользователями услуг, предоставляемых компьютерным центром.

Обработка счетов клиентов

1. Потерянные при обработке чеки/выписки.

2. Отказы на заявки об открытии депозитных счетов до востребования и сберегательных счетов.

3. Оплата поддельных счетов.

4. Потеря уведомления о приостановлений платежей.

5. Ошибки при подготовке выписок.

6. Проблемы с оборудованием при оформлении выписок.

Работа с клиентами

1. Отказ в открытии новых депозитных счетов до востребования и сберегательных счетов из-за необработанной вовремя новой информации о счетах.

2. Ошибки при вводе информации.

3. Клиенты, не дождавшиеся обслуживания.

4. Оценка качества услуг клиентами.

5. Время принятия решения по жалобе клиента.

6. Исчерпание средств на счетах.

7. Ошибки в заказах на чеки.

Информация для клиентов

1. Входящие звонки клиентов, которые блокируются (сигнал «занято») или заставляют клиента слишком долго ждать ответа (трубку подняли, но клиент не дождался ответа и отсоединился).

2. Отказы в центральной информационной службе (ЦИС).

3. Ошибки из-за изменений имени и адреса клиента.

4. Своевременность обработки в ЦИС имен и адресных форм.

5. Жалобы клиентов/запросы на решение проблем.

6. Ошибки при соединении клиента по телефону.

7. Онлайновые запросы отсутствуют в ЦИС.

8. Запросы на депозитные счета до востребования и сберегательные счета возвращаются (ошибки в адресе).

Счета корпораций (Главная бухгалтерская книга)

1. Неправильная разноска записей в финансовой информационной системе.

2. Не осуществлена разноска записей в финансовой информационной системе.

3. Своевременность обработки счетов.

Обработка корпоративных счетов

1. Потерянные чеки и выписки.

2. Исчерпание счетов.

3. Нарушения в последовательности (при ручной сортировке).

4. Проблемы платежей через систему ARP.

5. Оплата по поддельным документам.

6. Потеря приказа о прекращении платежей.

Информация о корпоративных клиентах

1. Входящие звонки клиента, которые были блокированы или не состоялись.

2. Отказы ЦИС.

3. Ошибки ввода в ЦИС.

4. Ошибки ввода имени и измененного адреса.

5. Ошибки передачи сведений по телефону.

6. Возврат заявок на депозитные счета до востребования (ошибка в адресе).

7. Жалобы клиентов/запросы на решение проблем.

8. Отсутствие онлайновых запросов в ЦИС.

Потребительский кредит

1. Размер овердрафтов и их количество.

2. Число списаний в денежном выражении и их объем.

3. Начисление пеней за овердрафт.

4. Счета, закрытые из-за неудовлетворительного использования.

5. Потерянные чеки, которые подлежат возврату.

6. Жалобы клиентов.

7. Число разосланных писем с предупреждениями.

8. Ошибки из-за изменения статуса.

9. Наличие резерва и случаев несбалансированности в Главной книге.

Справочная информация о клиентах

1. Искажение адреса – ошибки ЦИС.

2. Отказы при обслуживании ЦИС.

3. Своевременность проверки имен и адресных форм.

4. Число извещений об изменении адреса.

5. Отсутствие и неразборчивые подписи на документах.

6. Отсутствие онлайновых запросов в ЦИС.

7. Возвраты выписок по депозитным счетам до востребования и сберегательным счетам (ошибочный адрес).

8. Жалобы клиентов.

Федеральный резервный банк

1. Быстрые и медленные отказы.

2. Потеря информации об извещениях федерального резервного банка.

3. Потерянные или неправильно отосланные извещения.

4. Проблемы с обслуживанием облигаций серии Е.

5. Задержки в клиринговых операциях.

6. Пропажи (избыток), неправильные отсылки в клиринге.

7. Расхождения между суммами, обозначенными цифрами и прописью.

Услуги по копированию форм и документов

1. Своевременность выполнения заявок на изготовление новых/измененных форм.

2. Простои оборудования.

3. Число копий плохого качества на копировальную машину.

4. Мнение клиентов об услугах службы.

5. Своевременность копирования, распечатки адресов и других заказов на репродуцирование.

6. Переделки/повторное исполнение.

7. Число пользовательских запросов, которые нельзя выполнить.

Выдача наличных/электронные операции

1. Отказ при приеме кредитной карты и невыполнение запроса.

2. Получено искаженное сопроводительное сообщение.

3. Операции банкомата не завершаются.

4. Простои банкоматов.

5. Жалобы клиентов.

Международный бухгалтерский учет

1. Отказы и ошибки в ордерах.

2. Ошибки в заказах или в кредитных бланках.

3. Ошибки в контрактах.

4. Задержки в межбанковских трансфертах.

Международный контроль

1. Отсутствие документации по новым акцептам и кредитам.

2. Отказы по уведомлению на кредиты и аккредитивы.

3. Ошибки ввода в контрактах в иностранной валюте.

4. Задержки в межбанковских трансфертах.

5. Своевременность отчетов.

6. Своевременность платежей из-за границы после выверки расчетов.

Международные финансы

1. Ошибки в акцептах и в заявках на предоставление кредитов.

2. Отсутствие документации по новым кредитам и акцептам.

Международные аккредитивы

1. Ошибки в акцептах заявок на кредиты.

2. Своевременность обработки импортно-экспортных документов.

3. Ошибки или отказы в компьютерных документах.

4. Задержки.

Международные платежи

1. Ошибки обработки входящих и исходящих платежных поручений.

2. Неправильные коды исходящих телексов.

3. Ошибки в исходящих сообщениях.

4. Задержки.

5. Неверные телеграммы.

Обработка записей

1. Объем потерянных и лишних документов.

2. Несбалансированные записи.

3. Отказы при первичном прохождении информации (по типам работ).

4. Суммы утерянных чеков в транзите.

5. Ошибки баланса на конец дня.

6. Денежные переводы, отосланные по ошибочному адресу.

7. Ошибки при выверке счетов.

8. Ошибки при вводе.

9. Простои оборудования.

10. Отказы в офлайновом режиме.

11. Ошибки при сортировке.

Доставка почты

1. Почта, отправленная не по назначению, внутренняя и внешняя.

2. Своевременность доставки почты.

3. Неидентифицируемая входная почта.

4. Жалобы клиента, связанные с почтой.

5. Возвращаемая почта (ошибка в адресе).

Координатор контроля качества MICR/Предтестовые функции

1. Предварительная квалификация банков с уровнем отказов, превышающим 2 %.

2. Переход на новые формы и чеки из-за несоответствия прежних критериям проверки.

Денежные переводы

1. Ошибки в федеральных переводах и телеграфных переводах.

2. Задержки в передаче документов по телексу.

3. Число неоплаченных документов и их стоимость.

4. Простои оборудования.

5. Время, когда программы федеральной связи и входная линия не работают.

6. Служебные сообщения, требуемые для проверки информации, поступившей по телеграфу.

Неденежные статьи

1. Ошибки в платежных документах для расчетов в пределах города и страны.

2. Ошибки в обработке купонов (облигаций).

3. Убытки в процессе инкассации при предоставлении кредита под купоны.

4. Среднее число дней для инкассации по купонам.

5. Жалобы клиентов на обслуживание.

6. Неоплаченные статьи (федеральная резервная система).

Анализ производительности и качества

1. Своевременность проводимых исследований.

2. Принятие менеджментом рекомендаций.

3. Своевременность отчетов об исследовании производительности и качества.

4. Уровень качества в целом по банку.

5. Отклонения от запланированных улучшений производительности и качества (в долларах).

Проверки

1. Отказы в работе, выявленные при проверке.

2. Проверка конфликтов/ошибок.

3. Условия нарушения баланса (для депозитов).

4. Нарушение крайних сроков выплат к концу рабочего дня.

5. Дополнительные документы на конец дня.

6. Ошибки ввода в систему «Проверка» (по подразделениям).

Закупки

1. Простои оборудования (во всех подразделениях банка).

2. Своевременность выполнения заказов складской службы.

Обслуживание записей

1. Невозможно отыскать нужный документ.

2. Уничтожение документов позже установленного срока.

3. Записи, неправильно подготовленные для хранения.

4. Невыполненная работа по подготовке документов к хранению.

5. Оценка пользователем качества обслуживания.

Возвращенные документы

1. Ошибки в обработке возвращенных документов.

2. Своевременность обработки возвращенных документов.

3. Жалобы клиентов.

Особые услуги (для корпораций)

1. Ошибки в договоре аренды сейфа и сводной бухгалтерской отчетности.

2. Нарушение предельных сроков передачи данных.

3. Отказы от работы, зафиксированные службой особых услуг.

4. Своевременность устранения ошибок.

Особые услуги (клиентам)

1. Ошибки банка при рассылке писем.

2. Депозиты, не обеспеченные кредитами.

3. Своевременность регистрации данных о депозитах.

Кассиры

1. Различия между кассирами.

2. Простои оборудования.

3. Оценка клиентом качества обслуживания.

4. Число превышений лимитов наличных.

5. Недостаточное число окон для обслуживания.

6. Списания.

7. Просроченные общие платежи и приостановленные выплаты.

8. Ошибки в платежах по внешним, универсальным и другим внутренним документам.

9. Незаполненные строки и неразборчивые записи.

Телекоммуникации

1. Звонки, неправильно направленные на коммутатор.

2. Жалобы клиентов (требуется слишком много документов).

Доверительные счета

1. Своевременность открытия счетов для потребителей.

2. Жалобы клиентов.

3. Ошибки обработки.

Службы поддержки трастов

1. Подписанные пенсионные чеки, которые были отозваны или операции по которым были остановлены.

2. Своевременность обработки счетов и чеков.

3. Документы, в которых надо перепечатывать страницы.

4. Ошибки обработки.

5. Требуемые возвраты.

Контроль дебиторской задолженности трастов

1. Пропуски в проверочном списке банковского хранения.

2. Ошибки в процентах по облигациям, выплачиваемых клиентам.

3. Ошибки в чеках, предъявленных к оплате.

Учет и контроль трастовых операций

1. Ошибки ввода.

2. Непринятые квитанции.

3. Своевременность рассылки отчетов.

4. Не отправленные по почте документы.

Ценные бумаги в доверительном управлении

1. Открытые статьи (покупка, списание, депозиты, регистрация).

2. Ошибки в квитанциях.

3. Квитанции, не отправленные по почте.

Операции с банковскими сейфами

1. Различия между сейфами и различия между кассирами.

2. Испорченные/аннулированные облигации серии Е.

3. Простои камеры для чтения микрофиш.

4. Задержки.

5. Своевременная обработка облигаций серии Е.

6. Проблемы балансирования облигаций серии Е.

7. Необработанная валюта.

8. Ошибки.

9. Оценка клиентом качества.

10. Своевременность оказания услуг.

Обработка текстов

1. Ошибки в напечатанных документах.

2. Простои оборудования.

3. Общее время печатания документов.

4. Оценка пользователем качества обслуживания.

Электрическое хозяйство

По Джону Френсису Хёрду

Несколько слов о производстве и распределении электроэнергии. Один из ведущих производителей электроэнергии в Новой Англии начал реализацию программы повышения качества и прибылей с использованием известной технологии. Каждую сделку с потребителями надо было «пропустить» через систему.

Производство, передача и распределение энергии – это непрерывный процесс. Потребности потребителей надо удовлетворять ежеминутно. Ни производство, ни жилье не могут остаться без электроэнергии. Работа всех городских объектов, включая больницы, полицейские участки, банки требует непрерывного снабжения электроэнергией.

Любой сбой, задержка или ошибка могут стать причиной неудовлетворенности потребителей и увеличить затраты на производство электроэнергии.

Схема Исикава помогает нам отыскать свою цель, которой нужно придерживаться день за днем в типичном электрическом хозяйстве.

Рис. 13. Компоненты полных затрат для типичной (гипотетической) электрической компании

Прейскурант услуг тщательно изучают потребители и местная комиссия по коммунальным услугам. На рис. 13 представлены затраты на обслуживание. Вот краткий состав затрат:

Топливо. Электростанции покупают уголь, нефть, газ и ядерное топливо. Это затраты.

Помещение и оборудование. Оборудование изнашивается и устаревает. Электростанция должна зарабатывать достаточно, чтобы производить замены.

Стоимость денег. Это платежи инвесторам (кредиторам) за использование тех средств, которые они предоставили.

Труд и администрирование. Труд людей, которые заняты производством энергии, должен оплачиваться.

Налоги. Чтобы государство могло работать, вводятся местные налоги, налоги штата и федеральные налоги.

Другие операционные затраты. Поставки, материалы и другие услуги, выполняемые на стороне.

Некоторые элементы, перечисленные выше, находятся вне контроля и, следовательно, исключаются из этого обсуждения.

Есть много других элементов (на них влияют люди из других подразделений компании), которые следует отслеживать и совершенствовать.

Обслуживание потребителей. Одно из таких подразделений – отдел (центр) обслуживания потребителей. Этот отдел отвечает за снятие показаний счетчиков, выписку счетов, получение платежей, телефонные операции и центры потребительских запросов и требований. Он отслеживает новейшие технологические разработки в связи и в компьютерных системах. Во время широкомасштабного или длительного отключения энергии компания прекращает нормальное обслуживание потребителей и обслуживает только аварийные звонки. Тогда Центр обслуживания потребителей становится пунктом обмена информацией между потребителем и командой ремонтников, посланных для восстановления напряжения.

Каждая рабочая группа использует на своих встречах диаграммы Парето для выявления главных проблем, схемы Исикава и статистические контрольные карты.

Существует много управляемых факторов работы электростанции, при которых она могла бы вырабатывать и поставлять максимальное количество киловатт-часов, используя минимальное число британских единиц тепла (252 кал.). Их поиск требует изучения многих взаимодействующих систем электростанции. На рис. 14 представлена схема Исикава, где приведены компоненты стоимости услуг для потребителей. А на рис. 15 и 16 представлены контрольные карты, используемые в бойлерной и в отделе обслуживания потребителей.

Рис. 14. Компоненты затрат на обслуживание клиентов для типичной (гипотетической) электрической компании

Рис. 15. Контрольные карты (х-среднее и R-размах) для бойлера № 3, июль 1981 г. Точки, вышедшие из-под контроля, требуют немедленного внимания

Рис. 16. Средняя стоимость обслуживания потребителей (в долларах на потребителя). Средний скользящий размах за три месяца использовался для вычисления контрольных пределов

Снижение числа отказов при передаче энергии по подземному кабелю. Другой пример – подземный кабель. Эта энергетическая компания столкнулась с тревожным ростом частоты отказов на подземной линии электропередачи мощностью 115 000 вольт, проложенной 33 года назад. Ремонт поврежденного кабеля был дорогим и требовал аварийного отключения потребителей. Прокладка нового кабеля по тому же или иному маршруту тоже стоила дорого.

Сотрудники технологического отдела и отдела подземных коммуникаций создали «кружок качества» и разработали альтернативный подход к решению этой проблемы, позволяющий значительно сократить расходы. Они разработали систему, хорошо предсказывающую грядущие отказы на стыках кабеля. Анализ данных показал, что изгибание кабеля в стыках ведет к повышению напряжения, что, в свою очередь, вызывает химические изменения в составе масла, циркулирующего вокруг кабеля для охлаждения и изоляции. Одно из этих химических изменений, рост количества окиси углерода в масле, было основным индикатором и хорошо коррелировало с механическим движением в каркасе кабеля, находящегося в подземных камерах.

Эта информация использовалась для планирования программы замены каждый год 10 кабельных стыков, имеющих наибольшую вероятность отказа, и так до тех пор, пока все стыки не будут признаны надежными. Таким образом, распределятся затраты и снизятся усилия, требуемые для обслуживания кабельной сети.

«Кружок качества», в который входили два инженера, восемь кабельных монтеров и шесть испытателей, постепенно разработал новые и более оперативные методы замены стыков в колодцах, обеспечивающие к тому же гораздо более комфортные и безопасные условия. Эта работа включала перепроектирование тележки и соответствующего оборудования, используемого при проведении данной работы.

Образцы масла теперь подвергались химическому анализу ежегодно на статистической основе для минимизации отказов кабельных стыков. За три года случился только один отказ. Программа замены стыков сберегла электростанции несколько сотен тысяч долларов и свела к нулю перерывы в обслуживании.

Этот экскурс на повышение качества и производительности – не программа от начала до конца, но демонстрация философии, которая на всех уровнях ответственности направляла усилия на более эффективное использование доступных ресурсов на удовлетворение нужд потребителей.

Улучшение муниципальных услуг

По Уильяму Хантеру

Авторемонтные мастерские в городе Мэдисон обслуживают мусоровозы, полицейские автомобили и другой автотранспорт, принадлежащий городу. В 1984 г. эти мастерские побили рекорд по жалобам на качество ремонта. Мораль механиков была низкой. Мэр Джозеф Сенсенбреннер решил сменить руководство мастерских. Повышение качества требовало от мастерских удовлетворения потребностей потребителей и их ожиданий (а в идеале и предвосхищения их). В этих целях сначала были рассмотрены конкретные жалобы и предложения потребителей – службы уборки улиц, полицейского участка и других, кто пользовался их услугами. Сведения были почерпнуты из бесед с представителями этих групп и собраны с помощью рассылки опросников.

Основная жалоба – слишком длительный простой автомобилей в ремонте. Механики нарисовали блок-схему процесса ремонта автомобилей. Они собрали данные, чтобы определить, сколько времени требовалось для завершения каждого шага. Результаты исследования использовались для сокращения времени ремонта.

Механики подготовили сравнительный анализ стоимости ремонта, и прежде всего затрат на предотвращение проблем. Например, затраты на восстановление внедорожника составляли 4200 долл. Этот внедорожник использовали для разбрасывания соли в зимний период. Соль вызывала коррозию автомобиля. Простые методы обслуживания (примерной стоимостью 164 долл.) могли бы уберечь машину от коррозии, вызванной солью.

Главный вывод, к которому пришли механики, анализируя эту информацию, заключался в необходимости широкой программы профилактического обслуживания. Они представили свои рекомендации мэру и некоторым членам городского управления 14 сентября 1984 г., детально обосновав их. Механики провели экскурсию по мастерским, чтобы на практике ознакомить с ходом работ. Затем мэру в память об этом событии подарили пресс для бумаг. Это был большой сломанный алюминиевый поршень с головкой стальной трубы, впрессованной под острым углом. Подарок был принят с благодарностью, после чего мэру сказали, что он стоит 3200 долл. – такова стоимость извлечения сломанного поршня из вышедшей из строя машины плюс стоимость ремонта. После этого ему показали пружину стоимостью полтора доллара и сказали: «Если бы у вас была хорошая программа профилактического обслуживания, мы бы заменили шестнадцать таких пружин в двигателе, а у вас не было бы этого пресса для бумаги».

Механики убедили мэра в необходимости современной программы профилактического обслуживания. «Вы знаете, как выявлять проблемы, как их решать, и вы хотите их решить. Мы должны посторониться, чтобы дать вам сделать это. То, что вы нам показали сегодня, произвело на меня большое впечатление, мы начнем распространять ваш опыт в других отделах городской службы. Я не вижу причины, почему бы не использовать такой подход также в федеральном правительстве и в управлении штатом».

Постскриптум. Механиков, которые были членами профсоюза, пригласили на семинар по статистическим методам контроля качества в Университет Висконсина. Они посетили семинар, потратив на это свое собственное время. Когда им предложили заплатить сверхурочные, они сказали: «Нет, спасибо. Мы работаем по методу Деминга потому, что нам это действительно интересно. Мы не делаем это за деньги».

Примечание. Те же самые принципы совершенствования, разработанные доктором Хантером с помощью Питера Шолтеса и механиков ремонтной мастерской в городе Мэдисон, применимы ко всем паркам легковых и грузовых автомобилей, кому бы они ни принадлежали – муниципалитету, универмагу, железной дороге, транспортной или любой другой компании.

Глава 8

Некоторые новые принципы обучения и лидерства

Разум для имеющих его – источник жизни, а ученость глупых – глупость.

Притч. 16:22

Ваше мнение, в той мере, в какой оно этого заслуживает, рассмотрено и отвергнуто.

Госсекретарь Дин Раск послу в Индии Джону Кеннету Гелбрейту. По сообщению Harper, ноябрь 1967 г.

Цель лидерства. Лидерство должно быть нацелено на повышение производительности людей и машин, улучшение качества, увеличение выхода и одновременно на формирование у людей чувства гордости за свою работу. Формулируя через отрицание, целью лидерства не должно быть обнаружение и фиксация промахов человека. Устранение причин ошибок – вот что поможет людям выполнять работу лучше с меньшими усилиями. Фактически бóльшая часть этой книги посвящена лидерству. Почти на каждой странице изложены принципы и примеры хорошего и неудачного менеджмента по отношению к людям и оборудованию. Эта глава подытоживает некоторые из уже изученных принципов и добавляет несколько новых примеров.

На практике лидер использует статистические вычисления, чтобы узнать, кто из его людей, если таковые имеются, находится за пределами системы с той или иной стороны и, следовательно, нуждается в индивидуальной помощи либо заслуживает признания. Мы видели примеры в главе 3, подобный подход встречается в примерах и этой главы.

Лидер также отвечает за совершенствование системы, т. е. он создает возможности для того, чтобы каждый мог постоянно улучшать свои результаты и получать от работы все большее удовольствие.

Третье условие лидерства – добиваться с каждым разом большей согласованности действий внутри системы так, чтобы видимые различия между людьми постепенно уменьшались. Все это соответствует принципам, изложенным в главе 3.

Говорить ли рабочему об ошибке? А почему бы и нет? Как может человек улучшить свою работу, если мы не укажем ему на допущенный им дефект, с тем чтобы он увидел, что сделал не так? Хотелось бы, чтобы рабочий понял, что мы не потерпим дефектов и ошибок. Таковы обычные ответы на поставленный вопрос. Эти ответы фактически спонтанны, как если бы они были очевидны.

Важность обучения. Любой, кто довел свою работу до состояния статистической управляемости, независимо от того, хорошо или плохо он обучался, движется по проторенной дорожке. Он закончил свое обучение данной конкретной работе. Неэкономично продолжать обучение в том же стиле. Тем не менее при хорошей подготовке он может досконально изучить какой-либо иной вид деятельности.

Очевидно, что, крайне важно обучать новых людей делать свою работу хорошо, как только они приступают к ней. По мере того как кривая обучения выравнивается, контрольная карта покажет, достиг ли обучаемый состояния статистической управляемости и когда это произошло (см. главу 11). Как только он достиг этого состояния, дальнейшее обучение тем же самым методом уже ничего не даст.

Интересно, что, если работа человека далека от состояния статистической управляемости, продолжение обучения еще может принести эффект.

В состоянии хаоса (плохой контроль, слабый менеджмент, полное отсутствие статистической управляемости) персонал не в силах раскрыть свои способности и возможности для достижения однородности или качества.

Сколько производственных рабочих видели следующую операцию – своего потребителя? Сколько из них видели продукцию, упакованную и готовую к отправке? По результатам одного исследования на заводе я подготовил для руководства такое заключение:

Каждый в вашей компании знает, что цель – совершенство и что вы не потерпите дефектных изделий и ошибок. Вы делаете каждого рабочего ответственным за дефектные изделия, которые он произвел. В то же время из записей, которые вы показали мне, очевидно, что вы миритесь с высокой долей дефектных изделий и делаете это годами. Фактически уровень ошибок различного рода не уменьшился, на протяжении ряда лет он демонстрирует замечательное постоянство и предсказуемость.

Есть ли у вас хоть какие-нибудь основания думать, что уровень ошибок снизится в будущем? Задумывались ли вы когда-либо, что проблема в самой системе?

Из главы 11 мы узнаем, что наказывать рабочего, не выплачивая ему зарплату до тех пор, пока его работа не станет бездефектной, при условии, что она находится в состоянии статистической управляемости, означает обвинять его в дефектах системы.

Другой пример плохого администрирования – это политика менеджмента наказывать сотрудников за опоздания, вызванные сбоем в графике движения городского транспорта в связи с тяжелыми погодными условиями.

Очевидно, что столь же глупо посетителю ресторана выговаривать официантке за несъедобность блюда или за задержку на кухне.

Есть способ получше. Правильные процедуры противоречат практике и рекомендациям книг по администрированию и менеджменту. Следует учесть два обстоятельства.

1. Рабочий достиг состояния статистической управляемости.

или

2. Рабочий не достиг состояния статистической управляемости.

Сначала поговорим о первом рабочем. В состоянии статистической управляемости ответ на вопрос, поставленный в начале этой главы (говорить ли рабочему об ошибке?), должен быть отрицательным. Если только его карта не показывает наличия особой причины вариации, но в таком случае ему следовало бы уже заметить ее на своей контрольной карте и устранить.

Основополагающий принцип, предлагаемый здесь, состоит в том, что никого нельзя винить или наказывать за результаты, которыми он не может управлять. Нарушение этого принципа может вести лишь к разочарованию и неудовлетворенности работой и, как следствие, к снижению уровня производства.

Существует лучший путь: определить, кто из работников находится за границами управляемости по отношению ко всей группе. Если кто-то находится за пределом управляемости, демонстрируя низкие результаты, ищите причину (плохое зрение, сломанный инструмент, слабое обучение и подготовка) и предпримите корректирующие действия. Или он просто занят не своей работой? Возможно, обучение, которое вы порекомендовали ему пройти, было неподходящим или неполным? Любой, кто находится за контрольными пределами, показывая хорошие результаты, пребывает там по причинам, также требующим анализа. Может быть, он использует методы или навыки, которые пригодились бы остальным, чтобы и они могли улучшить свои результаты?

Если компания придерживается политики увольнения людей, не соответствующих определенному стандартному уровню производительности, и удержания тех, кто отвечает этому уровню, то существует наилучший способ реализации этого принципа. Стандарт должен иметь своей целью максимизацию прибыли и быть разработан на основе статистической теории с учетом следующих обстоятельств:

Распределение способностей среди множества еще не опытных людей.

Стоимость обучения человека до того момента, когда вы принимаете решение оставить его или уволить.

Дисконтированная прибыль от сохранения работника, удовлетворяющего целевому уровню производительности.

Пример использования x– и R -карт при обучении. На рис. 17 показаны средние результаты (x) новичка в гольфе. Очевидно, что эти результаты до начала занятий находятся за пределами статистической управляемости. Число очков после обучения демонстрирует состояние статистической управляемости с желаемыми результатами: среднее значение стало значительно ниже, чем до занятий. Следовательно, обучение изменило систему.

Рис. 17. Средние еженедельные результаты новичка в гольфе, получившего несколько уроков игры до того, как он достиг состояния статистической управляемости. Результаты в четырех последовательных играх образуют выборку объемом n = 4 для вычисления x и R. Верхний и нижний контрольные пределы для x рассчитаны по карте размахов, которая не показана (Деминг Э. Элементарные принципы статистического контроля качества (Elementary Principles of the Statistical Control of Quality), Японский союз ученых и инженеров, Токио, 1950, с. 22. ВКП и НКП означают верхний и нижний контрольные пределы для x)

Применительно к управлению больницей[56]. После операции пациент должен опять учиться ходить. Обучение проводится в специальном помещении в больнице в городе Осака. На рис. 18 показаны данные для конкретного пациента. Время перемещения левой ноги от пола до пола при каждом шаге фиксировалось с помощью электрического сигнала. Десять последовательных шагов (от 21-го до 30-го из 50 шагов) дают среднее значение x и размах (не показан). Двадцать таких серий наблюдений за пациентом, проведенных в период между 5-м и 10-м днями, образуют 20 значений x и 20 размахов. Точки для x показаны на рис. 18. Размахи не показаны. Контрольные пределы для x вычислены обычным способом по среднему размаху.

Рис. 18. Средние значения для пациента, учащегося ходить после операции. Контрольные пределы получены на основе оценки целой группы пациентов. Данные Хирокама и Сугиями (см. сноску 56)

Пациент, как мы видим, до начала занятий был весьма далек от управляемого состояния; показал лучший результат после обучения в течение 10 дней; улучшил прежние показатели и готов к выписке после обучения еще в течение 10 дней.

Используемая таким образом контрольная карта – важный инструмент управления в больнице. Врач обучает пациента до тех пор, пока обучение помогает ему, и прекращает занятия, когда его продолжение уже не помогает пациенту. Другими словами, контрольная карта учитывает интересы пациента и обеспечивает наилучшее использование времени врача. Хороший физиотерапевт – редкость в любой стране.

Состояние статистической управляемости достигнуто, однако выход процесса неудовлетворителен. В этом случае, как и во многих других, прежде всего следует внимательно изучить данные контроля.

Рабочий, чьи показатели неудовлетворительны, но находятся в состоянии статистической управляемости, представляет собой проблему. Попытки переобучить его обычно оказываются экономически неэффективными. Целесообразнее перевести его на новую работу, обеспечив ему хорошую подготовку на новом месте.

Рис. 19. Средние результаты игры в гольф для опытного игрока до и после уроков. Здесь игрок достиг состояния статистической управляемости еще до начала обучения. Соответственно, уроки оказались неэффективными. Результаты для четырех последовательных игр составляют выборку объемом n = 4, используемую для расчета x и R (Деминг Э. Элементарные принципы статистического контроля качества (Японский союз ученых и инженеров, Токио, 1950), с. 22)

Рисунок 19 иллюстрирует ситуацию. Опытный игрок в гольф надеялся улучшить свои результаты, взяв несколько уроков игры. Карта показывает, что занятия не принесли результатов. Он уже выработал собственную технику игры, и тренер не смог ее изменить и улучшить.

Другой известный пример – это человек, много лет назад эмигрировавший в США из другой страны и изучавший английский по обязательной программе для призванных на военную службу. Словарный запас и грамматика такого человека могут быть превосходны, но от акцента избавиться сложно. Или, может быть, он учился говорить по-английски у себя на родине и был послушным, увлеченным учеником преподавателя, который, в свою очередь, учился у того, кто не умел говорить на хорошем английском языке. Логопеды, у которых я консультировался, сказали, что небольшое число грубых ошибок исправить можно, но результат вряд ли стоит усилий и ученика, и учителя. Другими словами, у человека давно выработалась система речи, и теперь слишком поздно ее менять.

Еще один известный пример – певица, не имеющая музыкального образования или бравшая уроки у некомпетентного преподавателя. Она придерживалась собственной манеры исполнения годами, доставляя некоторым и, возможно, себе удовольствие и приводя других в содрогание.

Приводимое ниже письмо от одного из моих аспирантов Школы делового администрирования Нью-Йоркского университета иллюстрирует сформулированные выше принципы:

Я начальник бухгалтерского отдела корпорации. Не раз случалось, что после наблюдения за сотрудниками мне хотелось, чтобы мы избавились от одного или двух посредственных людей и наняли взамен пару высококлассных специалистов. На одной из лекций Вы продемонстрировали, что шансов найти хорошую замену на рынке рабочей силы очень мало. Увольнение кого-то и случайный поиск на рынке труда не стоят риска деморализации всего отдела.

Когда я впервые начал посещать Ваш курс, у меня были проблемы в офисе. Один из наших бухгалтеров с высшим образованием постоянно плохо выполнял рутинную канцелярскую работу, которую время от времени ему поручали. У нас было принято, что сотрудник не может быть повышен, если он не достиг хороших показателей в текущей работе.

Прослушав Ваши лекции о новых принципах администрирования, я понял, что, возможно, этот сотрудник находится в состоянии статистической управляемости, хотя пытаться доказать это методами статистики казалось мне непрактичным. Тогда я решил, что правильным подходом было бы обучение этого сотрудника другой работе. Счастлив сообщить, что эта идея принесла прекрасный результат. Сотрудник овладел новыми навыками, и я чувствую себя так, словно у меня в штате появился дополнительный человек.

Предостережения и исключения. В управлении на основе качества не существует простых проблем. Мы должны быть готовы к тому, что непредвиденные ситуации и незапланированные изменения с большей степенью вероятности застанут сотрудника врасплох:

1. Даже после того, как кто-то достиг состояния статистической управляемости, он может выпасть из него. Точка может оказаться за контрольными пределами, указывая на присутствие специальной причины, ранее не встречавшейся. Производственный рабочий должен вернуться назад и исключить эту специальную причину из своей работы. Он не войдет в состояние статистической управляемости до тех пор, пока не сделает этого.

2. К сожалению, люди часто легкомысленно полагаются на прошлый опыт. По этой причине контрольные карты и другие статистические методы контроля должны вводиться на короткий период, чтобы узнать, находится ли работа все еще в состоянии статистической управляемости.

3. Новый продукт или допуски по новому контракту могут привести к новому типу дефекта. Производственному рабочему, возможно, придется добиваться состояния статистической управляемости при новом наборе операций.

4. Отдел контроля может ввести новый показатель для какой-либо важной характеристики качества (например, вязкость). Для рабочего это может означать появление нового продукта.

Рис. 20. Одиннадцать сварщиков, дефекты на 5000 швов. Сварщики пронумерованы от 1 до 11 в порядке продолжительности стажа работы на данном участке. Среднее значение равно 9,55 дефекта на 5000 швов. Верхний контрольный предел (ВКП) – 19,0. Нижний контрольный предел (НКП) – 0. Сварщик № 6 находится за верхним контрольным пределом

Пример лидерства: откуда берутся дефекты? Работу выполняют 11 сварщиков. Для каждого рабочего были подсчитаны дефекты на 5000 сварных швов (см. табл. 1 и рис. 20). Всем им потребовалось одинаковое время для сварки 5000 швов.

Таблица 1

Сварщик № 6 находится за пределами системы. На него требуется обратить особое внимание. Какого рода должно быть это внимание? Это любые наблюдения и действия, которые могут ему помочь.

1. Исследуйте входящие потоки работы. Может быть, сварщик № 6 получает поток, с которым трудно работать. Если дело в этом, тогда сварщик № 6 более не нуждается в повышенном внимании.

2. Проанализируйте его оборудование, проверьте его зрение, поищите другие возможные помехи (здоровье, неприятности дома).

Кроме того, всегда существует потребность в улучшении работы всех сварщиков. Можно было бы отправить к окулисту всех, а не только сварщика № 6. Разумно также направить усилия и на предшествующие этапы, на достижение большей однородности входных материалов, на исследование возможности получать материалы, обладающие лучшими сварочными свойствами.

Общее улучшение (уменьшение среднего числа дефектов на 5000 швов для всех) будет целиком зависеть от изменений компонентов системы, таких как оборудование, материалы, обучение.

Водитель вилочного погрузчика постоянно натыкался на заграждения. Причина: у него болела шея, и он не мог наклоняться в разные стороны, чтобы посмотреть, куда едет. Решение: другая работа.

Пример поддержки лидерства[57]. Суть работы – правильно разложить страницы по ящикам. Каждый из 80 ящиков соответствует определенной характеристике страницы, которая предположительно может быть идентифицирована при просмотре. На участке занято 240 женщин. Работа в данный момент проверяется на 100 %. Общее число ошибок критического характера, обнаруженных за месяц, составило 44 на 10 000 страниц. Для построения графика результатов работы каждой сотрудницы хорошо подходит миллиметровая бумага, на осях отложены значения корня квадратного из натуральных чисел. (По предложению Мостеллера и Тьюки, Codex Book Company, Norwood, Mass.) Отложим по вертикальной оси y число ошибок, по горизонтальной оси x число правильных операций, как это показано на рис. 21. Тогда общая средняя доля ошибок будет представлена линией y = 0,0044x.

Определение 3σ-границ – исключительно простая операция: надо только провести две параллельные линии на расстоянии три стандартных отклонения над и под линией y = 0,0044x. (Масштаб на бумаге Мостеллера – Тьюки показывает 1, 2, 3 и 4 стандартных отклонения; 1 стандартное отклонение = 5 мм. Для сжатия одной из шкал нужна подходящая модификация, пример – на рис. 21.) Контрольные пределы делят 240 женщин на три группы:

Рис. 21. Зависимость числа ошибок (вертикальная ось) от числа правильных вложений (горизонтальная ось). Каждая точка – это результаты контроля работы одной работницы в течение месяца. Работало 240 женщин. Десять точек лежат над верхним контрольным пределом. Четыре точки находятся под нижним контрольным пределом; 226 точек – внутри пределов. На графике приведены не все точки. Десять точек над верхним контрольным пределом показывают мастеру, какого рода помощь нужна конкретным сотрудникам. Ему также следует попытаться понять, почему четыре человека, чьи результаты находятся под нижним контрольным пределом, показали столь превосходные результаты

А. Результаты лежат выше верхнего контрольного предела.

Б. Результаты лежат внутри контрольных пределов.

В. Результаты лежат под нижним контрольным пределом.

Женщины в группе А нуждаются в специальной помощи. Здесь не стоит пытаться определить, какова может быть помощь. Это ответственность мастера и менеджмента компании, однако некоторые предположения можно сделать.

1. Некоторые люди не способны с ходу понимать значения печатных слов (вид дислексии). Людей с таким недостатком надо перевести на другую работу. (Дислексия не означает недостаточность умственных способностей или слабой школьной подготовки.) Следует нанять психолога для конструирования тестов с целью проверки способности сотрудников воспринимать печатное слово.

2. Некоторые женщины, возможно, нуждаются в очках (как в примере в главе 12).

Женщины в группе Б представляют собой систему и не нуждаются в специальной помощи. Было бы неверным информировать их об ошибках, которые они сделали. Их не следует ранжировать – № 1, № 2 и так до последнего номера. Напротив, менеджменту нужно работать над системой. По приведенным данным нельзя судить об этой работе менеджмента, но во время визита статистика было обнаружено, что некоторые ящики стояли слишком высоко и женщинам было трудно до них дотянуться. (Интересно, почему менеджеры не заметили и не исправили много месяцев тому назад этот недостаток.) Другое предложение относительно группы Б – дать всем тот же тест на чтение, что и для группы А. Сотрудниц, у которых возникнут трудности при тестировании, следует перевести на другую работу. Постоянное совершенствование системы уменьшит наклон прямой линии, проходящей через начало координат, которая представляет общие результаты.

Люди в группе В заслуживают отдельного внимания. Они достойны вознаграждения. Важно понять, как они выполняют свою работу и какими особыми возможностями обладают.

Первым шагом должен стать анализ системы контроля. Насколько она эффективна? Хорошо известно, что контролеры могут пропускать до 40 % ошибок и вести контроль с переменным качеством. Они также могут забраковать безупречную продукцию.

Организация контроля для достижения исключительно высокого качества. В производстве и в сфере услуг существуют примеры, когда совершенство в работе еще не достигнуто, а цена ошибки или дефекта высока. Шпиндели переднего вала автомобиля могут подвергаться 100 %-ному контролю по причинам, связанным с безопасностью. Лучшим решением было бы достижение состояния статистической управляемости при производстве шпинделей с вариабельностью намного меньше требуемой.

Существует потребность в тщательности вычислений в банке, заполнения рецептов, расчетов тарифов, публикуемых налоговыми бюро. Начисление процентов, штрафов и другие транзакции в банке могут потребовать 100 %-ного контроля (или просмотра, или верификации, кто как предпочитает это называть) не только из соображений безопасности и заботы о репутации, но также и в целях минимизации полных затрат (см. главу 15).

Требуется, чтобы оба сотрудника работали с одинаковыми, без каких-либо пометок, копиями оригинала. Вычисления, сделанные этими двумя людьми, набиваются на перфокарты также двумя отдельными операторами. Сравнение с помощью машины обнаружит различие между двумя вычислениями или ошибку перфорирования, но не выявит неверных вычислений, если результаты согласуются друг с другом.

Особое внимание при 100 %-ном контроле (или просмотре) следует уделить исключению общих причин или взаимодействию между исходной работой и контролем. Руководство должно довести до сведения всех заинтересованных, что нельзя работать с документом, представляющим особую проблему, или с цифрами, которые неясны. Например, не должно быть никакой возможности прочесть 8 как 5. Если цифра не вполне ясна кому-то из сотрудников (это вопрос индивидуального суждения), он должен отложить документ в сторону и оставить его на рассмотрение руководителя. Руководителю для решения данного вопроса, возможно, понадобится поднять соответствующие первичные документы, или сделать письменный запрос, или послать телеграмму, или позвонить.

Если взаимодействие между исходной работой и ее контролем полностью исключено и если исходная работа и ее анализ имеют в среднем одну ошибку на 1000 документов, то вместе эти два процесса дадут среднее значение намного лучше, чем 1/10002 или 1/1 000 000.

Пример ошибочного контроля. Ошибочный контроль приводит к трем типам проблем: 1) разочарование производственных рабочих; 2) неправильная интерпретация точек на контрольной карте; 3) дефектная продукция попадает к потребителю.

Приведенный ниже пример иллюстрирует типичные предпосылки для ошибочного контроля, а также разочарование производственных рабочих. На 17 операторов приходится 4 инспектора. Работа операторов распределяется по инспекторам с помощью случайных чисел.

В таблице 2 показаны результаты контроля, полученные в течение трех недель, а на рис. 22 результаты контроля представлены в графическом виде. Очевидно, что где-то закралась ошибка: характер различия между результатами контролеров вызывает беспокойство. Контролеры 1 и 4 имеют близкие результаты. Согласие наблюдается и у контролеров 2 и 3, однако различие между парами контролеров существенно.

Действенная мера в этом случае – операциональное определение того, что приемлемо, а что нет. Мы сталкивались с этой проблемой в главе 1. Операциональное определение включает в себя метод проверки, пример и критерии, при помощи которых принимается решение о том, может ли проделанная часть работы быть классифицирована как дефектная или как приемлемая (см. главу 9). Операциональное определение – это определение, смысл которого можно передать другим; это язык, с помощью которого люди могут понять друг друга.

Я признателен Дэвиду Чамберсу за оказанную честь работать с ним над этим примером.

Таблица 2

Данные о числе дефектных изделий, обнаруженных в процессе контроля за три недели, по операторам и по контролерам

Примечание: коробки с готовыми изделиями (по 5 шт. в каждой) распределялись по контролерам с помощью случайных чисел. Число изделий, произведенных каждым оператором, примерно одинаково.

Ошибочный контроль, вызванный страхом. Контрольная карта на рис. 23 показывает результаты ежедневного контроля в течение двух месяцев для доли дефектных изделий, обнаруженных при окончательной проверке продукции, подготовленной к отправке. Средняя доля дефектных изделий за два месяца составила 8,8 %. Контрольные пределы равны:

Рис. 22. Представленные на карте в графической форме суммарные результаты для каждого из четырех контролеров свидетельствуют о наличии проблем, связанных с контролем. Вычисление контрольных пределов:

.

Рис. 23. Ежедневные данные по доле дефектных изделий. В день проверяется 225 изделий

Рисунок 23 демонстрирует любопытную ситуацию. Смещение точек вверх и вниз слишком малó относительно центральной линии. Два возможных объяснения этому:

1. Процесс спроектирован так, что доля дефектных изделий практически постоянна. В общем-то это не редкость. Например, 12 палет штампуют детали по кругу. Одна из них выходит из строя. Остальные 11 продолжают работать. Продукция на выходе будет иметь одну дефектную на каждые 12 штамповок; 1/12 равна 8,3 %, что свидетельствует о нахождении в опасной близости от среднего 8,8 % на карте.

2. Приведенные на карте данные ничего не значат.

Первую версию мы (Дэвид Чамберс и я) отвергли, поскольку детально знаем процесс и сопутствующие ему условия. Второе объяснение кажется нам более правдоподобным. Контролер не чувствовал себя в безопасности, он боялся. По заводу прошел слух, что управляющий закроет завод и уволит всех, как только доля дефектных изделий при окончательной приемке достигнет 10 %. Контролер пытался сохранить работу для 300 человек.

Где бы ни появился страх, мы получим ложные цифры. Организация живет в соответствии с теми представлениями, которые формируются в головах ее сотрудников. Действительно ли этот менеджер высказывал такую угрозу и собирался исполнить ее? На самом деле это не имеет никакого значения. Мы проинформировали высший менеджмент о найденном нами объяснении – страхе. Проблема исчезла, когда управляющий заводом перешел на другую работу, а его сменил новый менеджер.

Рис. 24. Распределение результатов измерения диаметров 500 стальных стержней. Очевидно, что контроль н едостоверен. (НГД означает нижнюю границу допуска)

Еще про страх. Гистограмма на рис. 24 просто вопиет об ошибке. Она сообщает нам, что контролер исказил данные. С такой гистограммой можно столкнуться где угодно, практически каждый день. Измерения сконцентрированы как раз внутри допусков и сопровождаются разбросом в данных. Возможные причины для такого искажения очевидны:

1. Контролер пытается защитить тех, кто производит данную деталь.

2. Он не уверен в исправности своего инструмента – опасается, что может ошибочно забраковать деталь; что, если бы инструмент был в порядке, деталь была бы принята.

3. Он не уверен в том, что рабочий правильно пользуется инструментом, что, конечно же, связано с причиной № 2.

Рис. 25. Распределение измеренных значений. Нижняя граница допуска равна 6,2 тысячных дюйма, верхняя отсутствует

Еще один пример ошибочного контроля вследствие страха. На рисунке 25 показано распределение измеренных в процессе производства значений. Нижняя граница допуска равна 6,2 тысячных дюйма; верхняя граница отсутствует. Дефектных единиц не зарегистрировано. Обратите внимание на пик при 6,3 тысячных дюйма. Был ли брак? Никто и никогда не узнает об этом.

Никто не хочет приносить плохие вести.

Пики при значениях 6,5 и 7,0, возможно, возникли из-за округления данных.

Другой пример. Ежедневно в полдень в 13 регионах США сообщается показатель качества воздуха. Верхний предел равен 150 (мг загрязнений на м3). При превышении этого значения правительственные службы должны предпринимать шаги по обнаружению источника загрязнений. Причиной могут быть сложные погодные условия или дымовые трубы. О значении, равном 150, почти никогда не сообщается, а значения, превышающие 150, действительно редки. Встречаются концентрации, равные 149, 148, 147, 146. Люди боятся сообщать свои данные. Неудивительно: точность этих измерений равна 20.

И снова пример потерь из-за страха. Этот реальный диалог мне передала Кейт Маккеон.

Слесарь (своему мастеру): Этот подшипник (в воздуходувке) вот-вот полетит и при этом разрушит вал, если мы не предпримем что-либо немедленно.

Мастер: Эта партия отливок должна быть отправлена сегодня.

Он думает об объеме производства и поэтому говорит своему рабочему: «Мы не можем отвлечься на ремонт сейчас». Мастер из-за страха потерять место не мог защитить важные интересы компании. Его работу оценивают только по цифрам, а не по числу простоев, которых удалось избежать. Может ли кто-нибудь осудить его за то, как он делает свою работу?

Прежде чем они отправили партию, подшипник замер, как и предсказывал слесарь. Во время ремонта слесарь обнаружил, как и предполагал, значительное повреждение вала: все четыре дня, пока новый вал доставляли из Балтимора, станок бездействовал.

Требование статистической управляемости для метода контроля. Запись результата измерений, будь они визуальными, рассчитанными на бумаге или выполненными и зарегистрированными с помощью приборов, – это конечный продукт длинной цепочки операций над объектом измерения и операций с использованием приборов. Повторные измерения одного и того же изделия в течение некоторого периода времени должны показывать наличие состояния статистической управляемости для прибора и оператора, чтобы продемонстрировать правомочность применения этого метода измерений. Но только этих мер, конечно же, недостаточно. Уровень на карте размахов повторных измерений для каждого оператора не должен быть слишком велик, иначе точность/воспроизводимость метода окажется недостаточной для использования. Метод должен быть воспроизводимым внутри заданных границ для различных операторов (или для различных наблюдателей в случае визуального контроля).

Неважно, какую воспроизводимость, хорошую или плохую, демонстрирует метод измерений, если инструмент и наблюдатель совместно не показывают состояния статистической управляемости[58]. Это правило действует для даже для самого дорогого измерительного прибора.

Мнимый дефицит материала от поставщиков может возникать из-за различий методов измерений у продавца и покупателя. Какова, например, площадь шкуры? А как насчет рваных краев: как они повлияли бы на измерения площади шкуры, если бы вы ее продавали? А если бы вы ее покупали?

Различия между инструментами для контроля. Обычно статистический анализ в течение нескольких недель помогает выявить, что:

1. Мало кто из рабочих понимает, в чем состоит их работа.

2. То же самое относится и к контролерам. Производственный рабочий и контролер не согласуют друг с другом, что приемлемо, а что нет. То, что хорошо вчера, оказывается плохо сегодня.

3. Электронное контрольное оборудование сбоит. Оно то принимает изделие, то бракует такое же, и наоборот.

4. Электронное контрольное оборудование различных видов не согласуется между собой.

5. Продавец и покупатель не пришли к соглашению: ничего удивительного, ведь оборудование, используемое покупателем, не находится в согласии с самим собой. У продавца те же проблемы. Никто о них не знает.

Лишь небольшая часть контролеров и менеджеров понимают, как важен надежный контроль для морального духа производственных рабочих.

Пример. Чтобы защитить потребителя и отделить хорошее изделие от плохого, линия на выходе оснащена восемью установками для испытания. Ежедневно через этот контроль проходят примерно 3000 изделий. Собранные данные и карта (построенная машиной) показаны на рис. 26 и демонстрируют результаты за одну неделю. По установленному правилу изделия тестируются поочередно различными испытательными установками по мере выхода изделий с линии.

Рис. 26. Распределение измеренных значений. Нижняя граница допуска равна 6,2 тысячных дюйма, верхняя отсутствует

Очевидно, что восемь установок разделены на две группы. Разница между средними значениями устройств составляет примерно 11 %. Существует серьезная проблема. Качество зависит от того, на какой установке проводится контроль, – тревожный сигнал. Жизненно важно найти причину существования двух групп и источник такого их различия.

Можно представить разочарование производственных рабочих, изо дня в день наблюдающих очевидную и необъяснимую вариабельность и не понимающих, что основная проблема связана с измерительным оборудованием.

При наличии такой проблемы можно сначала обратить внимание на взаимодействие оператора с установкой. Машина не работает сама по себе. Она не имеет собственных показателей работы. Установка и оператор образуют команду. Смена оператора может обусловить иные результаты. В данном случае машины работали в три смены. Хорошо бы выяснить, работал ли каждый оператор в течение недели на одной и той же установке.

Сравнение двух операторов, работающих на одной установке. Вышеприведенный пример относится к ситуации, когда в работе контрольно-измерительных приборов (вкупе с операторами) отсутствует согласованность. Можно также ожидать, что прибор разлажен, а действия операторов не согласованы друг с другом. Эффективный контроль требует достижения состояния статистической управляемости системы измерений.

Удобная итоговая форма для двух наборов данных представляет собой таблицу с двумя входами (2×2). Пример таблицы 2×2 приведен в главе 15 (рис. 48). Эту таблицу легко адаптировать для различных сравнений. В данном примере мы могли бы показать результаты оператора № 1 на горизонтальной оси, а оператора № 2 – на вертикальной. Или при проверке одного оператора, работающего на двух устройствах, по горизонтальной оси можно расположить одно устройство, а по вертикальной – другое. Точки на диагонали указывают на согласованную работу. Точки за пределами диагонали свидетельствуют об отсутствии согласованности. Проверяющему следует заранее установить критерий удовлетворительности воспроизводимости испытаний и затем с помощью таблиц решить, удовлетворительны ли испытания.

Между прочим, критерий χ2 и проверка значимости, изучаемые в некоторых статистических курсах, не применимы ни здесь, ни в других местах.

Если результаты контроля представлены в единицах какой-либо шкалы измерений, например в сантиметрах, граммах, секундах, милливольтах и др., можно откладывать данные первого испытания на одной оси, а второго – на другой. Хорошее согласие должно проявиться в виде точек, находящихся на линии, проходящей под углом 45 градусов, или близких к ней, как показано на рис. 50 (глава 15).

Сравнение интервьюеров с целью улучшения результатов. Как отмечалось в главе 2, почти каждая манипуляция уникальна в своем роде. Когда что-то сделано, исправлять уже поздно. Например, когда линкор уже собран, что с ним можно сделать? Демографический опрос – аналогичный пример. Он либо состоялся, либо полностью провален. Опрос в рамках исследования потребителей – еще один пример. Анализ износа оборудования, принадлежащего телефонной компании или железной дороге, дает нам другие примеры.

Предусматривается, что во время подготовки будут проходить периодические проверки контролеров и интервьюеров. Будет и генеральная репетиция. Несмотря на скоординированность действий, нельзя быть полностью застрахованным от непредвиденных проблем и несоответствий.

Результаты полевых испытаний можно проанализировать за пару дней отдельно по группам, чтобы сравнить дисперсию между исследователями с дисперсией результатов, полученных каждым исследователем по отдельности с тем, чтобы таким образом своевременно обнаружить потребность в переподготовке исследователей. Иногда один из исследователей демонстрирует просто выдающиеся результаты. Важно понять, почему это так? Возможно, его работа превосходна, и все другие исследователи нуждаются в переподготовке. Первые два дня особо важны.

На рис. 27 приведен пример. Каждая точка показывает результаты интервьюера в конце первых двух дней. Восемь интервьюеров соответствуют восьми точкам. Как поясняет подпись к рисунку, несоответствие между текущим исследованием и последней переписью было общей причиной, вызванной плохими инструкциями и недостаточной подготовкой, особенно при идентификации производственных рабочих (водитель автобуса, машинист поезда, оператор лифта и т. д.). В результате переподготовки интервьюеры пришли к удовлетворительному согласию с переписью[59].

Рис. 27. Число производственных рабочих и число непроизводственных рабочих по различным профессиям, зарегистрированное интервьюерами в течение первых двух недель опроса в Вилмингтоне, штат Делавэр, 1952 г., по сравнению с данными переписи 1950 г. Точки лежат выше линии переписи. Это явный сигнал, что у интервьюеров отсутствует единое определение производственного рабочего. Требуется дополнительное обучение

Замечание. Правильное проведение опроса требует распределения интервьюеров и контролеров по выборочным единицам с помощью случайных чисел, так чтобы каждый интервьюер или контролер исследовал случайную выборку из всех выборочных единиц, представленных для обследования. В противном случае результаты будет трудно интерпретировать.

На рис. 28 показаны результаты другого опроса спустя три недели после начала работы, когда уже поздно что-то менять. На вертикальной шкале – число отказов от интервью, на горизонтальной – число тех, кто согласился (число успехов). Видно, что у интервьюеров EM и DFB нет отказов. Вопрос в том, свидетельствуют ли представленные ими данные о превосходной работе, или отчет неадекватен. Следующим шагом должна была стать беседа с обоими интервьюерами, EM и DFB. Беседа заняла лишь несколько минут. Обе женщины в прошлом работали сиделками. Много лет назад мой товарищ из Гамбурга рассказал мне, что любая женщина, работавшая медсестрой по вызову, становится отличным интервьюером. Она любит людей, и они охотно разговаривают с ней. Это все, что нужно было узнать.

Рис. 28. Число отказов и согласий на интервью среди девяти интервьюеров в конце четвертой недели опроса. Интервьюеры EM и DFB демонстрируют наилучшие показатели, или же что-то не так с их данными

Рисунки, использованные в приведенных примерах, построены по двойной шкале, предложенной Мостеллером и Тьюки (корень квадратный из значения). Те же выводы были бы получены при использовании любой другой графической сетки.

Ошибочное вознаграждение за выигрыш в лотерее. Сотрудник отдела управления персоналом крупной компании выдвинул идею, которую сочли превосходной. Предлагалось награждать лучшего сотрудника месяца на конкретной производственной линии (того, кто за месяц допустил наименьшее число дефектов) письменной благодарностью. В его честь устраивалось бы небольшое торжество на рабочем месте, и он бы освобождался на полдня от работы. Идея была бы замечательной, если бы этот рабочий действительно был бы неординарным сотрудником месяца. На производственной линии этой компании работало 50 человек.

Свидетельствуют ли результаты контроля их работы о наличии статистической системы, аналогичной той, что существует для работы 20 операторов на рис. 41 (глава 11)? Если работа этой группы образует статистическую систему, тогда приз – это просто результат лотереи. В то же время, если лучший работник месяца добился низкого уровня дефектности по каким-то особым причинам, то он действительно превосходит прочих. Он заслуживает признания и может служить примером для других.

В лотерее нет ничего плохого, при условии, что она не маскируется под программу улучшений. Называть ее вознаграждением по заслугам – значит подорвать моральный дух персонала, включая людей, получивших приз. Все будут полагать, что существуют основательные причины для выбора, и станут пытаться объяснить и уменьшить различия между людьми. Это будет бесполезным занятием, поскольку различия есть просто случайные отклонения, подобно тому как результаты работы 50 человек образуют статистическую систему.

Глава 9

Операциональные определения, соответствие допускам, эффективность

Я могу выразить мнение, что некоторые из опубликованных объяснений еще более замечательны, чем само явление.

Хью Смит «О синхронном мигании светлячков» («On the synchronous flashing of fireflies») Science, August, 1935

Цель этой главы. По мнению многих промышленников, нет ничего важнее для бизнеса, чем операциональные определения. И ничем в производстве не пренебрегают так, как операциональными определениями. Операциональные определения как тему изучают в курсах по философии и теории познания, но она редко освещается в бизнес-школах или технических вузах США. Можно даже сказать, что обучение физике, химии и прочим естественным наукам не учит мыслить категориями научной философии. Цель данной главы – попытаться доказать читателю нужность операциональных определений и вдохновить его на дальнейшее их изучение.

Все значимое начинается в человеческом мозге с понятий (мыслей, представлений, образов). Единственная возможность передать значение любого слова, предписания, инструкции, спецификации, показателя, свойства, регламента, закона, системы, указа – через описание того, что происходит при выполнении определенной операции или теста.

Что такое операциональное определение? Операциональное определение позволяет облечь понятие в определенную форму, ясную всем. Смысл таких прилагательных, как «хороший», «надежный», «однородный», «круглый», «усталый», «безопасный», «небезопасный», «безработный», невозможно передать, пока они не выражены через операциональные термины выборок, испытаний и критериев. Концепция обычного определения невыразима: ее невозможно кому-либо передать. Операциональное определение – это то, с чем разумный человек может согласиться[60].

Операциональные определения – это язык бизнеса. Операциональное определение таких понятий, как «безопасный», «круглый», «надежный», или любых других качественных определений должно быть одинаково понятно и для продавца, и для покупателя, иметь один и тот же смысл вчера и сегодня для производственного рабочего. Например:

1. Конкретный метод испытания образца материала или сборочного узла.

2. Критерий (или критерии) для принятия решения.

3. Решение: да или нет, объект или материал, соответствует или не соответствует критерию (критериям).

Допуски для некоторого предмета могут относиться к длине, диаметру, весу, твердости, концентрации, хлопьеобразованию, цветности, внешнему виду, давлению, параллельности, утечкам, незанятости или к каким-либо иным характеристикам. Допуски возможны и для работоспособности. Например, среднее время между отказами станка не должно быть меньше восьми часов. Или 95 % закупленного оборудования должно работать безотказно в течение одного часа или более.

Мы уже поняли, как важно понимание между покупателем и продавцом. Они оба должны использовать один и тот же сантиметр. Применение инструментов должно быть хорошо согласовано друг с другом. Это требование имеет смысл только тогда, когда инструменты находятся в статистически управляемом состоянии. Без операционального определения инструмента допуски не имеют смысла.

Непонимание между организациями и отделами внутри организаций относительно выявленных дефектов материалов или неправильной работы оборудования часто вызвано отсутствием заблаговременно определенных в имеющих смысл для обеих сторон терминах допусков на изделие или показателей его работоспособности, а также неспособностью выявить суть проблемы измерения.

Операциональные определения жизненно важны для юристов, для государственного регулирования, для добровольных промышленных стандартов. Например, что означает «заботиться»? Что означает «должная забота»?[61] (См. пункт 4 в главе 17.)

Практика более точна, чем чистая наука; более точна, чем обучение. По мнению Шухарта, стандарты знания и мастерства, требуемые на производстве и в сфере услуг, жестче, чем требования чистой науки.

Как чистая, так и прикладная наука постоянно ужесточают требования к точности и воспроизводимости.

Тем не менее прикладная наука, особенно в массовом производстве взаимозаменяемых деталей, даже более требовательна в отношении некоторых аспектов точности и воспроизводимости, чем чистая наука. Например, представитель чистой науки (теоретик) проводит серию измерений и на их основе оценивает точность и воспроизводимость безотносительно к числу измерений. Он охотно согласится с тем, что будущие исследования могут доказать ошибочность этих измерений. Возможно, все, что он сможет про них сказать, что, имея те же данные, какие были доступны в момент проведения измерения, любой другой хороший специалист получил бы такие же результаты. Но давайте теперь посмотрим, как станет действовать прикладной специалист (практик). Он знает, что если бы он действовал на основе тех скудных данных, какие доступны теоретику, то совершил бы те же ошибки, что и теоретик. Он также понимает, что из-за его ошибки кто-то может лишиться денег, или получить травму, или и то и другое.

У специалиста на производстве есть и другие основания для беспокойства. Он знает, что требования к качеству, включающие условия фиксированной точности и воспроизводимости, могут войти в контракт и что неопределенность значения любого термина, используемого при установлении допуска, включая «точность» и «воспроизводимость», может привести к взаимному непониманию и даже иметь юридические последствия. Следовательно, практик старается настолько точно установить определенные и соответствующие требованию операциональности термины, насколько это имеет смысл[62].

Нет истинных значений ни для чего на свете. Для коммерческой деятельности неважно, будет ли нечто точно круглым, но имеет значение, насколько и как оно отклоняется от окружности. Поршни в вашем автомобиле никогда не бывают точно круглыми. Они и не могут быть таковыми, поскольку не существует способа определить операционально точно круглый предмет.

Почему бы не обратиться к словарю? Словарь утверждает, что фигура круглая, если в Евклидовом двумерном пространстве каждая ее точка находится на равном расстоянии от точки, называемой центром. Это очень полезное определение для применения в формальной логике, такой как теоремы Евклида. Но если мы попытаемся воспользоваться им на практике, то обнаружим, что словарь дает концепцию, а не определение, пригодное для применения в производстве, т. е. он не дает операционального определения того, достаточно ли кругло нечто для конкретного применения.

Вспомните пример с поездом, который не прибыл точно вовремя.

Чтобы понять эти утверждения, надо всего лишь попытаться объяснить, какие измерения и критерии нужны, чтобы решить, действительно ли объект круглый и пришел ли поезд точно вовремя. Довольно быстро обнаруживается, что мы находимся на весьма зыбкой почве.

Любое физическое измерение требует применения конкретной процедуры. Например, подсчет людей, находящихся на определенной территории. Следует ожидать, что две различные процедуры измерения или подсчета (назовем их А и Б) дадут разные результаты. Ни одно из полученных количественных значений не будет истинным или ложным. Однако специалисты в данной области могут предпочесть метод А методу Б. Как писал П. Бриджмен, «понятия – это синонимы соответствующего набора операций»[63]. Иначе это можно сказать так:

«Предпочтительная процедура отличается тем, что она предположительно дает или давала бы результаты, наиболее близкие к требуемым; а также тем, что она {ее альтернатива} дороже, или требует больше времени, или ее невозможно осуществить… Поскольку предпочтительная процедура всегда подвержена модификации или устареванию, мы вынуждены заключить, что ни точность, ни систематическая ошибка любой процедуры не могут быть известны в строго логическом смысле»[64].

Мы, однако, уже видели, что среднее процесса будет зависеть от метода, каким берется выборка, а также от метода испытаний и установленных критериев. Измените метод взятия выборок или метод испытаний, и вы получите новое число дефектов в данной партии и новое среднее процесса. Таким образом, не существует истинного значения для числа дефектных изделий в заданной партии и истинного значения для среднего значения процесса.

Для многих людей удивительно, что не существует истинного значения для скорости света. Результаты, получаемые для скорости света, зависят от метода, используемого экспериментатором (микроволны, интерферометр, геодиметр, молекулярный спектр). Более того, как подчеркивалось выше, метода измерения не существует, если только результаты не демонстрируют состояние статистической управляемости. Единственная проверка статистической управляемости данных для результатов измерения скорости света привела к отрицательному заключению[65].

Если бы два метода измерения скорости света или определения величины чего-либо еще находились в состоянии статистической управляемости, то вполне можно было бы обнаружить важные для науки различия. В то же время, если бы методы достаточно хорошо согласовывались друг с другом, их значение можно было бы принять в качестве сегодняшнего стандарта.

Этот основополагающий стандарт не был бы истинным значением, потому что некоторый другой метод, весьма возможно, дал бы значение, существенно отличающееся от сегодняшнего основного стандарта. К этим неустранимым различиям следует относиться не как к систематической ошибке, а как к естественному следствию использования различных методов.

Скорость 3×1010 см/с, как нам преподавали в школе, – это все еще достаточно приемлемое значение для большинства целей, однако сегодняшние потребности науки и промышленности нуждаются в результатах, полученных другими методами, иногда с точностью до седьмого или восьмого десятичного знака. Шухарт на с. 82 уже цитировавшейся книги, которая вышла в 1939 г., привел график для всех опубликованных на тот момент данных о скорости света (рис. 29). Каждое следующее определение демонстрирует более низкое значение, чем полученное ранее. Существует множество и более недавних результатов, каждый из которых, за исключением полученного советскими учеными, оказывается еще более низким, чем все предыдущие[66].

Рис. 29. Графическое представление опубликованных данных по результатам определения скорости света вплоть до 1932 г. Вертикальные черточки показывают применяемые физиками так называемые вероятностные ошибки, методика вычисления которых обычно не вполне ясна

Не существует истинного числа жителей при проведении переписи. По-видимому, некоторые фундаментальные принципы науки остались вне поля зрения чиновников при проведении переписи. Я слышал, как один из них заявил, что перепись 1980 г. была самой точной из всех когда-либо проводившихся, склоняя, боюсь, себя и других к предположению, что точное значение существует и могло бы быть получено, трудись переписчики добросовестнее.

Мэры различных городов Америки, неудовлетворенные переписью апреля 1980 г., поскольку она не смогла охватить всех жителей этих городов, продемонстрировали неспособность понять, что такое число жителей. Угроза возбуждения судебных исков с требованием скорректировать данные по численности населения – результат аналогичного непонимания. Почему бы не добавить к каждой территории лишние 2,5 %?

Не существует истинного значения для численности населения Детройта, однако существует (существовало) значение, полученное в рамках процедуры переписи. Если бы процедуры были иными по каким-либо параметрам, было бы получено другое значение.

Я утверждаю, что любой мэр был бы удовлетворен подсчетом числа жителей в городе, если бы стал сотрудничал с бюро переписи заблаговременно. Он смог бы:

1. Ознакомиться и изучить методы, которые используются при переписи для нахождения людей внутри некоторой территории, включая определения, кого считать, а кого не считать, плюс правила отнесения людей к той или иной территории.

Учет пустующих жилищ внутри некоторой площади представляет такие же проблемы классификации, как и проблемы полного учета. Во-первых, что такое единица жилья? Во-вторых, что такое пустующее жилье? Эти дефиниции кажутся простыми до тех пор, пока вы не вникнете в разнообразные типы пустующего жилья. Может показаться, что жилье, где никто не живет, и есть пустующее. Но что, если оно непригодно для проживания? Пустует ли оно? Существует пустующее жилье, предназначенное для продажи; для сдачи в аренду; сезонно пустующее (занятое только часть года); пустующее, но не предназначенное ни для продажи, ни для сдачи в аренду; пустующее временно до передачи в чье-то владение.

Число пустующих единиц жилья в соответствии с его типами – это важный экономический показатель, одновременно полезный для бизнеса. Очевидно, что организаторы переписи должны провести обучение интервьюеров прежде, чем послать их собирать данные о пустующем жилье.

2. Наилучшим способом ознакомиться с этими процедурами было бы четырехдневное обучение в бюро переписи и сдача экзамена.

Любой, кто знаком с методами проведения переписи, знает о предпринятой в ночь на 8 апреля в год проведения переписи попытке найти и пересчитать всех людей в каждой церкви, ночлежке, приюте, всех, не имеющих постоянного места жительства. Многие из этих людей ничего не помнят или не знают о себе; некоторые сомневаются в своих именах, другие не назовут точный возраст. Армия счетчиков и других работников переписи принимала участие в этой «ловле» под пристальным контролем и после генеральной репетиции.

Стоит заметить, что дополнительные усилия и расходы на поиск людей нецелесообразны, особенно в отношении чернокожего населения в возрасте от 18 до 24 лет. Интенсивный поиск может обойтись в 100 долл. на каждого дополнительно сосчитанного. Еще большие усилия повышают стоимость каждого дополнения до 200 долл. Когда следует остановиться?

И снова: что вы подразумеваете под числом людей на некоторой территории?

Очевидно, что должно существовать заранее принятое соглашение о том, какие усилия могут быть затрачены и кто оплатит расходы, превышающие лимит выделенных на перепись средств.

3. Ознакомиться с различными методиками, с помощью которых оценивают: а) число единиц жилья и число отсутствующих людей, б) число сосчитанных два раза и в) число ошибочно посчитанных.

Между прочим, список тех, кто заявляет, что они не были сосчитаны при переписи, не стоит даже той бумаги, на которой он напечатан. Вы не должны находиться дома, чтобы вас включили в перепись. Только исследование записей переписи может ответить на вопрос, был ли какой-то конкретный человек сосчитан и приписан к своему домашнему адресу.

4. Вносить предложения по процедурам до тех пор, пока не признал бы их удовлетворительными.

5A. Следить за проведением переписи, представлять статистические доказательства, что в точности произошло по выборке на маленькой площади, совершенной подходящим методом.

Площадь в этой выборке могла бы быть небольшим сегментом, содержащим (в соответствии с картой) от 10 до 50 домовладений (не строго). Более важное требование к этой площади состоит в том, что она должна иметь четкие, безошибочно определяемые границы.

Б. Принять результаты переписи, за исключением случаев, когда исследование показало ее неверное проведение. Что такое «неверное проведение», должно быть определено заранее.

Лишь подобное участие в процедуре переписи дает мэру право предъявлять претензии. В ином случае сожаление о результатах равносильно игре по принципу: орел – я выигрываю, решка – играем снова. Мне трудно найти партнеров для игры по таким правилам, но это именно в ней мэры приглашают поучаствовать остальных.

Чтобы судья и его сотрудники могли разумно квалифицировать жалобы на недостатки переписи, им надо было бы (как и мэру) пройти краткое обучение методам переписи и краткий инструктаж относительно отличия понятий от операциональных определений (содержание этой главы, которую следует включить в систему обучения юристов, инженеров, бизнесменов, статистиков).

Снова об операциональных определениях. Каждый считает, что знает, что такое загрязнение, до тех пор, пока не попытается объяснить это кому-то еще. Требуется операциональное определение загрязнения рек, загрязнения почвы, загрязнения улиц. Эти словосочетания не имеют смысла, пока не определены статистически. Например, недостаточно сказать, что воздух, содержащий 100 частиц окиси углерода на миллион, опасен. Надо конкретизировать: а) опасно большее количество, если оно присутствует в любой момент, или б) опасно это или большее количество, если оно присутствует в воздухе в течение рабочей смены. И как эта концентрация должна измеряться?

Означает ли загрязнение, что (например) окись углерода в такой концентрации приведет к заболеванию после трех вздохов или же если вдыхать ее постоянно в течение пяти дней? И в любом случае как это влияние будет выявлено? С помощью какой процедуры будет обнаружена окись углерода? Как диагностировать или каков критерий отравления? У людей? У животных? Если будет исследоваться экология человека, то как станут отбираться люди? Сколько их потребуется? Сколько человек в выборке должно удовлетворять критерию отравления от окиси углерода для того, чтобы можно было заявить о небезопасности воздуха при нескольких вдохах или при постоянном вдыхании? Те же вопросы актуальны и для экспериментов над животными.

Даже прилагательное «красный» не имеет значения для целей бизнеса, если только оно не определено операционально в терминах тестов и критериев. «Чистый» имеет одно значение для тарелок, ножей и вилок в ресторане и другое в производстве жестких дисков для компьютера или в производстве транзисторов.

Бизнесмен или госслужащий не могут позволить себе быть поверхностными в понимании ТУ (спецификаций) на продукцию, на лекарства, на нормы выработки. Принципы теории познания, часто рассматриваемые чистой наукой как нечто несущественное или развлекательное, так же, как и в литературе по управлению и менеджменту, становятся актуальными и чрезвычайно важными для любого, кто сталкивается с производственными проблемами.

Каков смысл стандарта, что масло, поступающее в продажу, должно иметь 80 % молочного жира? Означает ли это требование 80 или более процентов молочного жира в каждом фунте, который вы покупаете? Или это означает 80 % в среднем? Что вы имели бы в виду, говоря о 80 % молочного жира в среднем? Среднее по всем вашим покупкам масла в течение года? Вы подразумевали среднее производство всего масла за год или покупки, сделанные вами или другими людьми в определенном месте? Сколько фунтов вы бы проверили, чтобы вычислить среднее? Как бы вы выбирали масло для проверочных испытаний? Были бы вы обеспокоены вариацией содержания молочного жира от фунта к фунту?

Очевидно, что любая попытка определить операционально, что такое 80 % молочного жира, требует применения статистических методов и критериев. И снова: слова «80 % молочного жира» сами по себе бессмысленны.

Операциональные определения важны для экономии и надежности. Без операциональных определений того, что такое (например) безработица, загрязнение, безопасность продукции и устройств, эффективность (например, лекарств), побочные эффекты, длительность дозы до того, как проявятся побочные эффекты, все эти концепции не имеют смысла, если только они не определены статистически. Без операциональных определений исследования проблем будут дорогостоящими и неэффективными, почти наверняка приводя к бесконечным спорам и противоречиям.

Операциональное определение загрязненности в терминах возникающего на слизистой носа раздражения могло бы стать примером. Это тоже вариант определения (очень близкого к статистическим методам, используемым при оценке качества и вкуса продуктов питания и напитков), но если оно не описано статистически, оно бессмысленно.

Какое число образцов необходимо для испытаний, как их отбирать, как устанавливать критерии оценки и вычислять границы неопределенности, проводить проверки разбросов между инструментами, операторами, днями (недели), лабораториями, обнаруживать и оценивать влияние систематических погрешностей – все это статистические проблемы более высокого порядка. Различия между двумя методами исследований (опрос, испытания) могут быть надежно и экономично измерены только с помощью статистического планирования и обработки данных.

Законы, принимаемые Конгрессом, и постановления федеральных агентств характеризуются отсутствием ясности в определениях и обходящейся дорого неразберихой. Нижеприведенный отрывок из The New York Times от 9 апреля 1980 г. показывает, что Федеральная комиссия по связи в конце концов прекратила попытки провести различие между обработкой данных, передачей и управлением данными.

Различие между обработкой данных (манипуляции данными в виде слов и чисел) и передачей данных (передача голоса, прерогатива телефонных компаний) исчезнет.

Именно это стало последней каплей, которая, по мнению многих наблюдателей, вынудила комиссию принять решение, известное в промышленности как Компьютерное расследование II.

Более десяти лет ФКС пыталась разрешить фундаментальный вопрос о том, чем отличаются обработка и передача данных. Столь же долго обе эти технологии грубо нарушали правовую среду…

«Каждый раз, когда комиссия пыталась разделить две эти области, они сближались, – сказал один из наблюдателей в телекоммуникационной отрасли. – Теперь комиссия сама фактически форсирует проблему, разрешив телекоммуникационным компаниям заниматься обработкой данных».

Что означает ярлык «50 % шерсти»? Ярлык на одеяле гласит: «50 % шерсти». Что это означает? Возможно, вас не сильно заботит эта надпись? Гораздо больше вас интересует цвет, текстура и цена. Тем не менее некоторых беспокоит, что означает ярлык. В их числе Федеральная торговая комиссия, но какой операциональный смысл она в это вкладывает?

Предположим, вы сказали мне, что хотите купить одеяло, на 50 % состоящее из шерсти, и я продал вам одеяло, показанное на рис. 30, одна половина которого сделана целиком из шерсти, а другая – из хлопка. Это одеяло по одному из определений будет на 50 % шерстяным. Но возможно, что вы предпочитаете другое определение: вы можете сказать, что 50 % шерсти означают нечто иное для вас. Если так, то что? Вы можете сказать, что имели в виду, что шерсть будет распределена по одеялу. Вы могли бы предложить операциональное определение, подобное следующему:

Вырежьте 10 отверстий в одеяле диаметром 1 или 1,5 см в случайных местах. Пронумеруйте вырезанные куски от 1 до 10 и отправьте их на экспертизу. При анализе химик будет руководствоваться установленными процедурами. Попросите его записать значение xi для весовой доли шерсти в куске № i. Вычислите x среднее по 10 долям.

Критерии:

x ≥ 0,50 xмакс – xмин ≤ 0,02

Если выборка не отвечает любому из критериев, одеяло не соответствует вашим техническим условиям.

Любое из двух вышеприведенных определений 50 % шерсти ни верное, ни неверное. У вас есть право и обязанность задать определение, соответствующее вашим целям. Позже у вас могут появиться другая цель и новое определение.

Не существует истинного значения для доли шерсти в одеяле. Однако вы можете получить число, проведя определенное испытание.

До сих пор мы говорили о единственном одеяле. Теперь возникает проблема партии одеял. Возможно, вы закупаете одеяла для больницы или для армии. Здесь мы сталкиваемся с тем же самым фундаментальным различием, что и во второй главе: разовая покупка в сравнении с постоянными закупками. Вы могли бы установить, что на каждые 10 кг чистой шерсти изготовитель должен использовать 10 кг чистого хлопка. Это было бы одним из возможных определений 50 % шерсти – ни правильное, ни неправильное, но удовлетворяющее вашим целям.

Рис. 30. Это одеяло на 50 % шерстяное – по площади

Примечание. Следующий материал взят из U.S. News and World Report, 23 ноября 1981 г., с. 82:

НОВОСТИ Как надо и как не надо вести дела компаниям в свете недавних решений суда и правительства

Импортер, который полагается на честность иностранного производителя, действует незаконно, если информация на ярлыках неверна, говорится в согласованном указе, выпущенном окружным судом США. Нью-йоркский импортер полушерстяных тканей согласился уплатить штраф в 25 000 долл., чтобы снять с себя обвинение в продаже ткани с меньшим содержанием шерсти, чем было указано на ярлыке, после того как Федеральная торговая комиссия предупредила его о незаконности таких действий. В рамках соглашения фирма будет испытывать ткань в независимой лаборатории с целью определения точности информации на ярлыках.

Было бы интересно узнать, какое операциональное определение наличия 25 % шерсти истец и ответчик согласовали друг с другом.

Что такое недостаток?

Выпускается приборная панель для автомобилей[67]. Один из типов панелей доставлял особые хлопоты. Заводской менеджер проинформировал меня, что доля дефектных изделий ежедневно колебалась от 35 до 50 %.

Анализ данных показал, что показатели контролеров заметно отличались друг от друга. Оказалось, что каждый контролер имел собственное визуальное восприятие недостатка. Менеджер согласился уделить время выработке операциональных определений. Шесть человек из высшего руководства в качестве инспекторов пришли на занятие. Контролеры принесли для показа 20 панелей, некоторые с недостатками, сказали они, а некоторые – без них.

В качестве первого шага я попросил всех присутствующих определить, что такое недостаток. Дайте нам такое определение, которое все смогут понять. Этот призыв остался без ответа. Давайте попробуем еще раз: может ли любой из контролеров сказать мне, что такое недостаток? Ответа не последовало. Тогда менеджер контроля качества показал мне, что он называет реальным недостатком. Один из инспекторов согласился, что это действительно недостаток. Двое из четырех других инспекторов спросили: «Что это вы такое разглядываете?» Они не заметили ни малейшей погрешности.

Решение: установить операциональное определение недостатка панели и его отсутствия. Были введены определения и других типов дефектов.

Результат: уровень дефектности снизился до 10 % в неделю. Сотрудники, занятые на переделке, получили время для выполнения своей работы. Операциональное определение упростило процесс передачи информации между контролерами и операторами. Они тренировались сами и обучали друг друга. Объем производства вырос на 50 %.

Стоимость: нулевая. Те же люди, те же материалы, то же оборудование; ничего нового, за исключением определений, которые люди, выполняющие работу, и контролеры понимали бы одинаково.

Случайный отбор единиц. Процедура случайного отбора выборки из N изделий могла бы быть определена так:

1. Пронумеруйте все изделия 1, 2, 3 и далее до N.

2. Считывайте любым приемлемым способом записанные заранее n неповторяющихся случайных чисел из интервала от 1 до N. Каждый считываемый номер соответствует последовательному номеру изделия, отбираемого в выборку.

Это было бы операциональным определением процедуры случайного отбора. Сама выборка не случайна и не неслучайна. Именно на процедуру отбора мы должны обратить внимание. Процедура, с помощью которой мы формируем выборку, либо удовлетворяет принятому определению случайной процедуры, либо нет. Случайная переменная – это результат случайной операции[68].

Предполагается, что используется стандартная таблица случайных чисел или генерируются случайные числа под руководством математика, знающего возможные ловушки, возникающие при генерации случайных чисел. (Продолжение в главе 11.)

Упражнения

1. Почему не может существовать операционального определения истинного значения чего бы то ни было? (Ответ: Наблюдаемое численное значение чего-либо зависит от используемых определений и операций. Определения и операции будут разными у различных экспертов в данной предметной области.)

2A. Объясните, почему система измерений должна демонстрировать состояние статистической управляемости для того, чтобы ее можно было квалифицировать как таковую. Рассмотрите результаты нескольких повторных неразрушающих испытаний одного и того же изделия, взаимной замены операторов, повторяемости в следующем месяце.

Б. Объясните, почему точность любой системы измерений можно определить только как отклонение от среднего результата, полученного с помощью принятого основного стандарта измерений.

В. Точность системы измерений изменится, если изменился основной стандарт. Тем не менее воспроизводимость системы измерений останется прежней при изменении основного стандарта.

Г. Какие технологические и экономические аспекты важны при принятии решения о том, нужно ли перенастраивать систему измерений под основной стандарт?

3. Объясните, почему точность любого измерения может быть определена только как отклонение от результата, полученного с помощью принятого основного стандарта измерений. (Ответ: Точность меняется, когда изменяется стандарт.)

4. Как бы вы ответили на вопрос производителя велосипедов в Каошунге?

Ваше правительство (США) приняло постановление, которое гласит, что велосипед должен быть безопасен, если он собран человеком со средним интеллектом.

У производителя был следующий вопрос: что означает принятие этого постановления? Как бы вы объяснили ему его смысл? Что такое «безопасный»? Что такое «небезопасный»? Что такое «человек со средним интеллектом»? Что такое «интеллект»? Может ли кто-то с интеллектом ниже среднего выполнить работу лучше? Как вы определите «интеллект ниже среднего»? Единственный возможный вывод: постановление бессмысленно.

Комментарий: Добровольный промышленный стандарт (см. главу 10) помог бы избежать этой бессмыслицы и последствий данного постановления.

5А. Объясните, почему система измерений не имеет подтверждаемой воспроизводимости и точности (в сравнении со стандартом), если только система измерений и система использования стандарта не находятся в состоянии статистической управляемости.

Б. Проба смеси бромметана дала результат 86,5±1,4 нанограмма на микролитр. Интервал ±1,4 установлен Национальным бюро стандартов в качестве 95 %-ного доверительного интервала. Какое операциональное определение может иметь интервал ±1,4? При каких условиях он мог бы предсказать разброс результатов в той же самой лаборатории спустя шесть месяцев?

В. Могли бы вы предложить план, который предоставил бы доказательства статистической управляемости системы измерений?

Г. Предполагала бы система измерений отбор материала для пробы? Включала бы она разброс между образцами?

6. Почему опыт проведения опросов желателен для понимания и использования экономических и демографических данных в бизнесе (включая, конечно же, маркетинговые исследования)?

7. Объясните, почему воспроизводимость результатов, если она подтверждена в момент проведения эксперимента или опроса, будет всегда оставаться подтвержденной, тогда как точность этого результата будет меняться с появлением новых определений и процедур?

8. Технические условия на отливки содержали следующий параметр:

Отливки должны поставляться «приемлемо чистыми».

Что такое «приемлемо чистые»? Относится ли требование ТУ к блеску отливки или просто к грязи на ней? Очевидно, что требуется операциональное определение того, что такое «приемлемо чистый», чтобы ТУ имели смысл.

9. Покажите, что содержание следующего абзаца бессмысленно:

Конгресс принял закон, требующий реконструировать северо-восточный коридор, и зашел в своих требованиях так далеко, что установил скорость поездов 120 миль в час, показатель прибытия вовремя для 99 % поездов и время в пути 2 часа 40 минут между Нью-Йорком и Вашингтоном и 3 часа 40 минут между Нью-Йорком и Бостоном (Трейси Киддер, Atlantic, July 1976, p. 36).

Замечания: Очевидно, что показатель прибытия вовремя должен быть определен операционально, чтобы иметь смысл (глава 17).

Словосочетания хорошая услуга, плохая услуга, скверная услуга не имеют передаваемого другим смысла, если только они не определены через такие статистические термины, как «контрольная карта прибытий» или «распределение прибытий».

Легко увидеть, что надежды Конгресса на 99 %-ное прибытие вовремя бессмысленны, если нет операционального определения показателя своевременного прибытия. Любой мог бы гарантировать, что поезд будет точно прибывать на Пенн Стейшн изо дня в день, 99 дней из 100, если своевременное прибытие будет определено как прибытие в любое время в интервале четырех часов от момента, указанного в расписании.

Этот пример, относящийся к показателю движения поезда, можно легко адаптировать для производственных условий.

10. Покажите, что следующие примеры, взятые из используемых в промышленности ТУ (спецификаций) и правительственных постановлений, не имеют смысла, который мог бы быть передан другим (т. е. отсутствуют операциональные определения).

А. Представительная (репрезентативная) выборка – «Выборка, имеющая тот же самый состав, что и материал, когда он рассматривается как однородное целое». (Из Британского стандарта 69/61888 «Методы отбора химической продукции».)

Как бы вы определили, имеет ли выборка тот же самый состав, что и материал? Объясните, почему слова «тот же самый состав, что и материал» бессмысленны.

Б. Точечный образец – «Образец определенного размера или номера, взятый в конкретном месте материала или в конкретном месте и времени потока и представляющий свое мгновенное или локальное окружение».

Каков смысл слова представляющий? Ответ: оно не имеет смысла. Статистики не используют это слово. Почему бы не воспользоваться процедурами, которые диктует статистическая теория, с преимуществами в виде меньшей стоимости и с имеющими смысл вычисляемыми допусками?

11. Наилучшие усилия – «Подрядчик приложит наилучшие усилия». (Из контракта между налоговым отделом министерства юстиции и статистиком.)

Кто знает, что такое его «наилучшие усилия»? Как бы вы поняли, приложил ли он свои максимальные усилия? Может ли он прикладывать максимальные усилия в каждом деле? Окажутся ли какие-либо усилия ниже среднего?

12. Покажите, что нижеприведенная цитата из известного учебника по планированию эксперимента вводит в заблуждение, поскольку словосочетание точное значение не имеет смысла:

Очевидно, не следует ожидать, что решение даст точное значение неизвестных разностей (William Cochran and Gertrude Cox, Experimental Designs, Wiley, 1950, p. 3).

13. Каков мог бы быть смысл слов «равное образование для всех»?

Глава 10

Стандарты и постановления государственных органов

Иной молчит, потому что не имеет, что отвечать; а иной молчит, потому что знает время. Мудрый человек будет молчать до времени; а тщеславный и безрассудный не будет ждать времени. Многоречивый опротивеет.

Сир. 20: 6–8.

Цель этой главы – показать, что правительственные постановления и промышленные стандарты[69] способны обрести настоящую силу, лишь опираясь на операциональные определения. О согласованности между этими двумя видами документов можно судить только в терминах испытаний и критериев (иногда множества испытаний и множества критериев). Чтобы критерии и испытания имели смысл, они должны быть выражены в статистических терминах. Иначе постановления и стандарты будут бессмысленны и не получат юридической силы.

Постановления и стандарты. На сегодняшний день в США отраслевая деятельность регулируется постановлениями федерального правительства, добровольными стандартами, разработанными комитетами, а также действиями предприятий и индивидов[70]. Существенное различие между постановлениями и стандартами состоит в уровне наказаний за несоответствие им.

Постановление оправдано, если экономический эффект от его принятия превысит затраты на его введение на местах. Например, водитель не имеет права проскочить на красный свет в попытке сэкономить время и бензин, но если бы наказание за это нарушение не было столь суровым, статистика дорожно-транспортных происшествий превысила бы все допустимые нормы.

Нельзя позволять отступлений от установленных правил без того, чтобы миром не овладел хаос. По этой причине постановления должны содержать жесткие требования. В стабильной и хорошо организованной системе механизм контроля и наказания таков, что нарушать установленные правила невыгодно. В то же время власть не должна навязывать обязательства, которым не способна придать законную силу.

Вынося законопроекты на обсуждение парламента, министры должны помнить, что, регулируя условия ведения бизнеса, они заботятся о благосостоянии общества, и задача этих правительственных чиновников – решить, какие виды деятельности могут быть регламентированы без ухудшения положения производителя или создания бюрократических барьеров. В частности, пресечение мошенничества и защита граждан от преступного посягательства других людей, несомненно, попадают в сферу регулирования. Но политики могут оставить на свое усмотрение, защищать ли индивидов от их собственного безрассудства (будь то пренебрежение ремнями безопасности в автомобилях, пьянство или пристрастие к табаку). Они могут счесть обязательным принятие строгих мер предосторожности в отношении упаковки сельскохозяйственной продукции или могут сами выбрать и утвердить технические характеристики телевизионных систем.

Промышленные стандарты. Правительственные постановления не всегда способны обеспечить эффективное управление отраслью, особенно там, где важны стандарты, применение которых становится добровольным. В результате добровольной стандартизации государство избавляется от значительных расходов на реализацию программ в этой области.

Добровольный стандарт не содержит директив и потому не требует подписи министра для ввода в действие и длительного процесса согласования на всех уровнях исполнительной власти. Он разрабатывается самим бизнесом и требует согласия лишь заинтересованных сторон.

Стандартизация способствует выработке общего языка, понятного для всех заинтересованных участников, и предусматривает большую открытость для обсуждения, чем процесс «консультаций» при разработке постановлений, где число участвующих строго ограничено. Как правило, заинтересованные стороны чувствуют себя гораздо непринужденнее, участвуя в работе технических комитетов органов по стандартизации, чем заседая в консультативных советах государственных министерств. По этой причине, раскрывая сущность стандартизации, часто упоминают, что она основана на согласии, хотя согласие никоим образом не исключается и при подготовке постановлений.

Добровольные стандарты помогают избежать правительственного регулирования. Одно из основных преимуществ стандартизации – возможность ограничить пределы распространения постановлений теми сферами деятельности, где принуждение действительно важно. Таким образом, стандартизация позволяет сократить расходы на разработку постановлений. Вследствие этого государственные учреждения освобождаются от множества формальных функций.

В свою очередь, предприятия и индивиды получают ряд льгот в силу того, что они подвергаются менее жестким ограничениям и обладают большей свободой. Это тот стимул, который приведет к распространению стандартизации там, где ранее обязательные постановления заполняли бреши, вызванные отсутствием добровольных стандартов. Многие отрасли промышленности уже проверили на себе эту нехитрую премудрость, лишь в сельском хозяйстве до сих пор доминирующую роль играют правительственные постановления.

Дополнительные преимущества добровольных стандартов[71]

Поезда идут через всю страну без дополнительной перевалки груза и без задержек, связанных с переходом на колею другой ширины или другое давление воздуха в тормозах. Железнодорожные сети позволяют доставить груз из Галифакса через Монреаль, Торонто, Буффало, Филадельфию, Мексику и фактически вплоть до Ванкувера по множеству маршрутов по любой ветке, принадлежащей железнодорожным компаниям или частным инвесторам, что в порядке вещей. Грузовики, когда их останавливают на дороге, создают проблемы для регулярного движения в городах.

Потребитель воспринимает стандартизацию как нечто само собой разумеющееся. Мы везем с собой через всю страну вместе с остальной домашней утварью посудомоечную машину, будучи уверены в том, что сможем без проблем подключить ее к сети. Мы можем ввернуть свою лампочку в патрон в Спрингфилде, штат Вермонт, и в Спрингфилде, штат Иллинойс. Рубашка размера 15/34, которую мы посылаем в качестве подарка из штата Айова, будет соответствовать по вороту и длине рукавов размерам человека, выросшего в штате Вирджиния. От побережья до побережья действуют одни правила дорожного движения. В Чикаго мы покупаем шину, сделанную в Акроне, и она будет совместима с колесом (сделанным в Питсбурге) машины (построенной в Детройте), которую мы купили в Нью-Йорке.

Отношение фокусного расстояния к диаметру линзы (например, 2,8) – это величина, одинаково понимаемая везде. Мы можем купить где угодно в мире батарейку типа АА взамен той, что села (хотя качество батарейки может варьироваться в широких пределах в зависимости от марки). Невозможно передать словами, насколько удобно то, что во всем северном полушарии[72] напряжение равно 110 вольтам и все розетки стандартны.

Стандартизация вовсе не означает отмену конкуренции в области цен и качества.

Напротив, как часто отмечал Шухарт, строительные нормы, которые всегда незначительно отличались друг от друга в разных странах Европы или даже от города к городу, лишь препятствуют массовому производству, в то время как тарифные барьеры, удушают массовое производство и увеличивают затраты.

Сенатор Фландерс продолжает

Степень стандартизации нашей жизни настолько высока, что мы даже не осознаем ее существования. Стандартизация дала нам свободный национальный рынок, который мы используем столь неэффективно. Американскому потребителю она дала более низкие цены и более высокое качество, бóльшую безопасность, бóльшую доступность, более быстрые услуги по замене и ремонту и остальные материальные преимущества массового производства. Нужно ли это принимать как должное?

Благодаря стандартизации американское массовое производство было нашим оружием номер один во второй мировой войне. И возможно, мы так и не сможем оценить потери людей и денег, времени и прочих ресурсов из-за отсутствия необходимых стандартов. Наши потери начались весной 1940 г., когда 400 000 солдат Бельгийской армии не смогли сражаться, поскольку британские боеприпасы не подходили к их винтовкам. Потери продолжились в первом сражении у Эль-Аламейна. Поражение и отступление британских войск было обусловлено отсутствием стандартных взаимозаменяемых деталей для радиосвязи и другого вспомогательного оборудования британских танков. Мы потеряли возможность использовать услуги тысяч собственных малых компаний, которые могли бы работать на оборону, если бы существовала всеобъемлющая система национальных военных стандартов и процедура перехода на них. Взаимоотношения подрядчика с субподрядчиком стали бы проще.

Еще в самом начале войны отсутствие стандарта чуть было не привело к широкомасштабному поражению. Деталь в одном из радаров, защищающих Панамский канал, оказалась бракованной. Командование обнаружило, что на складе нет запасной детали. Срочно позвонили в Вашингтон с просьбой доставить эту деталь с завода самолетом прямо на канал. Однако задолго до того, как деталь прибыла, дежурный офицер исследовал каждый сантиметр складского помещения. Он нашел целых восемь ящиков с нужными деталями. Ящики не могли обнаружить, потому что они были маркированы различными инвентарными номерами.

Эта проблема появилась не так давно, поскольку в начале эпохи индустриализации стандарты писались только двумя людьми. Только изготовитель и пользователь были заинтересованы в них, и, возможно, их единственной спецификацией была фраза: «Как в прошлый раз». Очевидно, что правительство вправе устанавливать стандарты для товаров, которые оно покупает. Оно представляет заинтересованную сторону и должно быть активным и бдительным.

Однако я выступаю против предложения передать функции по стандартизации правительству. Я не хочу, чтобы мои талантливые друзья из федеральных агентств в Вашингтоне писали промышленные стандарты для нашей страны. Слишком много поставлено на карту.

Если вы контролируете стандарты какой-либо отрасли, вы проверяете все ее потоки, запасы и бухгалтерию. В тот день, когда стандарты станут функцией и сферой ответственности государства, что нам сейчас и угрожает, правительство сделает очень большой шаг в сторону контроля американской промышленности.

При этом государственные служащие будут решать, когда и какие стандарты следует разработать и какой статус им присвоить. Это не гибкая система. Она не позволяет одному из изготовителей отклониться от стандарта для того, чтобы создать специализированный и полезный бизнес.

Стандарты, созданные в подобных условиях, обычно принимают форму процедур сдерживания, контроля и ограничений. Они сужают возможность выбора для потребителей.

Ни один государственный служащий, составляющий планы, не имеет достаточных знаний, чтобы написать грамотные стандарты для всей промышленной Америки и всего американского народа.

В нацистской Германии стандарты вводились декретами, и страна дорого заплатила за это, особенно из-за поголовной и спешной стандартизации пострадало военное самолетостроение.

Наш собственный опыт участия во Второй мировой войне демонстрирует, что лучше всего мы работали тогда, когда с производителями согласовывалась не только необходимость введения стандартов, но и содержание этих документов.

Если эта очевидная истина требует доказательств, можно вспомнить случай с портативным проектором для учебных фильмов. Одно из подразделений вооруженных сил передало изготовителю ТУ, которые совершенно не соответствовали тем суровым условиям, в которых это оборудование эксплуатируется, в результате чего аппарат ломался после двух или трех показов. После войны ряд компаний – производителей фотографического оборудования совместно с Ассоциацией промышленных стандартов разработали ТУ, позволяющие согласовать требования к оборудованию и возможности промышленности их изготовить. Сейчас это оборудование находится на вооружении у армии.

Мы должны работать, чтобы в нашем мире воцарились гармония и порядок; чтобы уменьшить напряжение современной жизни путем упрощения; чтобы повысить стандарты жизни с помощью более эффективного производства взаимозаменяемых деталей на свободном рынке. Мы должны использовать стандарты как «освободителя, который переводит уже решенные проблемы в разряд рутинных процедур и позволяет направить наши творческие способности на решение новых задач» (цитируется по речи сенатора Фландерса).

Около 4000 исполнителей и технических экспертов трудятся в комитетах, которые разрабатывают и постоянно пересматривают американские стандарты.

Эти стандарты охватывают диапазон от регулирования дорожного движения до электропроводки, от технических условий для пожарного шланга до недавно обсуждавшихся требований по безопасности цирковых шатров. Существуют стандарты для размеров приводов; для веса изделий из золота, для электрических линий; для электронагревателей; для газовых плит; для холодильного оборудования; для исключения вариаций оттенков серого на промышленном оборудовании. Один американский стандарт устанавливает, что нота ля в скрипичном ключе соответствует частоте 440 колебаний в секунду, другой обеспечивает единообразие мерной емкости и кухонной утвари. В настоящий момент комитет пытается завершить разработку стандарта для американских производителей, который установит минимальные требования и метод нанесения информационных ярлыков на ткани из вискозы.

Ни в одном из этих случаев Американская ассоциация стандартов (теперь это Американский национальный институт стандартов) не была инициатором стандарта и не спускала его сверху другим как готовый продукт. Она лишь координирует деятельность разработчиков норм. В подготовке 160-страничного стандарта на вискозные ткани участвовало свыше 30 национальных организаций. Помогали им в этом производители, дистрибьюторы, потребители, сфера обслуживания и федеральные агентства.

Связь между постановлениями государственных органов и стандартами. Опираясь на промышленный стандарт, постановления госорганов тем самым обеспечивает связь с производством, которая делает постановление эффективным и значимым. Например, постановление определяет максимальное содержание серы в дыме отопительной системы. На долю промышленного стандарта остается установить удобный, эффективный и малозатратный способ измерения содержания серы на практике. Государственные органы с помощью поправок всегда могут исключить из постановления ссылку на стандарт, который перестал отвечать предполагаемым целям.

Разработка методов и методик для безопасности. На заре стандартизации основной целью было увеличение объемов производства с целью снижения издержек. Сегодня, однако, важность продукта как такового явно вторична по сравнению с той целью, которой он должен служить. Для потребителя важно не только соотношение цены и качества, но и срок службы, надежность, ремонтопригодность, легкость замены и другие характеристики товара. Изготовители, стараясь удовлетворить запросы потребителя, заботятся не только о послепродажном обслуживании, но и о последующей судьбе своей продукции, в частности о заменяемых компонентах (гарнитура, соединительные кабели, разъемы). Вот почему проблемы взаимозаменяемости и совместимости самые важные в стандартизации.

Конечно же, безопасность остается на первом месте, но это лишь одна из характеристик товара. Поскольку в различных отраслях промышленности, сельском хозяйстве, горном деле, сфере обслуживания растет понимание связи между уровнем однородности и уровнем безопасности, понятие безопасности перестает рассматриваться как нечто абсолютное и для его характеристики начинают использоваться вероятностные показатели.

Модернизация международных стандартов – это длительный процесс, который иногда может тормозить инновации.

Международная почта, услугами которой мы пользуемся сегодня, создавалась шаг за шагом благодаря усилиям многих людей. Были времена, когда отправителю письма из одной страны в другую приходилось договариваться с почтальоном, стоимость услуг которого в разных местах отличалась в разы[73].

Например, отправка письма по сухопутному маршруту из Германии в Рим могла бы обойтись (в зависимости от одного из трех различных тарифов): через Швейцарию – в 68 пфеннигов; через Австрию – в 48 пфеннигов; через Францию – в 85 пфеннигов. Письмо из США в Австралию могло бы стоить 5, 33, 45, 60 центов или один доллар и два цента за пол-унции, в зависимости от того, какой из шести возможных маршрутов использовался.

Для отправителей писем и для почтовой администрации такая тарификация создавала огромные трудности. Перед тем как отправить письмо, следовало прийти на почту и ознакомиться с последним по времени каталогом почтовых тарифов, где указывался путь доставки письма и весовые единицы тех стран, через которые оно пойдет транзитом, и где все расходы в конце концов суммировались.

Отставание промышленности в области стандартизации. К сожалению, промышленность США, возможно, из-за отсутствия достаточных фондов, а возможно, также из-за нежелания быть обвиненной в сговоре, не выдвигает подходящих промышленных стандартов, которые могли бы снизить уровень загрязнения и повысить безопасность множества механических и электрических приборов. По этой причине производители и общественность вынуждены бороться за отмену правительственных постановлений, составленных либо в спешке, либо людьми, у которых отсутствует опыт работы на производстве и навыки статистической обработки данных, необходимые для этой работы. В Соединенных Штатах имеется целый ряд организаций, занимающийся разработкой стандартов. Среди них Американское общество по испытаниям и материалам (the American Society for Testing and Materials – ASTM), Американский национальный институт стандартов (the American National Standards Institute – ANSI) и многие другие организации.

Трудности с определениями и противоречащие друг другу результаты испытаний, часто упоминавшиеся на предыдущих страницах, выступают на первый план, когда какой-либо государственный орган должен спешно разработать новый стандарт. Нижеприведенный заголовок из Wall Street Journal за 4 марта 1980 г. вполне показателен:

РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ АВТОМОБИЛЕЙ НА РАЗРУШЕНИЕ

небывалый урожай запутанных данных

Агентство США допускает путаницу в испытаниях, однако использует их результаты для обоснования своих правил в отношении бамперов.

Если бы автомобильная промышленность много лет тому назад уделила внимание стандартам для бамперов и изучила те проблемы, которые теперь решаются в аварийном режиме, производителям не пришлось бы страдать из-за спешно придуманных и не прошедших апробацию правил. То же самое относится к экономии топлива, уровню загрязнения, безопасности.

Вклад Уильяма Оучи. Оучи присутствовал на ежегодной встрече Американской торговой ассоциации во Флориде, где собрались примерно 300 лидеров промышленных компаний. Наблюдая за тем, как участники спешат завершить заседания к полдню, чтобы отправиться играть в гольф или на рыбалку, свое выступление на третий день д-р Оучи предварил следующими словами[74]:

Когда вы сегодня в полдень пойдете на площадку для гольфа и будете ждать, пока ваш партнер сделает первый удар, я хочу, чтобы вы кое о чем подумали. В прошлом месяце я побывал в Токио, где посетил аналогичную ассоциацию в Японии. В ее составе примерно две сотни японских компаний, являющихся вашими прямыми конкурентами. Они совещаются на протяжении трех месяцев в течение 60 часов в неделю для того, чтобы согласовать стандарты по безопасности продукции и чтобы выйти в правительство с единой точкой зрения и ускорить принятие необходимого им законодательства в экспортной и финансовой политике. Скажите, кто, по вашему мнению, окажется впереди через пять лет?

Автомобильные компании работают отдельно над системой безопасности, над усовершенствованием выхлопной системы, над снижением расхода топлива и над другими характеристиками, и все это для того, чтобы служить своим потребителям. Ни одна компания не обладает достаточным знанием, чтобы предоставить потребителю наилучший выбор в сфере показателей надежности и экономичности.

Потери от разрозненных усилий неисчислимы. Кто их оплачивает? Американский потребитель. Тем временем японская продукция поступает во все возрастающих объемах, предоставляя американскому потребителю все выгоды качества и экономичности как результат объединенных усилий промышленности, правительства и потребителей.

Отсутствие стандартов в компьютерной индустрии Америки не способствует развитию этой отрасли и лишает потребителей возможности пользоваться более качественным продуктом.

Глава 11

Общие и особые причины вариабельности и возможности улучшений. Стабильная система

Воистину тот, кто пользуется благосклонным вниманием, но не умеет слушать других, зануда.

Чосер. The Tale of Melibeus

Оба моих уха болят от всей вашей никчемной болтовни.

Чосер. Пролог к The Tale of Melibeus

Цель этой главы. Основная проблема менеджмента и лидерства, по словам моего коллеги Ллойда Нельсона, заключается в неумении интерпретировать информацию, содержащуюся в вариациях. Тот, кто лишь бегло ознакомится с содержанием данной главы, поймет, что бесполезно ежегодного ранжировать людей на основе результатов работы с целью повышения зарплаты или продвижения. Он поймет, что действия, необходимые для уменьшения особых причин вариаций, кардинально отличаются от мер, требуемых для снижения числа вариаций и ошибок, обусловленных самой системой. Он узнает значение таких понятий, как воспроизводимость процесса и системы измерений. Он оценит, как важно поддерживать состояние статистической управляемости при использовании инструментов и калибров. Он осознает, что настройка инструмента на стандартное значение должна выполняться только на основе статистического доказательства стабильности инструментов. Он поймет, что давить на людей, у которых показатели работы ниже среднего или уровень ошибок выше среднего уровня, ошибочно, неэффективно и дорого и что то же самое относится к лидеру, который полагает, что передовиком может стать каждый. Он разберется, почему по мере повышения качества уменьшаются затраты. Для промышленности и науки очень важно понять различие между стабильной и нестабильной системой и разобраться, как правильно представлять данные для того, чтобы сделать обоснованный вывод о том, стабильна ли система. Точки могут показывать, например, еженедельные объемы продаж, качество продукции на входе и выходе, жалобы потребителей, величину запасов, число прогулов, несчастных случаев, пожаров, количество полученных счетов, отгулов (см. рис. 33 и 34).

Эта книга не о методах. Читателю, который захочет изучить собственно методики, можно посоветовать найти компетентного наставника и работать под его руководством, используя материал статей и книг, перечисленных в конце главы.

Особые причины. Общие причины. Совершенствование системы

Еще одна карта хода процесса (карта серий). Мы видели карту хода процесса в главе 1. Она показывала, что любое существенное улучшение должно быть следствием изменений в системе, за которые ответствен менеджмент. Теперь взглянем на часть другой карты процесса, рис. 31, простой пример расхода топлива транспортным средством на милю пути от заправки до заправки. Точки «скачут» от одной заправки к другой, иногда приближаясь к среднему, иногда находясь выше или ниже среднего. Среднее значение, 25 миль на галлон, было вычислено, когда была теплая погода. Неожиданно пробег стал ниже среднего в девяти последовательных заправках. Девять точек лежат ниже среднего значения. Что послужило причиной этому? Положение двух или трех последовательных точек ниже или выше среднего значения ожидаемо, но девять точек указывают на особую причину вариаций[75].

Можно привести различные доводы, чтобы объяснить, почему снизилась величина пробега. На ум приходит холодная погода (возможно, в горах), низкое качество бензина, езда на короткие расстояния, смена водителя, большая загрузка, плохие свечи зажигания. Последний довод был выбран в качестве единственного объяснения. Новые свечи вернули величину пробега к ее историческому значению.

Указывает ли восстановление средней величины пробега на то, что именно свечи зажигания были источником проблемы? Полной уверенности в этом нет. Просто, когда подобная ситуация произойдет с другим транспортным средством, мы включим свечи зажигания в перечень возможных причин.

Грузо– и пассажироперевозчики в США (2 млн) в большинстве своем аккуратно ведут учет пройденных миль и закупленного числа галлонов топлива. Они могли бы использовать эти данные более успешно. Для обнаружения проблем водитель мог бы ежедневно вести для каждой машины простую карту хода процесса. Возможно, это занятие понравится водителю и откроет массу возможностей для него и владельца.

Контрольная карта указывает на существование причин вариаций, которые лежат вне системы. Саму причину она не раскрывает.

Карта хода процесса – это не мгновенный индикатор. Тренд из шести последовательных точек или серия из семи или восьми точек ниже или выше среднего значения обычно указывают на присутствие особой причины (см. ссылку далее).

Рис. 31. Фрагмент карты хода процесса для числа миль на галлон между заправками топливного бака. Серия из девяти точек ниже среднего говорит об изменении процесса. Причина в плохих свечах зажигания. (Этот пример предоставлен г-ми Франком Белчамбером и Робертом Джеймсоном из Nashua Corporation.)

Первый урок применения статистической теории. Курсы по статистике часто начинаются с изучения распределений и их сравнения. Студентов ни на занятиях, ни в книгах не предупреждают о том, что для аналитических целей (таких как улучшение процесса) распределения и вычисление среднего, определение метода, стандартного отклонения, значений хи-квадрат, t-статистики и т. д. бесполезны, если только данные не были получены для процесса в состоянии статистической управляемости. Соответственно, первый шаг при исследовании данных – понять, получены ли они в состоянии статистической управляемости. Самый легкий путь при анализе данных – это расположить точки в порядке их появления, чтобы понять, можно ли извлечь какую-либо пользу из распределения, образованного данными[76].

Рис. 32. Карта хода процесса для 50 пружинок, испытанных в порядке их изготовления. Если не учитывать время изготовления, данные образуют симметричное распределение, но если расположиmь их в порядке изготовления пружин, окажется, что распределение бесполезно. Например, распределение не сказало бы нам, в какой допуск могут попасть готовые пружинки. Причина в том, что здесь не существует идентифицируемого процесса

В качестве примера обратимся к распределению, которое, по-видимому, имеет наилучшие характеристики, но при этом не просто бесполезно, а вводит в заблуждение. На рис. 32 показано распределение результатов замеров 50 пружинок одного вида, используемых в фотоаппарате определенного типа. Пружинки измерялись растяжением под действием силы 20g. Распределение выглядит довольно симметричным и не выходит за пределы допуска. Возникает искушение сделать вывод, что процесс находится в удовлетворительном состоянии.

Однако значения растяжений, расположенные в порядке времени их изготовления, демонстрируют тренд в сторону уменьшения. Что-то не так с процессом изготовления или с измерительным прибором.

Любая попытка использовать распределение, показанное на рис. 32, бесполезна. Например, расчет стандартного отклонения для данного распределения не даст значения, которое можно использовать для предсказания. Оно ничего не говорит о процессе, поскольку он нестабилен[77].

Таким образом, мы получили очень важный урок – для анализа данных нужно посмотреть на них. Откладывайте точки в порядке производства изделий или в каком-то ином разумном порядке. Для некоторых проблем полезна простая диаграмма рассеяния.

Что, если кто-либо попытается использовать это распределение для расчета показателей воспроизводимости процесса? Он попадет в ловушку, из которой сложно выбраться. Процесс нестабилен. Ему вообще нельзя приписать никакой воспроизводимости. То же самое мы наблюдали при анализе рис. 2.

Распределение (гистограмма) всего лишь демонстрирует накопленные данные работы процесса, ничего не говоря о его воспроизводимости. Как мы увидим, процесс обладает воспроизводимостью, только если он стабилен. Воспроизводимость процесса достигается и подтверждается путем использования контрольной карты, но не самим распределением. Как мы уже видели, и простая карта хода процесса дает представление о воспроизводимости процесса.

Какая характеристика или характеристики важны? Какие значения важны? Какие надо изучать с помощью контрольной карты, а какие – любым другим методом? Ответ зависит от предметной области (проектирование, химия, психология, знание процесса, знание материалов и т. д.). В любом случае следует использовать статистическую теорию.

Особые и общие причины. Распространенная ошибка при интерпретации наблюдений состоит в предположении, что каждое событие (дефект, ошибка, несчастный случай) можно соотнести с кем-то (обычно с тем, кто находится под рукой) или увязать с некоторым конкретным событием. Дело в том, что большинство проблем сферы услуг и производства связаны с системой. Иногда дефект действительно локален и его можно приписать некомпетентности или лености работника. Мы будем называть дефекты системы общими причинами, а дефекты, связанные с преходящими, быстротечными событиями, особыми причинами.

Термин общие причины для системных дефектов был впервые использован, насколько мне известно, примерно в 1947 г. в разговоре с д-ром Гарри Альпертом (ныне покойным) на тему бунтов в тюрьмах. В литературе термин впервые появился в 1956 г.[78]

В некой тюрьме взбунтовались заключенные. Официальные лица и социологи подготовили детальный отчет относительно этой тюрьмы, с исчерпывающими объяснениями причин произошедшего, игнорируя тот факт, что причины были общие для большинства тюрем и что мятеж мог бы вспыхнуть в любом другом месте.

Дорогостоящая путаница. Путаница общих и особых причин ведет к расстройству планов, к большей вариабельности и увеличению стоимости.

Исходя из собственного опыта, я могу дать следующую оценку для большинства проблем и возможностей улучшений:

94 % проблем принадлежат системе (ответственность менеджмента);

6% проблем – особые.

«Билл, – обратился я с вопросом к менеджеру компании, занимающейся транспортировкой автомобилей, – как много проблем данного типа (нехватка и повреждения) возникает по вине водителей?» Его ответ «Все» был гарантией того, что уровень потерь останется неизменным до тех пор, пока он не поймет, что основные источники проблем кроются в системе, над которой Билл должен работать.

Типичное объяснение человека с улицы причин отзыва автомобилей компанией-производителем – это небрежная работа кого-то из исполнителей. И оно совершенно неверное. Недостатки связаны с менеджментом. Дефект может заключаться в конструкции детали или в недостаточности испытаний, когда менеджмент стремится вывести новый продукт на рынок раньше конкурентов. Менеджмент может проигнорировать ранние предостережения на этапе испытаний, проведенных инженерами компании, а также отчеты о проблемах у потребителей. Никакой контроль и никакой уровень профессионального мастерства не смогут побороть фундаментальные дефекты системы.

Уровень морали производственного рабочего, если бы он ощутил искреннее желание менеджмента поработать над 14 пунктами из главы 2 и признать производственного рабочего ответственным только за то, чем он управляет, а не за проблемы, навязанные ему системой, стал бы несоизмеримо выше. Хороший менеджмент и надежный контроль предполагают умение производить вычисления, позволяющие разделить два типа причин.

Подъемы и спады часто приводят к дорогостоящим ошибкам, вина за которые полностью лежит на менеджменте. Например, высокооплачиваемые руководители, сидящие в Управлении железной дороги, были озабочены результативностью работы агента компании в Миннеаполисе. За последнюю неделю он продал лишь три вагона перевозчику (это означает, что три груженых вагона будут перевезены по железной дороге). Ровно год назад он продал четыре вагона этому же перевозчику. Что случилось? Они уже были готовы послать своему агенту телеграмму и потребовать письменных объяснений, но их остановил мой краткий рассказ о природе вариаций. Железнодорожные агенты по всей стране тратили время, объясняя подобные малые колебания в продажах. Они могли бы совершить больше продаж, если бы посвящали свое время телефонным переговорам с перевозчиками, вместо того чтобы пытаться объяснить управлению не заслуживающие внимания причины малых вариаций. Дело в том, что постоянный объем продаж от недели к неделе указывал бы на то, что продавец занижает цифры в отчете, чтобы сгладить колебания и избежать установления новых, более высоких требований.

Надпись «Ваша безопасность зависит от вас» была вывешена на видном месте. Когда я поднимался по лестнице, то чуть не свалился с нее, поскольку ступеньки были в высшей степени неустойчивы. (Предложено Хиро Хакквебордом из Претории.)

Менеджер автобусной компании в Претории в ноябре 1983 г. награждал каждого водителя бонусом в 600 рэндов (540 долл.), если тот не попадал в аварии вплоть до нового года. Конечно же, менеджмент предполагал, что водители как раз и служат причиной аварий и при желании могут их избежать. Безусловно, каждый, кто находится за рулем, может оказаться причиной аварии, но мы также знаем, что водители избегают аварий по несколько раз в день. Менеджмент забыл, что большинство аварий не контролируются водителями. Что, если водитель имел безупречную репутацию почти до окончания установленного периода, а под конец получил сильный боковой удар от зазевавшегося автолюбителя? Он бы потерял свой бонус из-за чьего-то невнимания. (Предложено Хиро Хакквебордом из Претории.)

«Мы полагаемся на собственный опыт». Таков был ответ менеджера по качеству крупной компании на мой вопрос, как и по каким принципам он различает два типа проблем. Ответ выдал его с головой: данная компания и в будущем будет завалена тем же количеством проблем. С чего ему измениться?

Опыт без теории ничему не учит. Фактически эксперимент нельзя даже зарегистрировать, если только не существует некой теории, пусть грубой, на основании которой можно выдвинуть гипотезы и систематизировать наблюдения[79]. Иногда достаточно просто идеи, верной или неверной, которая выполнит роль теории, позволяющей сделать полезные наблюдения.

Что такое система? Для менеджеров система состоит из:

менеджмента, его стиля;

сотрудников – менеджеров и всех остальных;

населения страны:

их опыта работы;

их образования;

безработных;

правительства:

налогов;

отчетов;

тарифов;

препятствий для торговли и промышленности;

требований заполнять позиции в соответствии с квотами, а не в соответствии с компетентностью;

квот для импорта и экспорта;

иностранных правительств:

квот для импорта и экспорта;

валютных спекуляций;

потребителей;

акционеров;

банков;

ограничений, связанных с охраной окружающей среды.

Менеджмент обладает большой властью и свободой действий, но не в состоянии сдвинуть гору. Для производственного рабочего система – это все, кроме него самого. (Предложено неизвестным участником моего семинара в Кейптауне, ноябрь 1983.)

Два типа ошибок. Теперь мы можем сформулировать два источника потерь, возникающих из-за путаницы между особыми и общими причинами вариаций.

1. Приписать вариацию или ошибку особой причине, когда на самом деле причина принадлежит системе (общие причины).

2. Приписать вариацию или ошибку системе (общие причины), когда на самом деле эта причина – особая.

Зарегулированность – это общий признак ошибки № 1. Бездействие, вместо того чтобы искать особую причину, – это общий признак ошибки № 2.

Контролеры обычно совершают ошибку № 1, когда обращают внимание одного из своих сотрудников на упущение или дефект, не удостоверившись сначала, что данный рабочий действительно отвечает за эту аномалию. Вина ли это рабочего или системы? Подобных примеров на страницах этой книги предостаточно.

Легко исключить ошибку одного из типов: никогда не совершать ошибки № 1 или никогда не делать ошибку № 2. Но, избегая ошибки одного типа, вы будете совершать ошибку другого типа так часто, как только это возможно. Невозможно постоянно избегать ошибок обоих типов.

Действия, требуемые для обнаружения и исключения особой причины, кардинально отличаются от тех, что нужны для совершенствования процесса. особую причину следует искать по свежим следам, как только поступил сигнал о ее появлении. (Роберт Конвей, в период работы менеджером сети АТ&Т, Андовер.)

Потребность в правилах. Шухарт (примерно в 1925 г.) признал тот факт, что даже хорошие менеджеры время от времени совершают ошибки одного и другого рода. Он понял, что необходимы правила, применимые на практике, с помощью которых можно попытаться довести до минимума чистые экономические потери, вызванные ошибками обоих типов. С этой целью он рассчитал трехсигмовые контрольные пределы. Они в широком диапазоне будущих и прошлых неизвестных обстоятельств обеспечивают разумное и экономичное руководство для минимизации экономических потерь от ошибок обоих типов.

Контрольная карта подает статистические сигналы о возникновении особой причины (обычно связанной с каким-то конкретным сотрудником или группой сотрудников либо с конкретным временным обстоятельством) или же она говорит нам, что наблюдаемую вариацию следует приписать общим причинам, случайным вариациям, относящимся к системе.

Как читатель уже смог убедиться, существуют различные типы контрольных карт. В каждом случае для вычисления контрольных границ мы использовали правила, которые можно найти в любой книге по контролю качества.

Замечание относительно любого правила. Д-р Джордж Гэллап (социолог) как-то в своей речи (потерпев фиаско) заметил, что он сделал предсказание до выборов. Другие, схитрив, делали свои предсказания после выборов, задним числом объясняя, как все произошло.

Правила следует создавать заранее с целью их использования в будущем. Любое правило, будучи инструментом практики, должно создаваться при отсутствии полной информации о будущем (к тому же фактически мы почти никогда не располагаем полной информацией о том, что случилось с процессом даже в прошлом). Всегда, накопив достаточно опыта, можно ввести новое правило лучше предыдущего.

Эти замечания применимы и к контрольным границам, предложенным Шухартом. Они позволяют решить вопросы, встречающиеся на практике.

Использовать суждения для разграничения особых и общих причин опасно. До сих пор все суждения были ошибочны: см. примеры 1 и 2 в конце этой главы. Приблизительная оценка цифр – ненадежный критерий, тем не менее я и сам грешил прикидкой «на глазок» при чрезвычайных обстоятельствах.

За обнаружение особой причины вариаций и ее устранение обычно ответствен тот, кто непосредственно задействован на операции, с которой поступили данные для контрольной карты.

Некоторые особые причины может устранить только менеджмент. Например, иногда производственные рабочие нуждаются в помощи инженеров для устранения проблем неправильного функционирования используемого оборудования. Организовать необходимую помощь – ответственность менеджмента. Другой случай ответственности менеджмента за особые причины возникает в работе с поставщиками, в которой царит неразбериха. Из-за нее производственные рабочие иногда вынуждены использовать сырье и детали, свойства которых сильно варьируются или не соответствуют требованиям. Это работа менеджмента – организовать взаимодействие с поставщиками таким образом, чтобы улучшить качество входных материалов и прекратить практику переключения от одного источника к другому. (Этот раздел предложен Гипси Рани, Университет Теннеси.)

Структуры (паттерны). Определенные сочетания точек на контрольных картах (структуры) также могут указывать на особую причину. Фактически мы уже их использовали при рассмотрении карт хода процесса. Сочетание точек на контрольной карте на рис. 23 предупредило нас о проблеме. Одна из структур, за которой надо следить, – тренд из семи или более последовательно увеличивающихся или уменьшающихся значений, или семь или более последовательных точек выше или ниже среднего значения.

При поиске структур важно не переусердствовать. Надо заранее решить, какие правила используются для обнаружения особых причин. Когда карта уже построена, всегда можно применить воображаемую структуру, которая укажет на желаемое.

Справочное руководство компании Western Electric, на которое дается ссылка в конце этой главы, превосходно как в отношении структур, так и в отношении большинства других вопросов. Полезный обзор структур, основанных на опыте Western Electric, был составлен моим другом Ллойдом Нельсоном[80].

Статистическая управляемость. Стабильный процесс, т. е. тот, в котором отсутствуют признаки особых причин вариаций, следуя Шухарту, называют статистически управляемым, или стабильным. Это случайный процесс. Он предсказуем. Конечно, некоторые непредвиденные обстоятельства могут вывести процесс из состояния статистической управляемости. Система, которая находится в статистически управляемом состоянии, имеет определенную индивидуальность и воспроизводимость (см. ниже раздел «Воспроизводимость процесса»).

В состоянии статистической управляемости все особые причины, выявленные ранее, уже устранены. Оставшаяся вариабельность определяется случаем, т. е. общими причинами, если только внезапно не появляется новая особая причина. Это не означает, что в состоянии статистической управляемости нам нечего делать, просто не следует остро реагировать на подъемы и спады, такая реакция лишь приведет к возникновению дополнительных вариаций и увеличит число проблем (см. ниже раздел об излишней наладке). Следующий шаг – это постоянные усилия по совершенствованию процесса (пункт 5 из 14). Совершенствование процесса эффективно, только когда достигнуто и поддерживается состояние статистической управляемости (слова Джозефа Джурана, произнесенные много лет назад).

Устранение общих причин вариаций, отклонений, ошибок, низкого уровня производства и продаж, большинства несчастных случаев – задача менеджмента. Перечень общих причин приведен ниже. Низкий уровень продаж может быть обусловлен дефектами продукции или завышенными ценами. Производственный рабочий не может устранить общие для всех работающих причины. Он отвечает только за особые причины, подвластные ему. Он не может устранить проблемы с освещением; он не покупает сырье и инструменты. Он просто использует данные ему средства производства. Обучение персонала, организация труда, установление политик компании[81] – все это не его сферы ответственности.

Правильное понимание концепции статистической управляемости важно для менеджмента, для инженерно-технических работников, для производственников, для тех, кто закупает материалы и занимается обслуживанием. Стабильность системы, как, впрочем, и само существование системы, редко оказывается естественным. Система – это результат последовательного, при помощи статистики устранения особых причин, в которой остаются только случайные колебания стабильного процесса.

На практике можно столкнуться с бесчисленным количеством примеров некорректного использования большинства контрольных карт. Многие карты больше причиняют вреда, чем приносят пользы. Существенное для успешного применения контрольных карт условие – это хотя бы общее знание теории, на которой они основаны. В этом могут помочь предыдущие главы книги.

Другая проблема состоит в том, что большинство контрольных карт даже при правильном использовании применяются слишком поздно, чтобы принести существенную пользу.

Более того, многие люди, использующие контрольные карты, полагают, что состояние статистической управляемости – это и есть конечный результат. Например, мне известен случай, когда уровень загрязнений находился в состоянии статистической управляемости, хотя главной задачей было избавление от этих загрязнений.

Типичный путь разочарований (рис. 33). Программа улучшений начинается с энтузиазма, призывов, общих собраний с плакатами и лозунгами. Качество становится религией. Качество, измеряемое по результатам финальных проверок, демонстрирует резкое улучшение и устойчивый рост от месяца к месяцу. Все ожидают, что улучшения будут продолжаться в соответствии с пунктирной линией.

.

Рис. 33. Типичный путь разочарований. Сначала качество резко улучшается, затем темп улучшений спадает и качество становится стабильным. Ответственность за повышение качества все больше смещается в сторону менеджмента и, наконец, почти полностью возлагается на него по мере того, как очевидные особые причины одна за другой устраняются и качество становится стабильным. К сожалению, его уровень еще неприемлемо низок

Вместо этого прогресс останавливается. В лучшем случае кривая выравнивается. Она даже может пойти вверх. Всех охватывает уныние. Руководство начинает беспокоиться. Оно просит, умоляет, заклинает, убеждает руководителей подразделений, занятых в производстве и сборке, пускает в ход угрозы, к несчастью, реальные, что, если существенного улучшения не будет, бизнес перестанет существовать.

Что же произошло? Появившееся поначалу быстрое и воодушевляющее улучшение возникло благодаря устранению особых причин, выявленных с помощью простого здравого смысла. Все это достаточно просто. Но по мере того как очевидные источники улучшений иссякли, кривая улучшений выровнялась и стабилизировалась на неприемлемом уровне.

Интересно отметить, что, когда под руководством менеджмента попытки совершенствования начинаются с программы внедрения 14 пунктов и устранения смертельных болезней и препятствий, кривая улучшений в течение нескольких первых месяцев или даже двух лет соответствует той же самой показанной на рисунке кривой. Различие в том, что при наличии правильной программы кривая улучшений в области качества и производительности не выравнивается. Улучшения продолжаются до тех пор, пока менеджмент руководит этой программой.

Около двух лет уходит на то, чтобы понять, что программа, начавшаяся с призывов, плакатов, публичных обещаний и общих собраний, бесплодна. Тогда люди приходят в себя: оказывается, нас одурачили.

Слишком много пожаров? Компания получила уведомление от своего страховщика о том, что он аннулирует страховку, если только число пожаров в помещениях компании не сократится. Карта числа пожаров в месяц демонстрирует хорошую картину стабильной системы со средним значением 1,2 пожара в месяц и рассчитанным верхним пределом пять пожаров в месяц (рис. 34). Компания производит несколько видов продукции. Один из них – это пожары, и их производство стабильно. Несколько месяцев пожаров не будет, потом за несколько месяцев случится один пожар, потом – два с верхним пределом пять пожаров в месяц.

Президент компании, приуныв от подобной перспективы, послал письмо каждому из 10 500 работников компании, призывая их снизить число пожаров.

Если бы кто-нибудь в страховой компании смог нарисовать график, подобный приведенному на рис. 34, он бы увидел, что система возникновения пожаров стабильна, и это тот самый случай, когда страховая компания имеет хорошую основу для установления ставки, позволяющей получить небольшую прибыль.

Система пожаров будет оставаться стабильной до тех пор, пока менеджмент не предпримет действий для уменьшения их частоты. Конечно же, страховая компания способна дать квалифицированный совет по данной проблеме.

Рис. 34. График числа пожаров на территории компании

Для вычисления верхнего предела на рис. 34 я использовал скользящий размах: полная сумма всех размахов равна 77; всего размахов 57. R = 77/57 = 1,35. R/d_2 = 1,35/1,128 = 1,20. Среднее m = 67/58 = 1,16. m + 3R/d_2 = 4,75; округляем это значение до 5.

Являются ли прогулы признаком стабильного процесса? Если да, тогда только действия менеджмента могут снизить их число. Существует ли дивизион или подразделение, которые выходят за пределы системы, порождающей прогулы, т. е. проявляют признаки особой причины, требующей отдельного изучения (глава 11)?

Время транспортировки продукции, отправленной потребителям, или поступающего сырья: стабильно ли оно или все же подвержено особым причинам появления задержек? Если стабильно, как можно его снизить? (Продолжение с главы 7.)

Как насчет несчастных случаев? Как насчет отгулов?

Выходит ли какой-либо дивизион или подразделение за контрольные пределы, рассчитанные для всей компании?

Проблемы прядильного станка. На прядильном станке останавливается шпиндель. Причиной может быть механическое повреждение самого веретена или дефект пряжи. Менеджер регистрировал поломки и направил усилия механиков на те шпиндели, которые чаще всего ломались в предыдущую неделю. Это наиболее распространенная ошибка, с которой мы сталкивались повсюду и которую приводили на страницах книги. Она ведет к растрате времени и мастерства наладчиков.

Границы, полезные для обнаружения выходящих за пределы системы шпинделей, можно определить с помощью формулы

где r – среднее число остановок шпинделя за месяц. В эту формулу заложено допущение о том, что остановки независимы: остановка одного шпинделя не влияет на другие остановки ни этого шпинделя, ни какого-либо другого, а кроме того, она не снижает вероятность возникновения того же дефекта где бы то ни было.

Шпиндель, попадающий за верхний предел, требует пристального внимания. Его остановка может быть результатом особенностей его эксплуатации или свидетельством потребности в экстренной наладке. Шпиндель, выходящий за нижний предел, – это либо супершпиндель, либо он эксплуатировался в особенных условиях. Шпиндели, которые не выходят за указанные границы, являются обычными, ожидающими своей очереди в процессе регулярного обслуживания.

Заметит ли читатель те же самые ошибки в нижеприведенных правилах обслуживания самолетов?

1. Аварийные уровни устанавливаются с помощью методов, применяемых в отрасли. Для справки см. документ Управления гражданской авиации CAP 418 и циркуляр Комитета по анализу техобслуживания и ремонта при Федеральном управлении гражданской авиации за 1971 г.

2. Метод требует вычисления среднего по фактической интенсивности замен на 1000 посадок за последние 12 периодов времени плюс два стандартных отклонения.

3. Стандартное отклонение – статистический параметр, отражающий вариабельность относительно среднего значения.

4. Аварийный уровень для трех периодов вычисляется по четырем ежеквартальным значениям интенсивности замен на 1000 посадок.

Верным шагом, предшествующим любым вычислениям, было бы нанесение любым способом данных на график, например в виде еженедельной карты хода процесса. Даже такой грубый инструмент, как распределение времени до отказа, мог бы обнаружить определенные структуры и дать полезную информацию относительно отказов компонент.

Эксперимент Монте-Карло с воронкой[82]. Если начать настраивать стабильный процесс, пытаясь скомпенсировать нежелательные результаты или гонясь за сверхвысокими результатами, ситуация на выходе станет хуже, чем если бы процесс протекал без вмешательств (приписывается Уильяму Лацко).

Распространенный пример – принятие корректирующих мер в связи с появлением дефектного изделия или жалобы от потребителя. Результатом усилий по улучшению будущего выхода (предпринимаемых из лучших побуждений) будет удвоение вариаций на выходе или даже разрушение системы. Для совершенствования системы требуется не вмешательство, а ее фундаментальное изменение.

Цель эксперимента с воронкой – продемонстрировать, что зарегулированность ведет к потерям. В это нелегко поверить. Для эксперимента требуется лишь имеющаяся в каждом доме кухонная утварь. Нужны: 1) воронка; 2) мраморный шарик, который может пройти в отверстие воронки; 3) стол; 4) держатель для воронки. На рис. 35 наглядно показана схема эксперимента. Требуемые шаги:

1. Нанести мишень на поверхность стола, над ней расположить воронку.

2. Бросить шарик сквозь воронку.

3. Отметить точку, где шарик остановится.

4. Бросить шарик снова сквозь воронку. Отметить точку, где он остановится.

5. Сделать не менее 50 бросков.

Перед тем как сделать шаг 4 и совершить последующие броски, вы должны установить правило регулировки (наладки) воронки. Человечество изобрело четыре правила.

Рис. 35. Результаты падения шарика сквозь воронку с использованием описанных в тексте четырех правил. Показаны только удаленные точки, чтобы избежать перегруженности рисунка

Правило 1. Зафиксировать воронку строго над мишенью, никак ее не регулируя.

Правило 2. На броске номер k (k = 1, 2, 3, …) шарик остановится в точке zk – это измеренное нами расстояние от точки остановки до цели. (Другими словами, zk – это ошибка падения в k-й точке.) Передвиньте воронку на расстояние zk от ее последней позиции. (Система с памятью.)

Правило 3. Установите воронку над точкой zk, отсчитываемой от цели. (Система без памяти.)

Правило 4. Установите воронку прямо над той точкой zk, где шарик остановился последний раз. (Система без памяти.)

Используя правила 2 и 3, оператор пытается сделать все возможное, чтобы скомпенсировать предыдущую неудачу.

Результаты[83]:

Правило 1. Это, безусловно, наилучший выбор. Правило 1 приводит к стабильному распределению точек. Оно дает минимальный разброс (минимальную дисперсию) для любого диаметра окружности, описанной вокруг цели.

Правило 2. В результате применения правила 2 возникает стабильный выход, но ожидаемая дисперсия точек распределения внутри любого диаметра окружности, описанной вокруг цели в два раза больше, чем дисперсия, ожидаемая для правила 1.

Правило 3. Система неустойчива. В конце концов шарик падает все дальше и дальше от цели, образуя симметричную структуру.

Правило 4. Система неустойчива. Шарик падает с каждым разом все дальше от цели в одном направлении.

В результате применения правил 3 и 4 система оказывается нестабильной, и эта нестабильность нарастает.

Правило 4 приводит к случайным блужданиям. Точные попадания шарика напоминают попытки пьяного человека добраться до дома, который падает после каждого шага и плохо понимает, где какая сторона света. Он сбивается с направления, не помня предыдущих шагов. В конце концов он все больше удаляется от цели.

Правило 4 применяет оператор, который старается достичь однородности, пытаясь изготавливать каждое изделие так же, как предшествующее. Система взрывается.

Другой пример правила 4 – это человек, который принимает партии материала по цвету путем сравнения с образцом из предшествующей партии, не обращаясь к исходному образцу. (Предложено Айвором Френсисом.)

Пугающий пример применения правила 4 связан с обучением нового сотрудника. Этот новичок через несколько дней сам обучает следующего вновь пришедшего. При этом методы, которым обучают, деградируют беспредельно. Но кто об этом знает?

Примеры применения правил 2 и 3 уже рассматривались в тексте, ниже будут приведены дополнительные примеры.

Хорошим упражнением для читателя было бы составление перечня потерь своей организации, возникающих из-за применения правил 2, 3 и 4, с попыткой оценить их величину.

Изложенный выше эксперимент протекал в двумерном пространстве. Его легко провести и в одном измерении. Надо просто сконструировать горизонтальный желоб с высокими стенками, где шарик мог бы свободно кататься.

Теория и выводы, вытекающие из этого эксперимента и из эксперимента с красными бусинами (см. ниже), могли бы служить прекрасным введением в курс статистики.

Замечание 1. Мы уже отмечали в главе 3, что механическая или электронная обратная связь с целью поддержания размеров и других характеристик качества внутри допусков, осуществляемая, по сути дела, путем чрезмерного регулирования, приводит к потерям на всех последующих стадиях. Таким образом, эти действия увеличивают затраты. Они не помогают улучшать процесс.

Замечание 2. Реплика участника семинара: «Мой сын служит на подводной лодке. Там принято первым делом утром выстрелить по цели, чтобы потом подстроить фокусировку, скомпенсировав ошибку. Теперь я понимаю, что эта регулировка почти наверняка гарантирует более плохую стрельбу весь оставшийся день, чем если бы они оставили прицел в покое». Разумное наблюдение.

Замечание 3. Настройка инструмента на основной эталон (калибровка) как только расхождение становится критическим, почти всегда оказывается излишней, лишающей инструмент присущей ему точности. Нужно установить правило, когда производить регулировку. Надо, чтобы обе системы измерений (основной эталон и метод испытаний) находились в состоянии статистической управляемости. Тогда на основе инженерных и экономических доводов можно решить, желательна ли вообще регулировка.

Пример 1. Изготовитель карбюраторов для автомобилей использует два метода испытаний. Метод А: дешевый метод с негорючим газом, применяемый к каждому карбюратору. Метод Б: дорогой метод с горючим газом, применяемый к выборке из 10 карбюраторов, извлеченной из партии (инструкция, как производить выборку из 10 штук, отсутствует).

Каждый карбюратор в выборке из 10 штук испытывается с помощью обоих методов. Правило: вычисляйте среднее А и Б по 10 карбюраторам для обоих методов в каждой партии. Если А меньше Б в трех последовательных партиях, то отрегулируйте испытание А, с тем чтобы оно соответствовало испытанию Б, и продолжайте проверку. Аналогичный алгоритм действий, если в трех последовательных партиях А больше Б.

Чем плохо это правило? Предположим, что испытание А дает результаты, распределение которых то выше, то ниже результатов испытания Б. Тогда одна четвертая в длинной серии последовательных испытаний из трех партий будет давать А < Б и одна четвертая показала бы А > Б. Сформулированное таким образом правило ведет к вопиющей зарегулированности, платой за которую будут дополнительные затраты, вызванные искусственным ростом расхождения между двумя видами испытаний. Хуже того, это правило не дает возможности привести процесс испытаний в статистически управляемое состояние, так же как не позволит привести в состояние статистического управления разницу между двумя испытаниями.

Более подходящий способ сравнить два метода испытаний, при условии, что они дают реальные результаты измерений (сантиметры, миллиграммы и т. д.), – нанести результаты этих двух испытаний на график в соответствии с теми, что предложены на рис. 50 (глава 15).

Пример 2. Одно из офисных подразделений автомобильной компании отвечает за составление ежемесячных прогнозов продаж. Выполняющий эту функцию сотрудник работает со множеством источников. При сравнении с фактическим объемом продаж прогноз из месяца в месяц то приближается к нему, то удаляется от него. Прогноз на следующий месяц предусматривал подстройку методики на основе данного сравнения. Читатель может понять: то, чем занимались эти люди, гарантировало им, что их метод никогда не улучшится.

Статистическая управляемость инструментов и калибров. Как мы узнали из главы 8, записанное измерение – это конечный продукт длинной серии операций от получения исходного сырья до самой записи, включая операцию измерения на одной из стадий процесса. Как подчеркивалось множество раз в этой книге, статистическая управляемость процесса измерений жизненно важна; в противном случае измерения бессмысленны.

Покажет ли этот инструмент через неделю такие же результаты, как для сегодняшних 100 изделий? Что, если мы заменим операторов? Этот вопрос появляется в главе 8 о контроле и вновь возникает в главе 15 в связи с затратами на инспекцию. Читатель может получить совет из книги Гарри Кью и великолепной книги Western Electric Company (части B, стр. 84ff), обе ссылки приведены в конце данной главы. Стандарт 177 A. S. T M., относящийся к точности и систематическим ошибкам измерений, также будет полезен читателям (American Society for Testing and Materials – Американское общество по испытаниям и материалам).

Другая важная проблема использования инструментов – создать условия для хорошей работы. Пример (предоставленный моим другом д-ром Ллойдом Нельсоном) – образец жидкости, транспортируемый в лабораторию для измерения вязкости. По дороге он «стареет». Если бы измерительный инструмент можно было разместить там, где находится источник жидкости, результаты лучше бы характеризовали анализируемый материал.

Ложные сигналы измерительных инструментов. Неуправляемый измерительный прибор может дать сигнал о наличии особой причины, когда ее нет, или, наоборот, не обнаружить особую причину, когда она действительно существует. Недостаточно точный прибор даст ложный сигнал независимо от того, находится он в управляемом состоянии или нет. Теперь вы понимаете, насколько важно уделять внимание точности и статистической управляемости приборов. (Предложено Уильямом Шеркенбахом, Ford Motor Company.)

Оператор делал только одно измерение расстояния между двумя вспышками. Я попросил его сделать восемь замеров. Он согласился. Размах между восемью значениями оказался в четыре раза больше поля допуска. (Пример Джеффри Люфтига.)

Прежде чем делать выводы (относительно причины данного бедствия), я решил ознакомиться получше с системой измерений. Менеджер заверил меня, что измерения точны, ведь он сам их делал.

Контрольные границы – это не границы допуска. Контрольные границы, как только мы действительно достигли состояния статистической управляемости, характеризуют данный процесс и дают прогноз на завтра. Контрольная карта – это голос нашего процесса[84].

Распределение характеристики качества, находящейся в статистически управляемом состоянии, стабильно и предсказуемо, день за днем, неделя за неделей. Выход и затраты также предсказуемы. Теперь можно задуматься о системе канбан или о поставках по принципу «точно вовремя».

Более того, как указал Уильям Конвей, инженеры и технологи становятся изобретательнее, активнее творчески, проявляют больше инициативы в отношении совершенствования процесса, как только видят, что он находится в статистически управляемом состоянии. Они чувствуют, что дальнейшее совершенствование – это их задача (см. главу 1).

Без статистических методов попытки улучшить процесс – это действия наугад, что обычно только ухудшает ситуацию.

Вопрос на семинаре. Пожалуйста, уточните разницу между соответствием допускам и статистическим управлением процессом. Мой менеджмент считает, что соответствия допускам достаточно.

Ответ. Целью производства должно быть не только достижение состояния статистической управляемости, но и уменьшение вариаций. По мере того как уменьшаются вариации, затраты снижаются. Соответствия допускам недостаточно.

Более того, не существует способа узнать, сохранится ли соответствие допускам, если процесс не находится в состоянии статистической управляемости. До тех пор пока особые причины не определены и не исключены (по крайней мере, те, что появлялись до сих пор), никто не сможет предсказать, что произведет процесс в следующий час. Зависимость от инспекции (единственная альтернатива) опасна и дорогостояща. Ваш процесс может хорошо работать с утра и произвести изделия за границами поля допуска после полудня.

Как оценить потери, вызванные допущениями, которые сделали ваши менеджеры? Но откуда они могли знать о последствиях?

Рассчитанные допуски – это не границы, определяющие, как действовать. На деле крупные потери возникают тогда, когда процесс постоянно регулируется то одним, то другим образом с целью соответствия допускам. (См. разделы «Вера в то, что надо только попасть в допуск» и «Заблуждение теории "нуль дефектов"», глава 3.)

Любопытно, что процесс может находиться в статистически управляемом состоянии, производя 10 % дефектных изделий или даже 100 %.

Контрольные пределы не устанавливают вероятностей. Вычисления, показывающие, где должны располагаться контрольные пределы на карте, основаны на теории вероятностей. Тем не менее было бы неверным связывать любую определенную величину вероятности с тем, что статистический сигнал для обнаружения особой причины может быть ложным или что контрольная карта не сможет обнаружить и подать сигнал о наличии особой причины. Дело в том, что никакой процесс, за исключением искусственных демонстраций с использованием случайных чисел, не является стабильным, воспроизводимым.

Это правда, что некоторые книги по статистическому контролю качества и многие руководства по обучению методам применения контрольных карт приводят графики нормальных кривых и части площадей, находящихся под ними. Такие таблицы и карты вводят в заблуждение и препятствуют эффективному изучению и использованию контрольных карт.

Правила для обнаружения особых причин и предпринимаемых действий по их устранению – это не критерии для проверки статистической гипотезы о том, что система находится в стабильном состоянии.

Еще о допусках[85]. Максимальная и минимальная границы допуска на продукцию представляют собой весьма затратные и неэффективные ориентиры для производственного рабочего. Так, границы допуска для внешнего диаметра, лежащие в интервале от 1,001 до 1,002 см, говорят производственному рабочему, что изделие с диаметром 1,0012 см соответствует допуску, но они не помогают ему производить меньше дефектных изделий и увеличивать объем производства, как если бы он использовал статистические методы.

В связи с этим для достижения максимального экономического результата регламентация действий производственного рабочего должна помогать ему достигнуть состояния статистической управляемости. Его работа состоит в том, чтобы достигать экономически эффективного распределения характеристик качества и постоянно уменьшать их разброс. При такой системе продукция на выходе будет соответствовать допускам, стоимость последующих операций снизится, а качество конечной продукции возрастет. Людей, чья работа находится в статистически управляемом состоянии, но результат работы которых неудовлетворителен, можно перевести на другое место и обучить другой работе (см. главу 8).

Неполный перечень общих причин вариаций и избыточного разброса, неправильной настройки – все это ответственность менеджмента

(Читатель может добавить свои примеры, соответствующие теме.)

Плохая конструкция товара или недостаточно проработанная услуга.

Неспособность устранить барьеры, лишающие рабочих права выполнять работу качественно и гордиться своим трудом.

Плохие обучение и организация труда (почти синоним отсутствия взаимодействия между производственными рабочими и непосредственным начальством).

Отсутствие системы для измерения влияния общих причин вариаций и уменьшения числа этих причин.

Отсутствие у производственных рабочих статистической информации, показывающей, за счет чего они могли бы улучшить свои результаты и однородность своей продукции.

Входные материалы не соответствуют требованиям.

Из недавнего опыта. Кожа в одной попытке из трех не приклеивалась к пластику, как это было предусмотрено в конструкции изделия. Оказалось, что на коже излишек жира. Изменение технических условий на кожу устранило проблему. Это было незначительное изменение в системе. (Между прочим, менеджер заявил, что, когда он провел это изменение, резко сократилась текучесть кадров.)

Процедуры не соответствуют установленным требованиям.

Оборудование неисправно.

Оборудование не соответствует требованиям стандарта.

Наладка оборудования хронически неточна (вина бригады, отвечающей за наладку оборудования).

Плохое освещение.

Вибрации.

Влажность не соответствует требуемому уровню.

Смешивание продукции с различных производственных линий, каждая линия с малой вариабельностью, но с различными настройками.

Некомфортные условия работы: шум, беспорядок, грязь, неудобства при перемещении материалов, жара или холод, плохая вентиляция, плохое питание в столовой и т. д.

Постоянные придирки менеджмента: то дай количество, то качество, без понимания того, как достигнуть качества.

Еще одна общая причина – это неспособность менеджмента взглянуть беспристрастно на проблему брака, унаследованного от предшествующих этапов. Бракованные изделия или узлы, поступающие с предыдущей операции в той же самой компании или извне, деморализуют. Не имеет значения, насколько хорошо оператор выполняет свою работу, продукция на выходе все равно окажется дефектной. Многократно нарастающие потери от брака, допущенного на промежуточных операциях, порождают разочарование. (Подробнее об этом см. в главе 8.)

Два основных способа использования контрольных карт

1. Для выработки суждения. Находился ли процесс (в прошлом) в статистически управляемом состоянии?[86] Чтобы понять это, мы смотрим на контрольную карту. Если ответ утвердительный, тогда мы знаем распределение характеристики качества, представленной на карте, для каждого изделия. Пример приведен в главе 12.

2. Для обоснования действий (непрерывных). Контрольная карта может также использоваться для достижения и поддержания состояния статистической управляемости в ходе производства. В этом случае процесс уже приведен в статистически управляемое состояние (или почти достиг его с весьма редкими появлениями особых причин). Мы распространяем в будущее контрольные пределы, например на x-карте, и наносим точки одну за другой, возможно, через каждые полчаса или час. Скачки точек вверх и вниз игнорируются производственным рабочим, если только они не показывают наличия серии (как при износе инструмента) или если точка не выходит за контрольные пределы.

Устранение особой причины вариации, движение к состоянию статистической управляемости, как это ни важно, не приведут к улучшению процесса. Исключение особой причины всего лишь возвращает систему в состояние, в котором ей следовало находиться изначально (цитата из лекции д-ра Джурана). Повторю, как сказал д-р Джуран, главная работа по совершенствованию начинается, как только вы достигаете состояния статистической управляемости.

Вот тогда за постоянное совершенствование системы могут взяться инженеры. Улучшение может быть простым, например, с помощью минимальной наладки можно повысить или понизить величину настройки на контрольной карте, снизив риск производства дефектных изделий. С другой стороны, улучшение может быть серьезным и комплексным, например с целью снижения количества используемых материалов (см. главу 1) и уменьшения размаха между контрольными пределами.

Некоторые советы по использованию контрольных карт для обоснования непрерывных действий. От производственного рабочего требуется производить лишь простые арифметические действия, требуемые для нанесения точек на карту. Он не может самостоятельно решить использовать карты в своей работе, еще в меньшей степени он может стать инициатором движения за применение карт.

Приучить людей постоянно использовать в работе контрольные карты, там, где они могут быть эффективными, – это ответственность менеджмента. Как мы узнали из главы 2, контрольные карты в руках рабочего могут быть эффективны, только если на его пути не встают барьеры, лишающие его права гордиться своим трудом.

Иногда полезно строить контрольную карту для каждого члена рабочей бригады. Рабочий, видя точку за контрольными пределами, может почти всегда сразу же определить особую причину и исключить ее. Такая карта анализируется только рабочим и его непосредственным начальником (бригадиром, мастером), если только сам рабочий не захочет сделать свои результаты общедоступными.

Несомненна польза от карты доли дефектных изделий, вывешиваемой на видном месте с целью визуализировать особые причины вскоре после их появления.

Следует избегать рисования карт по любому поводу. На одном заводе вблизи Нагойя, который я посетил, в тот день велась 241 x – и R-карта. Все карты пересматривались каждые два месяца; какие-то добавлялись, какие-то переставали вести, когда цель достигалась, позднее, если это требовалось, некоторые карты снова вводились.

Воспроизводимость процесса. Как только процесс приведен в состояние статистической управляемости, можно рассчитать его воспроизводимость. Он будет демонстрировать стабильность на x– и R-картах. Становится возможным предсказать границы допусков, которые могут обеспечить хорошую работу данного процесса.

Простой способ описания границ допусков – отмерить вверх и вниз от среднего значения x на x-карте размах между контрольными пределами для x, умноженный на √n, где n – объем выборки. Иллюстрация приведена далее. Размах между индивидуальными значениями также равен 6R/d_2.

Символ d_2 – это число, зависящее от n, которое можно найти в любой книге по статистическому контролю качества. Оно получено из анализа закона распределения размаха[87]. При приближенном расчете при n ≤ 10 значение параметра[88] d_2 можно брать как √n.

Таким образом, верно и то, что R-карта для процесса, находящегося в состоянии статистической управляемости, рассказывает нам о воспроизводимости процесса.

Распространенная ошибка при использовании x– и R-карт, а также при вычислении воспроизводимости процесса состоит в неспособности понять, что размах должен демонстрировать случайность и что в некоторой точке он должен быть размахом между наблюдениями, нанесенными на карту x, а не взятыми из другого источника.

По поводу воспроизводимости существует много неправильных рекомендаций. Абсолютно неверно, например, взять какое-то число изделий, например 8, 20, 50 или 100, измерить их и использовать 6 стандартных отклонений, полученных по этим измерениям, в качестве меры воспроизводимости процесса. Первым шагом должен быть анализ данных с помощью карты хода процесса (глава 1) или с помощью x– и R-карт с целью решить, демонстрируют ли процесс производства и система измерений статистическую управляемость. Если да, тогда воспроизводимость процесса будет очевидна из x– и R-карт. Если нет, тогда воспроизводимости не существует.

Преимущества стабильности или статистической управляемости. Процесс, который стабилен и находится в статистически управляемом состоянии, обладает рядом преимуществ по сравнению с нестабильным процессом. При наличии статистической управляемости:

1. Процесс индивидуален, его результаты предсказуемы. Он измерим, может быть охарактеризован имеющими рациональный смысл показателями воспроизводимости, как мы видели в предыдущем разделе. Производительность, объем и другие характеристики качества, включая число дефектов, если они есть, остаются почти постоянными час за часом, день за днем.

2. Затраты предсказуемы.

3. Регулярность выхода – важный побочный продукт состояния статистической управляемости. Поставка деталей по системе канбан – следующий естественный шаг, после того как вся система приведена в статистически управляемое состояние (Уильям Шеркенбах).

4. Производительность достигает максимума (затраты минимальны) в рамках действующей системы.

5. Взаимоотношения с продавцами, поставляющими материалы, находящиеся в состоянии статистической управляемости, чрезвычайно упрощаются. Затраты снижаются по мере того, как улучшается качество.

6. Влияние изменений в системе (ответственность менеджмента) может быть измерено с большей оперативностью и надежностью. Если система не находится в состоянии статистической управляемости, трудно измерить эффект от изменений. Говоря точнее, если нет управляемости, заметны будут только катастрофические результаты.

7. Для минимизации полной стоимости затрат на контроль изделий, поступающих из статистически управляемого процесса, можно использовать правила главы 14 (контролируем все или ничего).

Согласование показаний измерительных приборов (вопрос, тесно связанный со статистической управляемостью инструментов и калибров). Этот процесс важен как для потребителей, так и для поставщиков, иначе покупателю придется переплачивать за материал или продавец может получить слишком маленькую прибыль. Оба имеют право на честную сделку. Этот процесс также важен для компании, имеющей несколько заводов по производству одной и той же или аналогичной продукции.

Другой пример использования контрольной карты для выработки суждения. Некоторые примеры вы найдете в главе 1. Теперь обратимся к другим. Исполнительный директор крупной компании, рассылающей товары по почте, обратился ко мне с просьбой разобраться с проблемой высоких затрат. Он также принес данные о числе выполненных заказов за каждые полчаса. Данные для x– и R-карты собираются каждые полчаса (рис. 36), n = 4. Как только он увидел, насколько широки оказались контрольные пределы для заказов, он заявил, что предпочитает меньшее значение вариаций. Я спросил, как они хотят этого достичь. Он предположил, что надо всего лишь нарисовать новые линии поближе друг к другу. Мне пришлось указать ему на то, что контрольные пределы всего лишь свидетельствуют о состоянии процесса, а не говорят о том, каким он может стать, и что любое снижение вариаций в будущем всецело лежит на нем. Он должен исследовать возможные общие причины вариаций и устранить их. Даже минимальный успех в этом деле повысил бы производительность и привел бы к уменьшению размаха между контрольными пределами. А это как раз то, что он хотел.

Рис. 36. Число выполненных заказов регистрируется каждые полчаса. Каждая точка на карте (результат четырех последовательных измерений) – это среднее число заказов, выполненных за четыре последовательных получасовых периода; R – это размах между этими четырьмя числами. Контрольные пределы вычисляются по обычным формулам:

где численные значения констант A2 = 0,729, D3 = 0 и D4 = 2,282 взяты из таблиц, которые можно найти в стандартных книгах по статистическому контролю качества

Как оказалось, причина больших колебаний была проста – значительные вариации уровня ожидающих выполнения заказов: некоторое время работы нет, затем аврал. Менеджмент сгладил колебания в числе подлежащих обработке заказов, производство выросло, число ошибок уменьшилось. Все, включая потребителей, были довольны.

Большая экономия была достигнута вследствие резкого снижения числа жалоб потребителей на задержки и ошибки. Пять работниц входили в штат. Теперь одна работница половину времени отвечает за звонки, и у нее остается еще полдня для другой работы. Автоматически выросла степень удовлетворенности потребителей. Сопутствующим результатом стал столь же резкий рост производства на том же самом оборудовании. Интенсивность работы не выросла, все просто стали работать правильнее.

Улучшение качества ведет к снижению запасов незавершенного производства. На рис. 37 показаны месячные объемы незавершенного производства для некоторого процесса, включая входные детали, готовые для использования. По вертикальной оси отложены значения в миллионах долларов. В начале программы по совершенствованию качества запасы равнялись 30 млн долл., через семь месяцев они составляли 15 млн – снижение на 15 млн долл. При нынешних процентных ставках это означает ежедневную экономию примерно 6000 долл. в день, включая выходные и праздничные дни.

Рис. 37. Запасы незаверше нного производства через семь месяцев после начала программы по совершенствованию качества благодаря более высокому входному качеству и снижению числа переделок. (Эта карта представлена моим другом Эрнестом Шэфером из General Motors, 1982.)

Что привело к такому снижению? Более высокое качество входных материалов благодаря сотрудничеству с поставщиками; снижение числа поставщиков. Исчезла потребность иметь наготове временные технические условия, разрешения для использования дефектных входных материалов. Самое важное – меньше деталей ожидает переделки. Хорошо известно, что изделия для переделки накапливаются: никто не хочет с ними работать.

Канбан, или система «точно вовремя», – это естественное следствие достижения состояния статистического управления для показателей качества продукции, что, в свою очередь, ведет к достижению статистической управляемости для скорости производственного процесса.

Самые важные цифры – не на карте. Карта на рис. 37 важна, но еще более важны цифры, которых нет на карте, эти цифры неизвестны или не могут быть обнаружены (цитируя д-ра Ллойда Нельсона). Например, производственные рабочие на заводе теперь видят улучшения по всему технологическому процессу. Они уже не тратят время на то, чтобы скрыть дефектные изделия, упущения. Производительность растет. Другой скрытый результат состоит в том, что конечный потребитель получает продукцию более высокого качества и может привести к нам большее число клиентов. Повышение производительности и конкурентоспособности, вызванное улучшением качества, трудно измерить в долларах. Еще одна не упоминавшаяся ранее выгода – высвобождение площадей, которые были нужны для складирования деталей, ожидавших переделки, для установки полезного оборудования.

Продажи. Компания получает отчеты от продавцов, каждый из которых отвечает за определенную территорию в Филадельфии. В чем проблемы? Статистическое мышление может помочь в решении системных проблем. Может оказаться, что результаты некоторых продавцов находятся за пределами системы.

Конечно же, компания хотела бы отхватить как можно больший кусок пирога – долю рынка для всех своих продуктов. Это требует со стороны менеджмента таких действий, которые выходят за рамки темы данной книги, хотя три возможности упомянуть все-таки следует: повышение экономичности производства, позволяющее снизить цены, ускорение и улучшение поставок и их надежности и более высокое и надежное качество. Поможет ли в этом рекламная кампания?

Продавцы № 1 и 2 имеют проблемы. Первый находится за контрольными пределами по отношению ко всей группе по продуктам А и Б; второй – ниже предела только по продукту Б. Неразумно считать, что замена продавцов № 1 и 2 приведет к улучшению дел. Первый шаг менеджмента – изучение территории обоих продавцов и их конкурентов. Лояльность к бренду другой компании иногда бывает причиной низких продаж.

Возможно, что грамотная помощь продавцу с недостаточным объемом продаж могла бы увеличить продажи обоих продуктов. Результатом был бы резкий и немедленный рост прибыли на этих территориях как результат усилий менеджмента, направленных на конкретную помощь продавцу с малым объемом продаж.

Вторым шагом должна стать беседа с обоими продавцами и с менеджером по данной территории, чтобы понять, какие же особые причины мешают работе. Один из возможных выводов – перевод продавца с малым объемом продаж на другую работу.

Компания имела норматив продаж на сумму не менее 7200 долл. в день. Кто-нибудь верит в то, что продавец сообщит о дневной выручке, превышающей 7200 долл.?

Эксперимент с красными бусинами для демонстрации проблем, присущих всей системе

На лекциях я часто показываю простой эксперимент, демонстрирующий, что очень легко обвинить рабочих в дефектах, принадлежащих системе[89].

Оборудование: Красные и белые деревянные бусины в коробке.

Лопатка: 50 конических углублений, 10×5, при черпании набирает до 50 бусинок. Лопатка изображена на рис. 56.

На доске размещается объявление о найме 10 добровольцев из аудитории:

Имеется 10 вакансий. Соискатели должны хотеть работать.

Требования к образованию минимальны.

Десять добровольцев найдены. Шестерых пошлите обучаться производству. Двух назначьте контролерами, одного – главным контролером, десятого – регистратором данных (штат чрезвычайно раздут). Имена следует занести в табель (рис. 38).

Рис. 38. Данные, полученные в ходе эксперимента; контрольная карта, показывающая результаты и контрольные пределы; интерпретация карты; сравнение с предыдущим экспериментом в Сан-Диего 30 марта 1982 г.

Мастер объясняет задачу. Потребитель берет только белые бусины; ни одной красной; иначе мы все здесь испортим. У нас есть производственные нормы, в день каждый рабочий делает 50 изделий, хороших или плохих. У нас два контролера, хотя одного было бы достаточно. Цель: не более одной красной бусины в день для любого рабочего.

В течение трех дней будет проведена стажировка на рабочих местах (сжатая до 10 минут), в течение которой мастер проинструктирует каждого, как должна выполняться работа. Рабочий должен тщательно перемешать исходные материалы (смесь красных и белых бусин). Чтобы перемешать бусины, пересыпайте их из одного сосуда в другой с высоты около 10 см. Затем наберите полную лопатку – это дневная норма производства. Отнесите свою работу контролеру № 1, а затем – контролеру № 2. Оба контролера молча, без каких-либо комментариев, пересчитывают число красных бусин и записывает результат. Главный инспектор сравнивает данные контролеров. Если они совпадают, он во всеуслышание объявляет результат. Регистратор записывает результаты, попытка за попыткой (таблица на рис. 38).

Мастер объясняет всем, что работа этих шестерых старательных рабочих целиком зависит от их усердия. Рабочие места сохранят, если они будут работать удовлетворительно.

Независимость двух контролеров, объясняет мастер, – это единственное, что мы здесь делаем правильно. Он отмечает, что контроль на основе консенсуса не дает возможности сравнить контролеров и, таким образом, не дает возможность обнаружить, существует ли на самом деле система контроля.

Все работники говорят, что они понимают свою задачу и готовы к работе.

Мастер в ужасе от числа красных бусин, произведенных в первый день, и умоляет рабочих исследовать каждую красную бусину и попытаться не сделать ни одной на следующий день. В начале второго дня он не может понять, почему все не трудятся так же хорошо, как работал Нейл в первый день: всего 3 красные бусины. «Если Нейл может это сделать, все могут так работать».

Очевидно, что в первый день главный герой – Нейл. Он кандидат на повышение. Также ясно, что Тим – источник всех наших проблем. Мы все к нему хорошо относимся, но, возможно, нам придется его заменить.

В конце второго дня мастер разочарован. Даже Нейл не порадовал его – 3 красные бусины в первый день, 13 – во второй. «Что случилось?» – спрашивает мастер. Он не может принять столь невероятных колебаний от партии к партии. Здесь не должно быть вариабельности, доказывает он. Процедура зафиксирована – одна и та же для каждой партии. Почему одна партия должна отличаться от другой? Он также в ужасе от низкого выхода годных. Ни один рабочий не достиг цели в одну красную бусину.

В конце третьего дня менеджмент угрожает остановить производство, если на четвертый день не наступит существенного улучшения. Рабочие выполняют норму – 50 штук в день, однако выход годных слишком низок. Сохранение рабочих мест под вопросом.

Четвертый день не принес изменений, и мастер говорит рабочим, что, хотя они делали все, что могли, этого недостаточно. Менеджмент принял решение закрыть производство. Он сожалеет и предлагает им забрать причитающиеся в связи с увольнением выплаты.

Всех присутствующих в аудитории просят нанести данные на контрольную карту числа красных бусин от партии к партии (рис. 38).

Интерпретация контрольной карты. С точки зрения управления данным бизнесом можно сделать заключение, что процесс находится в статистически управляемом состоянии. Основой для такого заключения могут служить: а) знание намерений и инструкций, которые мастер дал старательным рабочим и контролерам, б) уверенность рабочих, в) таблица результатов и карта на рис. 38. Если процесс стабилен, бесполезно выяснять, почему Нейл получил только 3 красные бусины в первый день и 13 во второй и почему Ричард сделал 15 в четвертый. Эти и аналогичные вариации в таблице вызываются системой, а не людьми.

Чему мы научились?

1. Причиной низкого выхода годных изделий были красные бусины во входном материале. Устраните красные бусины из системы. Старательные рабочие не имеют возможности воздействовать на качество. Они будут продолжать выдавать красные бусины до тех пор, пока те содержатся в исходном материале. Эксперимент очень прост, даже примитивен, но весьма доказателен. После его изучения люди находят «красные бусины» (источники проблем) в своих организациях повсюду.

2. Вариации между партиями и между рабочими возникают из-за системы, а не из-за самих рабочих.

3. Результаты работы кого бы то ни было в один день бесполезны для предсказания его результатов в любой другой день.

4. Мы также понимаем, что механическая выборка не то же самое, что выборка с помощью случайных чисел, и их результаты могут значительно различаться (см. ниже).

Предсказание вариаций. Если мы соглашаемся с тем, что процесс продемонстрировал достаточно хорошую статистическую управляемость, мы можем продлить контрольные пределы в будущее и сделать их прогнозом границ вариаций производства. У нас нет дополнительных четырех дней, но у нас есть данные, полученные ранее в такого же рода экспериментах, которые мы можем нанести на карту, – те же бусины, та же лопатка, тот же мастер, другие рабочие.

Повторим важный урок относительно статистической управляемости. Процесс, который статистически управляем, стабилен, и предоставляет разумную основу для предсказания результатов завтрашней работы.

Какие данные в эксперименте информативны? Эксперименты в промышленности и науке используются для предсказания результатов будущих опытов. Данные, полученные в эксперименте, как подчеркивал Шухарт, содержат информацию, которая может помочь в предсказании. Какие данные, характеризующие эксперимент, надо фиксировать, чтобы точно предсказать результаты будущих экспериментов?

К сожалению, от эксперимента к эксперименту (будущие испытания, завтрашнее производство) будут меняться условия окружающей среды (температура, влажность), материалы, люди. Чтобы использовать имеющиеся результаты, нам необходимо знание предметной области, подкрепленное, возможно, дальнейшими экспериментами, охватывающими более широкий диапазон условий. Только в этом случае мы, с некоторым риском ошибиться, можем принять решение о том, будут ли условия окружающей среды в будущем достаточно близки к сегодняшним.

Между прочим, риск ошибиться в предсказании нельзя выразить в терминах теории вероятностей вопреки мнению некоторых учебников и лекций. Эмпирические данные никогда не бывают полными[90].

В эксперименте мы фиксировали дату и время, имена рабочих, имя главного инспектора, описание бусин, идентифицировали лопатку (№ 2). Что еще важно?

Поскольку шесть постоянных рабочих, по-видимому, образуют статистическую систему (ни один не выходит за контрольные пределы), мы могли бы впоследствии опустить из протокола их имена. Лопатка, однако, важна (как будет показано ниже).

Другими существенными данными об условиях эксперимента могла быть информация о мастере и его профессионализме при перемешивании исходных материалов (бусин).

Накопленное (кумулятивное) среднее. Вопрос: поскольку 20 % бусин в коробке красного цвета, то каким, по вашему мнению, было бы накопленное среднее, статистический предел, если бы мы продолжали производить партии с помощью того же процесса много дней?

Ответ, спонтанно возникающий в аудитории: 10 бусин, поскольку 10 – это 20 % от 50, от объема выборки, – неверен.

У нас нет оснований для такого заявления. Дело в том, что накопленное среднее для лопатки № 2, полученное из многочисленных прошлых экспериментов, оказалось равным 9,4 красным бусинам на партию в 50 штук. Лопатка № 1, использовавшаяся в течение 30 лет, демонстрирует среднее, равное 11,3.

Лопатка – важная компонента информации о процессе. Считал ли так читатель до того, как ознакомился с этими цифрами?

Тот же самый вопрос можно сформулировать иначе: назовите несколько причин, по которым нам не следует ожидать, что накопленное среднее будет равно 10. Ответы: 1) красный пигмент отличается от белого даже на глаз. Бусины различны на ощупь (пальцами) и, очевидно, различным образом взаимодействуют с лопаткой; 2) размеры красных и белых бусин могут быть различными, как и их вес. Красные бусины сделаны путем погружения белых в красный пигмент или как-то иначе?

Нередко аудитория интерпретирует различие между накопленным средним и 10 как систематическую ошибку. Это не ошибка. Это различие между двумя методами отбора: 1) механической выборкой, использованной здесь; 2) выборкой с помощью случайных чисел[91] (см. раздел ниже относительно механической выборки).

Упражнение 1. Покажите, что размах между контрольными пределами для числа белых бусин от партии к партии будет таким же, как вычисленный размах между контрольными пределами для числа красных бусин. Далее покажите уже нарисованную контрольную карту для белых бусин. Все, что нужно, – это перевернуть вертикальную шкалу, заменить 0 на 50, 10 на 40, 20 на 30, 30 на 20, 40 на 10, 50 на 0. Тогда контрольные пределы для белых бусин останутся точно на своих местах, 49 – для верхнего предела и 33 – для нижнего предела.

Упражнение 2. До того как данные были собраны, можно было держать пари с шансами 50: 50, что Ричард за четыре дня сделает больше дефектных изделий, чем Тим. После получения данных никаких сомнений по этому поводу не возникает. Предположим, что эксперимент должен продолжаться следующие четыре дня. Допустим, что различия между шестью операторами по-прежнему демонстрируют статистическую управляемость. Существует вероятность, равная 50: 50, что в следующие четыре дня двое рабочих покажут обратные результаты. Покажите, что существуют 50 % вероятность, что накопленное за все восемь дней число дефектных изделий для Ричарда снова превысит аналогичную величину для Тима.

Выборка с помощью случайных чисел. Если бы мы формировали партии с помощью случайных чисел, тогда накопленное среднее, статистический предел для x был бы равен 10. Дело в том, что на случайные числа не влияют ни цвет, ни размер, ни какие-либо иные физические характеристики бусин, лопатки или людей. Статистическая теория (теория вероятностей), как она изложена в книгах по теории выборок или по теории распределений, применяется при использовании случайных чисел, но не в реальной жизни. Когда состояние статистической управляемости достигнуто, можно говорить, что распределение существует и оно предсказуемо.

Механическая выборка искажает среднее значение процесса. Доподлинно известно, что накопленное среднее для доли дефектных изделий, вычисленное по результатам контроля, как бы добросовестно он ни был проведен, может не дать хорошего приближения для среднего процесса. Добросовестный контролер может выбирать образцы для контроля с верха, низа и середины партии, пытаясь дать корректную характеристику партии, но нет гарантии, что такой выбор даст результаты, близкие к тем, которые могли быть получены с использованием случайных чисел. Единственный надежный способ – это использовать таблицы случайных чисел для отбора изделий из партии, однако следует признать, что применение данного метода во многих случаях оказывается непрактичным. Исключить возможное искажение, создаваемое механической выборкой, можно лишь путем 100 %-ного контроля случайно отбираемых партий, конечно, при 100 %-ном контроле всех партий. (Предложено м-ром Дейвом Уэстом на семинаре в Претории в июне 1982 г.)

Изменение метода отбора образцов, когда используется механическая выборка или выборка на основе суждений, вполне может привести к появлению точки, сигнализирующей о неуправляемости. Это артефакт, который следует иметь в виду при интерпретации карты (предложено также м-ром Дейвом Уэстом).

Дальнейшие замечания по поводу статистической управляемости

Статистическая управляемость не исключает наличия дефектных изделий. Статистическая управляемость – это состояние, в котором вариации случайны и стабильны в том смысле, что их пределы предсказуемы. Процесс может находиться в статистически управляемом состоянии, выдавая при этом дефектные изделия. На деле он может производить очень высокую долю дефектных изделий. Мы видели это в эксперименте с бусинами.

Сама по себе статистическая управляемость процесса не есть конечная цель. Как только процесс становится стабильным, становится возможна серьезная работа по совершенствованию качества и экономичности производства.

Вмешательство с целью изменения системы (устранение из системы красных бусин) может быть простым или сложным и длительным. Изменение среднего значения может быть несложным. Оно может потребовать и длительных экспериментов (вспомните пример с покрытием для бумаги из главы 1). Уменьшение разброса обычно представляет более трудную задачу, чем изменение точки настройки. Проблемы различны, и для них не существует общих правил. Это задача, над которой должны работать специалисты в данной области.

Эксперименты на смеси продуктов могут ухудшать шансы на улучшение. Рассмотрим три производственные линии, у которых одно выходное устройство. Я предпочитаю думать о трех рукавах, впадающих в реку (рис. 39). Конечный продукт представляет собой смесь. Если все три производственные линии находятся в статистически управляемом состоянии, тогда смесь в канале также будет статистически управляема, даже если средние значения для трех различных производственных линий будут значительно различаться.

Рис. 39. Продукция поступает из трех источников, все три находятся в статистически управляемом состоянии. Смесь из трех источников демонстрирует статистическую управляемость, но имеет широкий разброс значений

На деле, если материал с трех производственных линий тщательно перемешан, дисперсия смеси будет равна полной дисперсии между изделиями на всех трех производственных линиях. Студенты статистических курсов узнают формулу

σ² = σb² + σw²,

где σ² – это дисперсия между изделиями в смеси, σb² – это дисперсия средних по трем производственным линиям и σw² – это средняя дисперсия между изделиями внутри отдельных производственных линий.

Первым делом следовало бы уменьшить дисперсию из источника А. Отдельно следует попытаться вывести все три потока на один уровень.

Однако узнать, приводит смешивание к проблемам или нет, можно, лишь изучив каждый источник. Необходимо привести их к одному уровню, уменьшить вариации в каждом из них, особенно в тех, что демонстрируют большую вариабельность. Начните изучение с приведения каждого источника в состояние статистической управляемости.

Поиск «выше по течению» – мощный рычаг в решении проблем смесей компонентов (Уильям Шеркенбах).

Даже если работа группы демонстрирует состояние статистической управляемости, индивидуальные контрольные карты могут показать, что один или два и более людей из группы нуждаются в дополнительном обучении или переводе на другую работу.

Девять шлифовальных станков выполняют финишную обработку передних осей. Из всех деталей, получаемых от девяти станков, содержится в среднем 3 % дефектных изделий. Данные по индивидуальным станкам показали, что только станки № 2 и 3 производили дефектные изделия, они нуждались в точной настройке. Когда эти станки были тщательно налажены, выход дефектных изделий от всех девяти станков упал до нуля. Без данных, характеризующих по отдельности все девять станков, улучшение процесса было бы невозможно.

На рис. 20 приведены данные для совокупных результатов работы 11 сварщиков. Анализ работы каждого из 11 сварщиков показал, что сварщик № 6 производит больше дефектов, чем предусмотрено для него.

В примере с петлями чулочных изделий, приведенном профессором Дэвидом Чамберсом, совокупный выход 47 петельщиц находился в хорошем статистически управляемом состоянии с уровнем продукции низкого сорта и брака 4,8 %. Индивидуальные карты для каждой работницы показали, что некоторые из них производили брака больше, чем было предусмотрено (подробнее в следующей главе).

Примеры дорогостоящего непонимания[92]

Пример 1. Линия действий нанесена на карту на основе суждений, а не вычислений. Как мы узнали, пределы на контрольной карте говорят о том, чего ожидать от процесса, а не то, каким нам бы хотелось, чтоб он был. Предположим, что рабочий наносит на карту линию, показывающую долю дефектных изделий в день. Он чертит (например) линию на уровне 4 %, что, как ему представляется, будет разумной целью. Он показал мне точку, лежащую высоко над этой линией. Вот, сказал он, точка, вышедшая из управляемого состояния.

«Где ваши расчеты контрольных пределов?» – спросил я. «Мы не считаем; мы всего лишь наносим линию там, где, как мы думаем, она должна быть».

К сожалению, некоторые учебники вводят читателя в заблуждение, разрешая устанавливать контрольные пределы на основе допусков или иных требований. В одной книге советовали устанавливать контрольные пределы на основе рассмотрения оперативных характеристик плана выборочного контроля (здесь не рассматриваются). Все подобные заблуждения относительно контрольных пределов увеличивают затраты и не позволяют достигнуть качества.

Подобное размещение линий взамен расчета контрольных пределов ведет к зарегулированности или к недостаточной регулировке и увековечивает любые существующие проблемы. В качестве грустного комментария: люди выбрасывают построенные и интерпретируемые таким неверным образом карты со словами «здесь контроль качества не работает».

Неудивительно. Ведь они никогда его и не пробовали использовать.

Границы допусков никогда не следует показывать на контрольной карте.

В недавно вышедшей книге по статистическому контролю качества допущена аналогичная ошибка, где заявляется, что требования потребителя создают основу для вычисления контрольных пределов. Такие советы губительны для начинающего, они вводят его в заблуждение надолго.

Повторяю, обучение начинающих должен проводить мастер, а не кто попало.

Пример 2. Та же ошибка: критерии для начала действий установлены на основе требований изготовителя. Гораздо проще, чем это можно было бы вообразить, попасть в ловушку, когда критерии для начала действий устанавливаются на основе суждений. Ниже я цитирую письмо, полученное от вице-президента компании, довольного результатами своих усилий. Однако он не понимал, что его методы не позволяют ему достичь качества и производительности, возможного с тем же самым оборудованием и с теми же самыми людьми, при условии, что они получат больше шансов для проявления своих способностей. Изготовитель оборудования, возможно, также был бы доволен, узнав, что его оборудование может работать даже лучше, если только ему был предоставлен шанс. Вот это письмо:

В IV квартале 1980 г. мы провели реорганизацию и наняли консультанта для изучения теории и практики применения на рабочих местах принципов эффективного контроля. Изменения касались рабочих мест как с почасовой, так и с фиксированной оплатой труда. Мы отказались от всех ранее существовавших производственных норм и установили новые исходя из максимальной производительности оборудования, указанной ее изготовителем. Если цели не достигнуты на 100 %, цеховой бригадир должен установить причину низкой работоспособности. Наши ремонтные службы, технический и обслуживающий персонал работают над устранением найденных проблем.

Неверный путь. Теперь специалисты этой компании, используя требования, установленные изготовителями в качестве контрольных пределов (пределов действий), смешивают особые и общие причины, гарантируя, что проблемы никогда не пропадут.

Более разумным было бы установить статистическую управляемость оборудования при существующих на рабочем месте условиях. Фактическая производительность могла бы оказаться равной 90 % от максимальной производительности, указанной изготовителем, или 100 %, или 110 %. Следующим шагом было бы постоянное совершенствование оборудования и способа его использования.

Пример 3. Сколь очевидно, столь же и бесполезно. Вице-президент огромного концерна сказал мне, что у него есть жесткая схема контроля готовой продукции. На мой вопрос о том, как они используют данные, последовал ответ: «Данные находятся в компьютере. Компьютер выдает протокол и описание каждого обнаруженного дефекта. Наши инженеры не остановятся до тех пор, пока не найдут причину каждого дефекта».

Почему же тогда количество дефектных труб оставалось стабильным – от 4,5 до 5,5 % на протяжении двух лет? Инженеры путали общие причины с особыми. Каждый дефект был для них особой причиной, которую нужно проследить, выявить и исключить. Они пытались найти причины скачков вверх и вниз в стабильной системе, ухудшая ситуацию, удаляясь от своей цели (см. высказывания Ллойда Нельсона, глава 2).

Потребитель ценит усилия изготовителя. Потребителю кажется, что изготовитель добросовестен, предпринимает всяческие усилия для уменьшения в будущем числа бракованных труб. Это так, но, к несчастью, его старания направлены не туда, куда следует, и, очевидно, неэффективны. Но откуда им об этом знать?

Очевидное исключение возникает, когда дефектные изделия возникают регулярно. Регулярность появления дефектных изделий следует рассматривать как некую структуру, сигнализирующую об отсутствии статистической управляемости. Тот же совет применим в тех случаях, когда существует единственно возможная, спорадически возникающая важная причина дефектных изделий. В таких случаях изучение дефектных изделий может указать на причину проблем.

Пример 4. На фабрике по производству шин я наблюдал, как вся забракованная за день продукция складывается в одном месте, чтобы затем поступить для изучения к технологам. Это практически аналогично ситуации в примере 3: также гарантия сохранения существующих проблем.

Пример 5. Неправильное использование распределений: еще раз о компьютере без участия оператора. Штампуются раскаленные докрасна и шипящие слитки меди. Станок разрезает слитки, их желаемый вес 326 кг. Каждый слиток автоматически взвешивается, данные заносятся в компьютер.

Следующий этап – электролитическое осаждение меди, слитки формируют анод. Более легкий слиток напрасно занимает место в электролитической ванне в то время, когда более тяжелый еще обрабатывается.

Оператор, видя, что вес заготовки недостаточен, регулирует отрезающий станок, с тем чтобы увеличить вес следующей отливки, и поступает наоборот, если заготовка слишком тяжела. Устройство для автоматического взвешивания в конце дня рисует распределение весов произведенных слитков. Оператор каждое утро имеет перед собой распределение веса заготовок, произведенных накануне (рис. 40), – аналог примера компьютерной обработки без участия оператора.

Рис. 40. Гистограмма в черашнего производства, полученная путем автоматического взвешивания и записи веса каждого слитка. Гистограмма показывает оператору, как он вчера работал, но не помогает ему достигнуть более узкого распределения вокруг желательного среднего веса. Компьютер также рассчитывает среднее значение, стандартное отклонение, асимметрию и значение четвертого момента, что абсолютно бесполезно для оператора

«Какова цель данной гистограммы?» – спросил я и получил ответ: «Это наша система контроля качества. Она показывает оператору, как он работает, что позволяет ему улучшить свою работу». – «Как давно у вас проблемы с неоднородностью веса?» – спросил я. «С тех пор как мы начали работать».

Дело в том, что оператор, регулируя станок для каждого слитка, на самом деле увеличивая разброс весов. Он следует правилу 2, или правилу 3, или правилу 4, ухудшая ситуацию, хотя и старается изо всех сил. Откуда ему об этом знать? Распределение на рис. 40 абсолютно бесполезно, это источник разочарований.

В чем ошибка использования распределения на рис. 40? Это распределение не делает различий между: а) причинами, проистекающими из системы, и б) причинами, которые оператор в состоянии исправить. Поэтому оно совершенно не помогает оператору. Оно только разочаровывает его. Контрольная карта провела бы нужное разграничение и таким образом помогла бы оператору.

Инженер, ответственный за эту операцию, объяснил мне, что ему не нужен статистический контроль качества, достаточно 100 %-ного контроля и регистрации веса каждого слитка. Оператору надо лишь подстраивать станок после каждого взвешивания. Этот инженер знал о работе все, кроме того, что было важно. Откуда он мог знать об этом?

Интересная дополнительная статистическая проблема возникает, когда мы решаем, при каком наилучшем (наиболее экономически эффективном) весе сверх его среднего значения следует обрезать заготовки с избыточным весом. Эта проблема довольно проста, и мы здесь не будем ею заниматься. Она требует анализа распределения весов, анализа стоимости обрезания заготовок с избыточным весом, анализа затрат на удлинение процесса электролиза на несколько минут, нужных для окончания обработки более тяжелых отливок в электролитической ванне.

В одной из лабораторий я видел круговую диаграмму для числа ошибок, сделанных на прошлой неделе и сгруппированных по типам, – та же ошибка, по тем же самым причинам. Менеджмент предполагал, что работники, зная об ошибках, смогут их исправить, стоит им лишь приложить усилия.

Пример 6. Потери из-за показателя результатов. Инженеры компании-грузоперевозчика разработали так называемые стандарты для оценки результатов менеджеров на каждом из 70 терминалов. Менеджер, не выполнивший норму на 100 %, оказывается виноватым. Каждый, кто перевыполнил, справляется со своей работой.

Налицо та же самая ошибка, что и в примере с менеджментом, который анализирует только бракованную продукцию в попытках улучшить выпуск будущей. Менеджменту следует проанализировать распределение показателей. Образует ли это распределение систему или имеются выбросы? Исследование корреляции результатов с типом производимых работ может вскрыть причины слишком хороших или слишком плохих результатов. Например, высокое отношение числа разгрузок (получения груза) к числу отгрузок (отправки груза) может объяснить, почему некоторые терминалы приносят меньше прибыли. Так, большинство маршрутов перевозок заканчиваются во Флориде, обратно на север железнодорожные вагоны и грузовики идут пустыми. Менеджер терминала не в состоянии изменить это соотношение.

Что делал менеджмент, так это увековечивал свои проблемы.

Пример 7. Неверная процедура на ранней стадии производства. Этот пример повторяет урок, который мы уже усвоили, но который полезно пройти еще раз. Результаты измерения 10, 30, 40 или 100 деталей были изучены, чтобы понять, делает ли процесс то, что от него требуется. Следующим шагом (неверным) стал анализ отказавших деталей с целью обнаружения источника проблем.

Это пример дефектного анализа дефектов. Верная процедура предусматривает использование статистических методов для анализа статистических проблем, а именно:

1. Использовать измерения, чтобы построить карту хода процесса или другую статистическую карту (такую, как x– или R-карта, если достаточно данных) в соответствии с ходом производства, чтобы обнаружить, находится ли процесс в статистически управляемом состоянии.

2. Если карта показывает достаточно хорошую статистическую управляемость, можно заключить, что бракованные детали произведены той же самой системой, что и хорошие. Только изменение системы может снизить число бракованных изделий в будущем. Это может быть изменение в конструкции изделия или в методе ее изготовления. Одним из первых шагов должен стать анализ системы измерений, чтобы понять, достаточно ли она стандартизована и находится ли в статистически управляемом состоянии.

Процедура, в которой используется меньше 15–20 изделий, может не дать логически обоснованного ответа на вопрос о воспроизводимости процесса. Тем не менее иногда и меньшее число позволяет сделать твердые выводы. Так, если начальная серия в шесть или семь изделий бракуется, можно сделать вывод о том, что процесс не способен обеспечить соответствие допускам, или что система измерений не в порядке, или что допуски не должны быть столь жесткими.

Семь или восемь изделий, демонстрирующих тренд вверх или вниз, без возвратов, почти наверняка указывают на проблемы с процессом или с системой измерений.

В вариабельности содержится информация. Если вы остановитесь на пяти или шести измерениях, вы потеряете возможность больше узнать причинах вариаций. (Этот раздел написан после разговора с Ллойдом Нельсоном, 7 июня 1984 г.)

3. Если карта показывает отсутствие статистической управляемости, тогда следующим шагом должен стать поиск особых причин. И снова было бы разумно проанализировать и систему измерений. Сначала взгляните на данные, не закралась ли в них ошибка.

Пример 8. Я пожаловался начальнику почтового отделения в Вашингтоне на ошибки при доставке почты. Казалось, что все в окрестности, включая меня, получают конверты, адресованные другим людям. Когда я решил доставить конверт по адресу, благо адресат проживал неподалеку, у двери нужного мне дома я встретился с женщиной, в руках которой был конверт, адресованный мне. Равноценный обмен.

На жалобу я получил от начальника почтового отделения следующий ответ:

Ошибки, подобные тем, на которые вы указали, – бич нашей почтовой системы. Эта проблема существует многие годы. Мы заверяем вас, что каждая ошибка, подобная той, что вы упомянули, будет доведена до сведения виновного разносчика.

«Существует многие годы» – это признание того, что виновата система. Очевидно, что проблема не связана ни с местом, ни со временем, ни с каким-то конкретным почтальоном. Она будет существовать до тех пор, пока система не подвергнется пересмотру с целью снизить возможность ошибок, подобных той, на которую я пожаловался. Между тем менеджмент обвиняет почтальона. Моя жалоба только принесла неприятности разносчику писем.

Рис. 41. Доля дефектных изделий, произведенная каждым из 20 операторов. Точки соответствуют их позициям. (Все произвели примерно одинаковое число изделий.)

Вычисление контрольных пределов: n = 1225, средний объем производства на одного человека в месяц

Другие области применения

Использование карты для измерения совокупных дефектов системы. На рис. 41 показана доля дефектных изделий, произведенных 20 производственными рабочими с использованием в течение месяца одной и той же операции. Из него явствует, что:

1. Выход для 20 производственных рабочих образует стабильный, идентифицируемый процесс с определенной воспроизводимостью.

2. Воспроизводимость процесса равна 2 % дефектных изделий.

Производственные рабочие вложили в работу все, что могли. Улучшение может возникнуть только благодаря менеджменту, чьи обязанности теперь ясны: найти и устранить (или уменьшить настолько, насколько это практически достижимо) некоторые из общих или внешних причин проблем, или принять как неизбежность 2 % дефектных изделий.

Пример выгоды, полученной благодаря изучению системы и ее изменению Из Daily News, Будапешт, 29 мая 1980 г. РЕВОЛЮЦИЯ В МЕНЕДЖМЕНТЕ

Лондон. Знаменитые лондонские красные автобусы за последние шесть месяцев демонстрируют большой скачок в производительности, и официальные лица заявляют, что основная причина этого – «революция в менеджменте».

Управление транспорта Лондона, которое контролирует систему общественного транспорта, относит улучшение на счет отмены централизованного управления. 5500 автобусов, обслуживавших 300 маршрутов, были распределены по восьми округам, каждый из которых отвечает за финансы, ремонт и жалобы населения.

Планируемый пробег – число миль, проходимых автобусом по маршрутам, – увеличился на 10 %.

Время ожидания на автобусных остановках снизилось, и число сломавшихся в дороге автобусов и автобусов, ожидающих ремонта, уменьшилось от более чем 500 до 150.

На автобусах теперь установлены таблички с именами районных чиновников, к которым пассажиры могут обращаться с жалобами.

На следующий день в той же самой газете появился отчет о речи первого секретаря Венгрии, достопочтенного Яноша Кадара, с заголовком:

УРОВЕНЬ ЖИЗНИ ЗАВИСИТ ОТ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ

Требования к качеству должны быть повышены.

Каждый должен обеспечить соответствующую эффективность работы.

Достопочтенный первый секретарь Венгрии высказал правильную идею – повышение жизненного уровня зависит от роста производства. Высшие руководители Венгрии посещали мои лекции и знают о своих обязанностях. Они также осведомлены о том, что от рабочей силы, не нацеленной на непрерывное совершенствование менеджментом, не следует ожидать значительных улучшений показателей.

Люди – это часть системы; им нужна помощь. Несмотря на то что менеджмент отвечает за систему или за ее отсутствие, я на собственном опыте убедился: мало кто знает, что составляет систему. Когда я говорю о системе, многим приходит на ум оборудование и обработка данных. Немногие знают, что наем, обучение, контроль производственных рабочих и помощь им – это часть системы. Кто еще мог бы отвечать за эти виды деятельности?

Однажды я принимал посетителя из Лондона. У него были проблемы с дебиторской задолженностью и с потоком наличности по двум причинам: 1) он опаздывал с рассылкой ежемесячных счетов, особенно крупным потребителям. Расчетный отдел прежде делал так много ошибок, особенно по отношению к крупным потребителям, что этот руководитель боялся посылать счета без многочисленных проверок; 2) эти потребители отказывались оплачивать счета за последние два-три месяца до тех пор, пока не устранены ошибки в предыдущих счетах.

Он заявил, что причиной этих проблем была небрежная работа расчетного отдела – многочисленные ошибки в промежутке между отгрузкой товаров и оформлением накладных:

1. Отгрузка не того товара: приходится оплачивать транспортировку в обе стороны. Потребитель в нетерпении.

2. Отгрузка по неверному адресу: приходится оплачивать транспортировку в обе стороны. Потребитель в нетерпении.

3. Неверная накладная, например, не сделана скидка с совокупной суммы приобретенного товара.

Эти ошибки приводят к возникновению множества неверных накладных. Накапливаются горы счетов за транспортировку. Этот руководитель не упомянул о судебных преследованиях со стороны универмага, потерявшего прибыль в сезон Рождества из-за того, что получил не тот товар. К тому же у него были все мыслимые виды проблем. Он заявил, что работавшие на него люди самые худшие из тех, кого можно было найти в Лондоне.

Он мог бы взять заем в банке – несмотря на его проблемы, это был оправданный риск. Но платить проценты (в тот момент 18 %), чтобы покрыть сумму, которую другие должны вам, – это не лучший способ движения вперед.

Все эти проблемы исчезнут, сказал он, когда начнет работать новое оборудование для обработки данных, примерно через два года. Что можно предпринять до тех пор?

Я уверил его, что, когда заработает его новое оборудование для обработки данных, он столкнется с новым набором проблем, если только не предпримет следующие шаги:

1. Упростит систему расчетов за продукцию. Она слишком сложна. Например, следует отказаться от скидок с совокупной суммы крупной партии товаров в течение объявленного периода времени (6 месяцев).

2. Улучшит подготовку и постоянную переподготовку сотрудников. Что вы знаете относительно частоты появления серьезных ошибок? Где они возникают? Какова их причина? Какие рабочие не являются частью системы? У него не было ответов ни на один из этих вопросов.

Ему никогда не приходило в голову, что его люди – это часть системы и что он отвечает и за них, и за ответы на все эти вопросы. Под системой он понимал оборудование, склады, финансы и т. д. Он уехал с надеждой, пообещав найти в Лондоне статистика, который помог бы ему.

Через пять месяцев, чрезвычайно довольный, он вернулся. Число наиболее важных ошибок снизилось с 39 до 6 %, следующие по важности – с 27 до 4 %. Он был на пути к дальнейшему их снижению.

Небольшой список литературы по теме

Серьезный читатель может расширить свои знания в области теории вариабельности, читая книги. Однако ничто не заменит хорошего учителя.

Рекомендуемая литература

American National Standards Institute, Guides for Quality Control. (Identified as A. S. Q C. B1 and B2, published by the American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York 10018).

Kaoru Ishikawa, Guide to Quality Control, Asian Productivity Organization, 1976. Available from Unipub, P. O. Box 433, Murray Hill Station, New York 10157.

What is Total Quality Control? Prentice-Hall, 1985. (Русский перевод: Исикава Каору. Японские методы управления качеством: Пер. с англ. / Под ред. А.В. Гличева. – М.: Экономика, 1988.)

Nancy Mann, The Keys to Excellence: The Story of the Deming Philosophy, Prestwick Books, Los Angeles, 1985.

William Scherkenbach, The Deming Route to Quality and Productivity, CEEP Press, The George Washington University, Washington 20052, 1986.

Walter Shewhart, Economic Control of Quality of Manufactured Product, Van Nostrand, 1931, repr. ed. American Society for Quality Control, 1980.

Statistical Method from the Viewpoint of Quality Control, Graduate School, Department of Agriculture, Washington, 1939; repr. ed., Dover, 1986.

Western Electric Company, Bonnie B. Small, Chairman of the Writing Committee, Statistical Quality Control Handbook, Indianapolis, 1956. Available from AT&T Customer Information Center (specify Code 700–444), P. O. Box 19901, Indianapolis 46219.

Существует множество книг по так называемому контролю качества. Любая несет в себе новые знания, и почти каждый автор – мой друг и коллега. Тем не менее большинство книг содержат опасные ловушки, такие как предел браковки, модифицированные контрольные пределы, площадь под нормальной кривой, выборочный контроль при приемке. Одна книга устанавливает контрольные пределы на основе кривых рабочих характеристик (которые здесь не рассматриваются), другая устанавливает контрольные пределы, соответствующие допускам. Некоторые книги учат, что контрольная карта – это проверка гипотезы: управляем процесс или нет. Подобные ошибки могут губительно сказаться на сознании обучающегося.

Студентам следует также избегать расчета доверительных интервалов и критериев значимости, поскольку подобные вычисления неприменимы для исследования аналитических проблем в науке и промышленности (см. раздел «Недостаточное обучение статистическим методам в промышленности», глава 3).

Для изучения основ статистики и ее методов

A. Hald, Statistical Theory with Engineering Applications, Wiley, 1952. (Русский перевод: А. Хальд. Математическая статистика с техническими приложениями.: Пер. с англ. / Под ред. Ю.В. Линника. – М.: ИЛ, 1956.)

Harry Ku et al. The Measurement Process, National Bureau of Standards, Special Publication № 300, U. S. Government Printing Office, Washington 20402, 1969.

Ernest Kurnow, Gerald Glasser, and Fred Ottman, Statistics for Business Decisions, Irwin, 1959.

Eugene Mac Niece, Industrial Specifications, Wiley, 1953.

Alexander Mood, Introduction to the Theory of Statistics, McGraw-Hill, 1950.

Frederick Mosteller and John Tukey, Data Analysis and Regression, Addison-Wesley, 1977. Есть русский перевод: Ф. Мостеллер, Дж. Тьюки. Анализ данных и регрессия: Пер. с англ. / Под ред. и с предисл. Ю.П. Адлера. – М.: Финансы и статистика, 1982.

Ellis Ott, Process Quality Control, McGraw-Hill, 1975.

L.H.C. Tippett, The Methods of Statistics, Wiley, 1952.

Statistics, Oxford University Press, 1944.

John Tukey, Exploratory Data Analysis, Addison-Wesley, 1977. Есть русский перевод: Дж. Тьюки. Анализ результатов наблюдений. Разведочный анализ: Пер. с англ. / Под ред. В.Ф. Писаренко. – М.: Мир, 1981.

W. Wallis and Harry Roberts, Statistics: A New Approach, Free Press, 1956.

W. Youden, Experimentation and Measurement, National Science Teachers Association, Washington, 1962. Also, Statistical Methods for Chemists, Wiley, 1951.

Глава 12

Дополнительные примеры улучшений – от истоков проблем к результатам на выходе

Потому что во многой мудрости многая печаль; и тот, кто умножает знание, умножает скорбь.

Екк. 1:18

Цель этой главы. Рассмотренные нами примеры улучшений на выходе системы невероятно просты. Немало подобных примеров вы встретите и в последующих главах. Цель этой главы – еще раз подчеркнуть, что ответственность за совершенствование системы лежит на менеджменте, который обязан понять ситуацию и действовать по обстоятельствам.

Замечание. Было бы неверным, глядя на примеры этой книги, предположить, что методы совершенствования системы примитивны. Улучшение может потребовать исследования одновременно двух или больше факторов с помощью планирования экспериментов. Испытания по одному показателю чреваты риском необнаружения взаимосвязи между парами показателей. Простой пример: одновременный прием алкоголя и антидепрессантов, в результате которого может усилиться седативное действие лекарства или степень опьянения. Другой общий пример – это мыло и стиральный порошок, используемые совместно, эти моющие средства нейтрализуют действие друг друга.

Рис. 42. Карта x для испытаний колес на однородность, заполняемая производственным рабочим. Распределение значений неоднородности для индивидуальных колес будет центрировано в точке x. Размах значений будет в √3 = 1,73 раза больше расстояния между контрольными пределами для x

Пример 1. В этом примере показано, как путем простых изменений в системе можно практически исключить возможность появления дефектных изделий. По оси ординат на рис. 42 отложены средние значения (x) для выборок объемом n = 3 при испытаниях готовых колес на однородность. Цель испытания – проверка динамической балансировки колеса. Анализ карты показывает следующее[93]:

1. Производственный рабочий находится в статистически управляемом состоянии по отношению к своей работе (имеет четкий круг обязанностей). Точки за контрольными пределами отсутствуют.

2. Рабочий страдает от несовершенства системы. Он не в состоянии изменить систему и воспроизводимость процесса: время от времени он будет производить дефектное колесо, хотя он на хорошем счету у начальства и находится в статистически управляемом состоянии.

3. Работник соответствует квалификационным требованиям. Он достиг максимума своих возможностей.

4. Проблема в системе.

Действия начальника данной производственной линии (подбор лучшего исходного материала; улучшение обслуживания и более точная наладка оборудования) привели к сдвигу распределения в сторону меньших значений, в результате чего ни одно колесо не выходило за верхний предел допуска: дефектных колес больше не было.

Пример 2. Второй пример взят из сферы обслуживания – области автомобильных перевозок. Водители грузовиков забирают груз у поставщика и доставляют его на терминал для перевалки. С терминала груз доставляется клиентам. Крупный перевозчик может иметь от 10 до 40 терминалов на территории или вблизи больших городов. Всю цепочку транспортных операций от получения до сдачи грузов проконтролировать весьма сложно. Допустить ошибку может и водитель. В приведенной ниже таблице перечислены шесть типов ошибок плюс категория «прочие». Хотя частота появления ошибок низка, полные потери существенны.

В ошибке № 1 водитель подписывает накладную на отгрузку 10 (например) коробок, однако позднее обнаруживается, что упаковок только 9. На каком этапе коробок стало 9? Может быть, накладная на отгрузку была составлена некорректно и коробок было меньше или, что бывает чаще, водитель оставил одну упаковку там, где загружался. Перечислим некоторые источники потерь вследствие ошибки № 1:

1. Примерно в 25 долл. обойдутся поиски пропавшей упаковки на площадке или определение местонахождения грузовика (находящегося в пути) с целью обнаружения пропажи.

2. В среднем 15 долл. будет стоить отослать водителя обратно к отправителю за недостающей упаковкой.

3. В 10 долл. обойдется отдельное размещение и хранение во время поисков 9 упаковок.

4. Если упаковка не будет найдена, то отправитель может на законном основании подать рекламацию. Перевозчик единолично отвечает за 10-ю упаковку. Ее стоимость может варьироваться от 10 долл. до 1000 долл. или более.

Очевидно, что ошибка № 1 может быть дорогостоящей. Любая из 7 ошибок гарантирует в среднем потерю 50 долл. Всего было зарегистрировано 617 ошибок, ущерб составил 31 000 долл. только по одним рекламациям. Умножаем эту цифру на 20, поскольку у нас 20 терминалов, и получаем полные потери от 7 ошибок 620 000 долл. (Здесь не учтены расходы на поиски и управленческие расходы.)

В течение года в компании работало 150 водителей. На рис. 43 показано распределение водителей по числу ошибок, все 7 типов ошибок объединены.

Рис. 43. Распределение водителей по числу ошибок, все 7 типов ошибок объединены

Представим механизм случайного распределения ошибок по водителям в виде большой чаши с тщательно перемешанными черными и белыми бусинами. Каждый водитель делает выборку объемом около 1000 или более бусин (число ездок, которые в среднем водитель совершает за год) и высыпает их обратно для перемешивания. Полное число ошибок на рис. 43 равно 617, и у нас 150 водителей. Оценка для среднего числа ошибок на одного водителя имеет следующий вид:

Верхний и нижний контрольные пределы рассчитываются как

Верхний предел означает, что водитель, сделавший больше 11 ошибок за год, не принадлежит системе. Он представляет собой особую причину потерь.

Водители делятся на две группы:

А. Водители, совершившие больше 11 ошибок.

Б. Водители, сделавшие 11 или меньше ошибок.

Что мы узнали с помощью этой простой статистической модели?

1. Семь водителей, сделавших более 11 ошибок, ответственны за 112/617, или за 18 %, всех ошибок.

2. Водители, допустившие менее 11 ошибок, демонстрируют потери, вызванные самой системой. Они и составляют систему и ответственны за 82 % ошибок (100 – 18).

Проблемы, связанные с людьми, не бывают простыми. Менеджменту следовало подождать с критикой водителей, принадлежащих к группе А, выяснив сначала, не работали ли эти водители на сложных или необычайно длинных маршрутах. Как оказалось, дело так и обстояло.

Из этого примера мы можем извлечь важный урок в сфере администрирования. Вышеупомянутая компания посылала каждому водителю, совершившему ошибку, письма-предупреждения. Неважно, допустил ли он одну ошибку за год или это была его 15-я ошибка: содержание письма не менялось. Письмо, посылаемое водителю из группы Б, деморализует: водитель понимает – его винят за ошибки, порожденные системой.

Здесь нужно на минутку остановиться и призадуматься: а что думает о менеджменте водитель, уже получивший 15 совершенно одинаковых предупреждений? И что должен думать тот водитель, который за исследуемый период допустил только одну-две ошибки, и тот, кто работал безупречно или провинился один раз за предшествующие шесть месяцев? Он получает письмо того же содержания, что и человек, сделавший 15 ошибок за исследуемый промежуток времени. Какое мнение он составит о менеджменте?

Слушатель моего семинара заметил, что в его родном городе полицейский, на которого поступает жалоба, получает одно и то же письмо-предупреждение, независимо от числа обращений с жалобами: единственная она за годы или 10-я за несколько недель. Хороший ли это менеджмент?

Я полагаю, что каждый клиент транспортных компаний, зная способ решения своей проблемы, должен поделиться этими знаниями с компанией, чтобы помочь ей уменьшить число ошибок. Ошибки обходятся потребителю дороже, чем перевозчику. Вот мои предложения.

Билл, у тебя есть двое ребят, которые постоянно суют нос куда не следует, наблюдая за водителями и делая всякие заметки. Они записывают маршруты, по которым движутся автомобили, следят, сколько времени тратят водители на поиск места для парковки и на перекус. Наверняка эти ребята могут принести пользу на другой работе. Так, некоторые погрузочные площадки находятся под открытым небом. Водитель пытается разобраться в накладной на ветру, под дождем, снегом и при плохом освещении. Пошли этих двух парней к потребителям, пусть они убедят их сделать навес над площадкой, провести реконструкцию освещения. Я полагаю, что отправители могли бы отделять одну партию груза от другой ленточками, или оставлять между ними проходы, или проводить мелом разделительную линию на полу, чтобы водитель не перепутал партии. Я полагаю, что клиентам следовало бы больше заботиться о том, чтобы накладные на отгрузку были заполнены разборчивым почерком.

Пример 3. У мелкого производителя обуви были проблемы с бесперебойной работой машины по пошиву, аренда которой стоила весьма дорого. Операторы тратили массу времени на повторную заправку нитей в машину, что было серьезной потерей.

Ключевым моментом оказалась общность проблемы для всех машин и всех операторов. Проведенные испытания показали, что причиной проблемы были некачественные нитки, которые владелец мастерской купил, поддавшись соблазну сэкономить. Потери из-за простоя оборудования превысили мнимую выгоду от покупки негодных ниток в сотни раз. Выгодная цена на нитки оказалась дорогостоящей ловушкой.

Это пример того, как мы обираем себя, когда соблазняемся низкой ценой, не думая о качестве и производительности.

Более качественные нитки устранили проблему. Провести это изменение было под силу лишь менеджменту. Операторы не могли уйти с работы и купить нитки получше, даже если бы догадались, в чем проблема. Они работают внутри системы. Нитки были также ее частью.

До этих простых и рутинных, но результативных исследований владелец считал, что все его беды проистекают из-за неопытности и небрежности операторов.

Пример 4. Число механиков, нужных в инструментальном цехе. В задачи инструментального цеха входит изготовление технологической оснастки и приспособлений, обновление и модернизация станочного парка, а также устранение причин отказа используемого оборудования на всем заводе. Время от времени мастер сталкивается с проблемой нехватки механиков для устранения аварий.

Как много аварий происходит в среднем в день?

Мастер не имел таких данных, однако возможное их число могло бы быть равным и 36, и 40.

Если предположить, что отказы независимы и не создают цепной реакции, то их число в день будет отвечать распределению Пуассона. Если среднее равно 36, то стандартное отклонение для этого распределения составит √36 = 6.

36 + 3√36 = 54

Таким образом, разумно предположить, что максимальное число отказов составит 54. Графики, аккумулирующие будущий опыт, подтвердят или скорректируют ожидаемое значение числа отказов.

Если бы среднее число отказов в день равнялось 40, мастеру следовало бы готовиться к 58 авариям, а не к 54. Верхний предел восприимчив к среднему и к циклам.

Если мастера устраивает работа в аврале, допустим, раз в два месяца, он мог бы использовать в качестве верхнего предела двухсигмовую границу, что дало бы

36 + 2√36 = 48

Этот предел тоже чувствителен к среднему и к трендам, и это значение увеличивается на 4, в том случае, если среднее равно 40, а не 36.

Следующим шагом мог бы стать сбор данных изо дня в день в течение нескольких недель и построение карты хода процесса с целью анализа случайности распределения.

Пример 5. Идет погрузка окатышей железной руды в полувагоны, которые движутся мимо загрузочного желоба со скоростью примерно 4 мили в час.

Желательно: более однородная загрузка (нетто-тонна на полувагон).

Оператор, управляющий погрузкой, регулирует работу навалочного устройства, пытаясь достигнуть одинаковости веса. Однородность желательна по нескольким причинам. Возможно, что потребитель, заказывающий большое число вагонов, 100 или больше, хочет определить полный вес заказа и стоимость транспортировки с помощью выборки в 10 или 15 вагонов. Использование выборки снижает стоимость взвешивания вагонов, а также ускоряет движение вагонов при взвешивании. Желательно максимально использовать емкость каждого вагона, в то же время не допуская перегрузки. Окатыши, насыпанные в вагон с горкой, могут теряться, когда состав проходит поворот. Потеря до полутонны окатышей из вагона довольно обычное дело.

Было найдено решение (рис. 44). Тяжелая горизонтальная стальная балка (А на рис. 44) выравнивает загрузку на нужном уровне. Почему инженеры не подумали об этом раньше? Они предполагали, что оператор при должном старании сможет ограничить вариации. Им и в голову не приходило изменить саму систему.

Рис. 44. Полувагоны движутся мимо загрузочного желоба. Стальная балка А выравнивает загрузку на нужном уровне. Однородность желательна; также важна одинаковость веса. До того как установили стальную балку, приходилось сталкиваться со многими трудностями

Пример 6. Улучшенное производство чулок. В этом примере менеджмент мыслил перспективно и предвидел, что затраты в ближайшем будущем превысят доход, если только необходимые меры не будут предприняты немедленно[94]. Любой план по увеличению доли чулок первого сорта привел бы к росту чистого дохода и улучшил конкурентоспособность компании даже при текущих объемах производства. Были и другие причины для повышения качества продукции: рабочим платили поштучно, штрафуя их на две пары за каждую дефектную. Компания должна была оплачивать разницу между заработком рабочих за неделю и минимальной зарплатой, когда заработок не достигал установленного уровня. Любое повышение производительности было на руку как рабочим, так и компании. Первоначальные шаги:

1. Большой шаг вперед был сделан, когда менеджеры, предвидя проблемы, обратились за помощью к статистику (Дэвид Чамберс).

2. Вторым шагом было обучение менеджмента.

3. Затем по совету профессора Чамберса компания направила 20 мастеров и руководителей на 10-недельные курсы в университет Теннеси, где они проводили по 2,5 часа в неделю. Между прочим, курсы впервые дали этим 20 людям возможность познакомиться друг с другом и обсудить назревшие проблемы.

4. По окончании обучения менеджмент попросил мастеров применить принципы, которые они изучали, и отчитаться о достигнутых результатах. Отчет был представлен на одном из еженедельных совещаний, проведение которых было инициировано во время обучения. Руководство выразило пожелание, чтобы эти встречи стали форумом для обмена идеями между операционным персоналом. И эти совещания были успешными. Впервые мастера увидели, что их работа важна для менеджмента и для завода. Они создали рабочую группу, и у них впервые появился интерес к работе. Фактически эта группа была кружком качества, состоящим из мастеров, – ресурс, неиспользовавшийся ранее.

5. После нескольких совещаний мастеров консультант порекомендовал для начала изучить проблемы участка обработки петель. Этот участок выбрали потому, что: 1) там были проблемы; 2) мастер участка изучил философию контроля; 3) этот мастер умело взаимодействовал с операторами станков и другими бригадирами.

Первый шаг. На выходе производственной линии чулки распределялись по сортам – первый сорт, нестандартные, второй, третий и тряпичный утиль. Некий делец, покупавший тряпки, обнаружил, что некоторые из них могут быть проданы как третий сорт или даже как нестандартные. Он нанял штопальщиц и превратил большую часть лоскутов материи в первый сорт.

Важно отметить, что стоимость производства тряпок такая же, как и стоимость производства изделий первого сорта. Прибыль, однако, приносит только первосортная продукция. Нестандартные, второсортные и третьесортные изделия продаются по цене, равной или ниже себестоимости; тряпки – почти даром.

Одним из первых шагов стало учреждение контроля обработки петель, чтобы узнать, находится ли система в статистически управляемом состоянии или есть свидетельства больших вариаций из-за специальных причин. Предприятие работало в две смены – дневную и вечернюю. Контроль 16 пар в день для каждой петельщицы был введен в первый рабочий день июня. Два месяца, июнь и июль, были отведены под испытательный период. Всего в этот период ежедневно трудились 47 человек. Общий процент дефектных изделий для каждой из 47 петельщиц показан на рис. 45. Оказалось, что средний показатель для всех работниц равен 4,8 % дефектных изделий с контрольными пределами, вычисляемыми следующим образом:

Две точки (два дня) вышли за контрольные пределы. Для первой точки объяснение состояло в том, что ранее участок не подвергался контролю и присутствие наблюдателей лишило операторов спокойствия. Вторая точка выпала из управляемого состояния потому, что нововведение пришлось на понедельник после праздничной недели (4 июля[95]), когда завод не работал (т. е. имел место эффект «утро понедельника», но только в большем масштабе).

Шок для менеджмента. Между прочим, вице-президент по управлению был на грани паники, увидев значение 4,8 % для второсортной продукции. Он и не знал, что производит. Он заявил, что компания не могла бы существовать, выпуская 4,8 % продукции ниже первого сорта. Бизнес бы разорился. Он забыл, что завод работает уже 65 лет.

Рис. 45. Карта для процента чулок пониженной сортности. Июнь и июль образуют испытательный период. Преобразования начались в конце июля. Улучшения наступили сразу же, что видно из карты для августа и сентября, и продолжились за пределом диапазона, показанного на карте

Единственный учет велся лишь для числа низкосортных чулок на операциях подбора пар и упаковки. От этой точки проследить причины проблем было невозможно. Другими словами, менеджмент не имел понятия, где искать причины.

Карты для каждой работницы (рис. 46). Следующим шагом стало обеспечение каждой петельщицы собственной контрольной картой, с тем чтобы она могла из недели в неделю наблюдать собственную производительность. Приведенные ниже комментарии относительно некоторых индивидуальных карт могут представлять интерес для читателя:

Оператор 75. Превосходная петельщица. Мастер, ко всеобщей выгоде, внедрил многие методы ее работы в общие процедуры отдела.

Оператор 22. Эта петельщица работала в июле намного хуже, чем в июне. Мастер, оценив ее работу, отправил работницу в отдел персонала с предписанием проверить зрение. Оказалось, что предыдущий осмотр проводился восемь лет назад. Окулист обнаружил, что она ослепла на левый глаз, а правый видел на уровне 6/20. Он смог скорректировать зрение на ее правом глазу до уровня 20/20. Качество ее работы сразу же повысилось, а зарплата выросла на 19 центов в час.

Рис. 46. Карты для трех петельщиц

Эта история с оператором № 22 заставила менеджмент задуматься о важности введения политики контроля зрения. Они поняли, что такому контролю подвергаются только работницы, проходящих обучение в школе петельщиц при предприятии в течение шести недель. Но если претендентом на вакансию была работница с соответствующим опытом, процедура приема предусматривала лишь выполнение пробной работы, по результатам которой бригадир решал, справится ли она с данной работой. Для постоянных сотрудников обследование не было обязательным.

Новая политика состояла в проверке зрения всех петельщиц и в установлении сроков регулярных повторных обследований.

Первое обследование показало, что у 12 операторов проблемы со зрением, мешающие им качественно выполнять работу.

Оператор 27. Этот оператор показал самые худшие результаты за время испытательного периода. Мастеру даже не пришлось анализировать ее показатели, он просто продемонстрировал ей карту. Ее ответ: «Я работаю здесь пять лет, и впервые услышала, что надо быть поаккуратнее. Я бы могла работать гораздо лучше, если бы это имело значение». Записи, относящиеся к этой работнице в августе и в следующие месяцы, демонстрируют значительное улучшение.

Другая петельщица (ее карта не показана), допускающая многочисленные ошибки, выходящие за групповые контрольные пределы, объяснила, что она работает на этой работе пять лет и никто ни разу не объяснил ей смысл данной работы. Она наблюдала за работой остальных и переняла много плохих приемов, все еще не понимая сути работы.

Итоговые достижения. Ведение записей стало одним из постоянных улучшений. Уровень дефектности начал снижаться в августе, первом месяце, когда собственно начались изменения, и упал сначала до 2,4 %, затем до 1,4, 1,3, 1,2, 1,1 и, наконец, к февралю опустился до 0,8 % – колоссальное улучшение всего лишь за семь месяцев. Вместо того чтобы выпускать каждую неделю 11 500 пар низкосортных чулок, отдел произвел в феврале меньше 2000. В результате:

Возросла доля первосортных чулок.

Снизились затраты, увеличилась прибыль.

Повысились заработки сотрудников в связи с ростом производительности (между прочим, при меньших усилиях).

Потребителям демонстрировались доказательства обеспечения качества – помощь отделу продаж.

Резко снизилось число рекламаций.

Чистая стоимость программы была близка к нулю. Увеличилось число контролеров, но некоторые виды 100 %-ного контроля были упразднены из-за ненадобности. Карты вела одна секретарша. Дополнительных штатных единиц не потребовалось.

Напоминаю читателям, что улучшения были сделаны силами тех же самых людей и не потребовали нового оборудования.

Глава 13

Разочарование в некоторых «замечательных» идеях

Цель замечательна, но метод безумен.

Приписывается отчету меньшинства (республиканского) в Объединенном экономическом комитете, Wall Street Journal, 15 March 1977

Для каждой проблемы существует решение: простое, изящное и неверное.

Реклама компании Mobil Oil, 1972 г. (Возможно, заимствовано у Х. Менкена, который сказал: «Для каждого сложного вопроса существует простой ответ, и он неверен».) – Цит. по Business Week, 21 April 1980

Основные принципы, применяемые здесь. Примеры, приведенные в этой книге, свидетельствуют о непонимании людьми четырех основополагающих принципов:

Несколько точек в группе должны находиться выше среднего показателя группы.

Не все точки будут лежать на средней линии (за исключением редких совпадений).

Редко когда состояние статистической управляемости сопровождается вариациями качества и количества, однако скачки точек вверх и вниз удовлетворяют критерию случайности. Другими словами, вариации стабильны. Контролируемая характеристика качества стабильна, постоянна; она воспроизводится час за часом (глава 11). Ответственность за уменьшение вариаций и за более подходящие значение точки настройки почти целиком лежит на менеджменте.

Существуют не только специальные, но и общие причины потерь и вариаций, обусловленные системой, если только система существует (глава 11).

Первые два принципа могут вызвать у читателя недоверие: а не шучу ли я? Вовсе нет. Печальная правда состоит в том, что большинство административных работников и менеджеров Америки игнорируют все четыре постулата.

Пример 1. Некоторые люди демонстрируют результаты выше средних. Во время деловой встречи президент компании решил показать мне, как у него организована техническая обработка данных. В одном из помещений находились около 60 женщин, занятых подготовкой перфокарт. Я спросил его, какова частота появления ошибок при набивке, и к моему приятному удивлению, он знал ответ. Он был на один шаг впереди большинства, которое утверждает, что у них нет ошибок вообще или что здесь нет места ошибкам. По его словам, среднее число ошибок равнялось 3 на 100 карточек. По средам он получает отчет, составленный по данным проверки, где указано количество ошибок, допущенных каждой женщиной за предшествующую неделю.

И тут руководитель поделился своей замечательной идеей по управлению персоналом: он беседует с каждой женщиной, число ошибок у которой за предшествующую неделю превысило среднее значение.

«Но это означает, что вы беседуете примерно с тридцатью женщинами еженедельно?» – спросил я. «Да, – ответил он, – это примерно та самая цифра. Как вы догадались?»

Тогда я рассказал ему о недавнем письме, полученном редактором лондонской Times. Адресант изучал отчет Министерства здравоохранения, из которого было очевидно, что вес половины детей в Соединенном Королевстве находится ниже среднего значения. Позор для нации! Мы должны сделать что-нибудь для поддержки наших детей.

Мой слушатель посмеялся этой шутке, но так до конца и не понял ее, ведь его способ контроля попадает в ту же самую ловушку, приводя к росту числа ошибок, а не к их уменьшению.

Не подозревая об этом, он неделя за неделей просто случайно отбирал группу женщин из 60 работающих. С помощью нескольких простых статистических приемов он смог бы узнать, какие из женщин нуждаются в помощи, если такие были (например, в лучшей подготовке, в переводе на другую работу).

«Насколько эффективны оказались ваши усилия?» – спросил я его. Ответ был предсказуем: он был разочарован – никаких улучшений. Хуже того, знал он это или нет, его усилия приводили лишь к разочарованию и создавали трудности.

Пример 2. Конечный продукт – рафинированный сахар. Исходные материалы – в основном сахар-сырец и морская вода. Стоимость воды – важный фактор, поскольку фабрика расположена в бухте и не имеет источника пресной воды, пригодной для очистки сырца. Приходится опреснять морскую воду, удаляя из нее соль и другие химические элементы.

Цель: Снизить потребление морской воды до 3,5 тонн на тонны конечного продукта.

Метод (неверный): Исследовать условия в любой день, когда это отношение было выше, чем 3,5.

«Откуда взялась цифра 3,5?» – спросил я.

«Мы провели совещание и решили, что можем соответствовать этому значению», – ответили мне.

Посетив фабрику по приглашению менеджмента, я увидел информационный стенд с набором планок зеленого и красного цвета, по одной для каждого дня месяца. Зеленая планка указывала на то, что отношение морской воды к рафинированному сахару было ниже 3,5. Красная планка свидетельствовала о противоположном. Производственных рабочих ежедневно информировали о значении этого отношения в предшествующий день. Красная планка вызывала переполох среди персонала, они пытались понять, что они сделали неверно накануне. Естественно, выискивались всевозможные объяснения, сопровождавшиеся попытками корректирующих действий, и все они были неверными. Если следующий день оказывался «зеленым», рабочие ликовали при мысли о том, что обнаружили причину потерь, и все для того, чтобы увидеть вернувшуюся красную планку через день или два или, возможно, две или три красные подряд.

Цифра в 3,5 тонны воды на тонну сахара, хотя и была согласована со всеми людьми на производстве, оставалась все же количественной целью без какого-либо плана по ее достижению, за исключением попыток обнаружить, что шло не так в те дни, когда цель не достигалась. Принятый план содержал в себе ту же самую ошибку, какую мы видели в примере 1 в главе 11, где неоправданно большие потери были обусловлены зарегулированностью (ошибка № 1) или недостаточным регулированием (ошибка № 2) – тернистый, расточительный, сомнительный путь к улучшениям, если они вообще тут возможны, не говоря уже о невозможности создать оптимальные условия работы.

Лучшим планом стало бы формирование рабочей группы для изучения процесса и внесения изменений, на основе знания закономерности протекания химических процессов, в соответствии с циклом Шухарта (рис. 5), правильно применяя методы планирования эксперимента.

Карта дневного потребления воды на тонну сахара указала бы на специальные причины, если бы они присутствовали, и зарегистрировала бы улучшения.

Следует заметить, что для получения данных, нужных для понимания и улучшения процесса, не всегда необходим эксперимент. Температура, естественно, будет меняться: ничто не постоянно. Можно заложить принцип непрерывного контроля температур для ряда растворов, процессов и операций смешивания. Можно заложить непрерывный контроль давления. Можно заложить непрерывный контроль скорости. Однако и периодические замеры дадут тот же результат. Техническая оценка воздействия высокой или низкой температуры, высокого или низкого давления и т. д. может дать ключ к совершенствованию процесса. Это дешевле и проще, чем эксперимент, предусматривающий измерение множества параметров. Мой друг, д-р И. Нисибори из Токио, первым обратил мое внимание на экономичность и эффективность наблюдений за естественными вариациями, оставляя эксперименты для решения тех проблем, когда не удается ограничиться простым наблюдением. То же самое уже давно было озвучено моим другом д-ром Хью Хамакером, много лет работающим на корпорацию Philips в Эйндховене.

Другими словами, в этой книге есть множество примеров, которые призывают читателя: используйте существующую информацию!

Пример 3. Спеша на встречу с клиентом, на дороге вблизи Ланкастера я обнаружил, что в машине изношен ремень вентилятора и требуется его срочная замена. Во время ремонта я заметил на стене плакат:

ЛУЧШИЙ МЕХАНИК МЕСЯЦА, ДОБИВШИЙСЯ МАКСИМАЛЬНОГО УДОВЛЕТВОРЕНИЯ ПОТРЕБИТЕЛЕЙ

Том Джонс

Что такое «максимальное удовлетворение потребителей?» – спросил я у мастера.

«Минимальное количество жалоб от клиентов. Наименьшее за месяц количество повторных обращений».

Затем между нами состоялся следующий диалог:

В. Этот показатель бывает когда-либо нулевым для кого-нибудь из механиков?

О. Часто.

В. Чему равно среднее значение за месяц на человека? Храните ли вы какие-либо записи?

О. Нет, но у меня есть хорошее внутреннее понимание этого среднего. Конечно, есть ситуации, когда приходится проявлять определенную осторожность. Например, эти новые карбюраторы. Их трудно отрегулировать. Я не учитываю жалобы на эти новые карбюраторы.

В. Все ли механики демонстрируют одно и то же среднее значение из месяца в месяц?

О. Да. Оно, конечно, варьируется, но у всех примерно одно и то же.

(Мне следовало спросить его: откуда вы знаете?)

В. Есть ли хоть один механик, имя которого из месяца в месяц не попадает на стену?

О. Отсутствие не бывает долгим; они все равно возвращаются.

В. Что вы делаете, если два человека добиваются одинакового результата за месяц?

О. Мы вывешиваем имена обоих.

В. Откуда вы знаете, что они одинаковы, если не ведете записей?

О. Я очень хорошо знаю, как люди работают.

В. Появлялось ли чье-то имя на стене особенно часто на протяжении года или двух?

О. Нет, они чередуются естественным образом.

В. Добивался ли кто-либо нуля жалоб два месяца подряд?

О. Да, это случалось.

В. Как вы думаете, эффективна ли эта система признания заслуг?

О. Ну, так было только вначале, в течение нескольких лет. Сейчас она никого не волнует.

Я думал, что мастер спросит меня, чем вызвана моя заинтересованность, но он не задал этого вопроса. Из его ответов я бы заключил, что такая система признания заслуг схожа с лотереей. Его ответы были случайными. Конкретные данные, возможно, смогли бы удовлетворить критерию случайности. Давайте посмотрим на некоторые следствия случайности (состояния статистической управляемости).

Для общего среднего, равного двум жалобам на человека в месяц, вероятность не получить жалоб в течение месяца составляет е –2 = 1/7,4. (Этот расчет основан на предположении, что жалобы независимы.) Для общего среднего, равного трем жалобам на человека в месяц, эта вероятность составит е –3 = 1/20 в месяц. Полученные вероятности показывают, что если кто-то достиг состояния статистической управляемости со средним показателем одна или две жалобы в месяц, то ему нужно просто проявить терпение, чтобы дождаться почестей. На деле он может даже стать человеком месяца два раза подряд. Если он заслуживает этого сейчас, у него неплохие шансы получить признание и в следующем месяце. Хотя, возможно, ему придется долго ждать просто в силу случайности.

В итоге мы имеем систему, которая по замыслу должна улучшать качество обслуживания. На самом деле (если ею никто больше не интересуется) она ничего не дает. Или (предполагая, что люди заинтересованы и стараются попасть на доску почета) даже ухудшает мораль и качество обслуживания.

Пересмотр морали. Студент Нью-Йоркского университета, прослушав курс по теме данной главы, прислал мне следующую цитату с припиской «Отныне я иначе смотрю на награды великим генералам»:

Что же касается гения великих генералов, вот история о том, как Энрико Ферми однажды спросил генерала Лесли Гроувза, сколько генералов можно было бы назвать великими. Гроувз ответил, что около трех из каждой сотни. Ферми спросил, как генералы получают это звание, и Гроувз ответил, что любой генерал, выигравший пять больших сражений подряд, может быть с полным основанием назван великим. Это было в середине Второй мировой войны. «Ладно, – сказал Ферми, – предположим, что противоборствующие силы в большинстве баталий примерно одинаковы, тогда шансы генерала победить в сражении равны один к двум, в двух сражениях подряд – один к четырем, в трех – один к восьми, в четырех – один к шестнадцати, в пяти – один к тридцати двум. Итак, генерал, вы правы, примерно три из каждых 100. Математическая вероятность, никакой гениальности» (Джон Киган, The face of Battle, Viking, 1977).

Пример 4. То в одном, то в другом деловом журнале можно прочесть о том, что некий промышленный концерн принял решение сменить рекламное агентство, если объем продаж какого-то продукта или продуктовой линии будет снижаться два года подряд.

Сейчас каждый, кто раньше пытался измерить влияние рекламы неподходящими статистическими методами, осознал, какое число факторов может влиять на уровень продаж или долю рынка. Успешная или провальная реклама лишь один из этих факторов, и приписывать неудачу только рекламному агентству, когда существует море других возможных причин, – значит ткнуть пальцем в небо. Более подходящим для этой системы названием была бы лотерея, в которой рекламному агентству дается шанс: можно выиграть, но можно и проиграть.

И кто-то ведь получает повышение за подобную великую идею. Он может одурачить коллег, которые будут полагать, что это повышение заслуженное. Самого получившего повышение тоже вряд ли можно убедить в обратном.

Пример 5. Ошибки при анализе затрат/выгод. Анализ затрат/выгод требует определения величины ∆З/∆В, где ∆З – дополнительные затраты на реализацию плана, а ∆В – дополнительная выгода. Идея привлекательная, но будьте осторожны.

1. Затраты иногда неуловимы; их трудно оценить. Например, никто не знает стоимости дефектной детали (например, телевизионной трубки), попавшей к потребителю. Покупатель, недовольный недорогим изделием (например, тостером), может повлиять на решение относительно крупного контракта и позаботиться о том, чтобы его получил другой изготовитель.

2. То же самое относится к выгодам. Выгоды даже труднее оценивать в долларах. Однако, сравнив выгоды, иногда можно составить шкалу ранжирования выгод[96].

Если вы не можете удовлетворительным образом оценить числитель или знаменатель дроби, вы не сможете определить ее величину. Это тот частый случай, когда анализ затрат/выгод невозможен.

Я бы не советовал применять анализ затраты/выгоды при проектировании продукции, использование которой может вызвать риск жизни или здоровью.

Глава 14

Два отчета для руководства компании

Как заметил Гёте, там, где требуется идея, часто ее подменяют словами.

Эшли Монтегью в The Sciences, September 1977

Цель этой главы. В этой главе приведены два отчета по аудиту качества, подготовленные для менеджмента компании, в которых описаны ее реальные проблемы и даны рекомендации по их устранению. Эти два документа отобраны не по признаку исключительности. Выбор на них пал потому, что обстоятельства и проблемы, обозначенные в них, типичны для большинства компаний.

Рекомендации по изменению политики управления на предприятии

Этот меморандум подготовлен автором совместно с Дэвидом Чамберсом по результатам аудита работы фабрики, принадлежащей крупной корпорации. Статистики проделали всю работу и написали этот отчет примерно за три недели. Менеджмент на протяжении многих лет был осведомлен о том, что фабрика балансирует на грани прибыльности и убыточности, и уповал лишь на новое оборудование.

Результаты аудита качества (показывавшие уровень дефектности 7½%) регистрировались изо дня в день, но до сих пор им не находилось применения.

1А. В среднем 7½% ежедневно выпускаемых на вашей фабрике в Найтингейле (название вымышленное) изделий содержат один или более значительных дефектов. Этот показатель колеблется ежедневно то в сторону понижения, то в сторону повышения. В некоторые дни среднее значение может подскочить до 11 или даже до 12 %. Эти цифры определены только для значительных дефектов.

Б. Эти значительные дефекты попадают к потребителям.

В. У вас хорошо налажен процесс документирования доли дефектов изделий, обнаруженных в ходе плановых проверок качества.

Г. Доля значительных дефектов выпускаемой вами продукции вполне может объяснить некоторые ваши проблемы с прибыльностью продаж.

2А. Ваша фабрика в Найтингейле – яркий пример попытки обеспечить качество с помощью контроля. Эта идея бесплодна. Результат предсказуем – низкое качество и высокие затраты.

Б. Существуют более дешевые способы производить 7½% дефектной продукции, если бы это было вашей целью.

3. Количество переделок в процессе производства губительно для вашей прибыли, и низкий эффект от них очевиден.

4А. Механизм возникновения проблем следующий. Если контролер в определенной точке заявляет, что дефект малозначимый, то он сам его исправляет, разумеется, если у него есть время на ремонт. Правилами предусмотрено, что изделие со значительным дефектом следует вернуть на предыдущую операцию, при условии, что бригадир не воспротивится этому, ссылаясь на нехватку материалов для работы.

Б. Значительные, а также и малозначимые дефекты, возникнув в процессе однажды, ведут к появлению проблем почти на всех последующих стадиях процесса. Дефекты нарастают, как снежный ком.

И. Оператор выполняет операцию над изделием. Осмотрев его и обнаружив значительный дефект, он может сам исправить его. Под значительным он понимает такой дефект, который может вернуться к нему. Контролер может заметить изъян и исправить его самостоятельно или недоглядеть, и тогда бракованное изделие перейдет в следующий процесс. Дефектный продукт может отправиться на дальнейшую операцию и по приказу мастера. Почему бы и нет? Оператор ничего не потеряет, зато может добавить лишнюю строчку в ведомость произведенных изделий.

Г. Если же дефекты малозначимы, о них и вовсе не пристало волноваться. О них побеспокоится контролер. Поэтому оператор переходит к следующему изделию.

Д. Руководители, которые игнорируют результаты контроля, деморализуют как операторов, так и контролеров.

5А. В результате ваши контролеры перестают выполнять свои функции, занимаясь переделкой и, таким образом, беря на себя проблемы производства. Но они не могут справиться с большим объемом переделок.

Б. Другими словами, работа операторов заключается в производстве дефектов. За них им платят. Такова система, и оператор не отвечает за ее несовершенство.

6. Аудит качества в вашей компании проводится после того, как каждое готовое изделие прошло 200 %-ный финишный контроль, т. е. готово к поставке. Очевидно, что подобная проверка несерьезна. Эта нерезультативная процедура, как мы полагаем, должна убедить вас в том, что качество не достичь контролем. Как мы уже говорили, этот метод работает не на вас, а против вас.

7. На наш взгляд, у вас есть три пути:

1) оставить производственный процесс без изменений;

2) продолжать выпускать продукцию с уровнем 7½% для значительных дефектов, но при меньших затратах и с большей прибылью;

3) снизить долю дефектных изделий, уменьшить затраты, увеличить прибыль. Мы заинтересованы в движении только в этом направлении.

8. Вам нужна полная перестройка. Ниже приведены предложения, которые, как мы считаем, позволят увеличить объем производства, значительно повысить качество с последующим неизбежным ростом прибыли, а также степень удовлетворенности работающих.

9А. На вашей фабрике применяется система сдельной оплаты. Не существует лучшей гарантии некачественной работы.

Б. Сдельная оплата – это «надежный» путь к неудовлетворенности работников. Такая форма оплаты лишает работника права выполнять работу так, чтобы гордиться ею.

В. Мы предлагаем отказаться от подобной системы оплаты, несмотря на то что это потребует улучшения подготовки работников и новых методов контроля.

10А. Перестаньте делать различия между значительными и малозначимыми дефектами. Дефект – это дефект, за исключением, быть может, аудита качества.

Б. Разработайте операциональные определения, чтобы операторы четко знали, что правильно, а что неправильно. Такая задача была поставлена на совещании 8 августа. Мы пытались пояснить, что это ответственность вашей компании. Это не статистическая проблема, хотя только с помощью статистических методов вы сможете узнать, работает ли предложенное определение так, как вы задумали.

В. Это, конечно же, наша обязанность как статистиков – выработать критерии для проверки, работает ли на практике и насколько хорошо предложенное определение.

11А. Прекратите переделку на этапе контроля. Изделия, нуждающиеся в устранении дефектов, должны возвращаться: 1) к оператору, если он еще не достиг статистической управляемости, или 2) в специальную группу, если его работа удовлетворяет состоянию статистической управляемости.

Б. Перестаньте оказывать давление на мастеров, требуя выполнения заданного объема производства. Возложите на них ответственность за помощь людям в поиске путей повышения качества. Контрольная карта может оказаться полезной для группы, а на некоторых участках будет эффективен индивидуальный контроль.

12А. В результате уменьшится число контролеров, улучшится контроль, по результатам контрольных процедур станет поступать больше полезной информации для принятия управленческих решений, увеличится удовлетворенность потребителей, вырастет прибыль.

Б. Контролер займется наконец-то своими прямыми обязанностями. Его функция – контроль.

13А. Рандомизация изделий, проверяемых контролерами, и случайный выбор изделий из партий должны стать правилом. (Под рандомизацией мы имеем в виду использование случайных чисел.)

Б. Система контроля после ее пересмотра позволит получить представление о работе каждого оператора, о проценте дефектных единиц по типам дефектов и по видам изделий. Она покажет, какие контролеры выпадают из общего ряда, какие операторы оказываются за пределами группы, становясь слишком хорошими или плохими для системы.

14А. Наша задача как статистиков состоит в том, чтобы обеспечить вас методами, с помощью которых вы сможете обнаружить источники проблем и причины высоких затрат.

Б. Мы не собираемся говорить вам, надо ли и каким образом проводить требуемые изменения.

15. Вы должны устранить барьеры, которые мешают вашим рабочим гордиться своим мастерством.

16. Мы сомневаемся, что новое оборудование оправдает ваши надежды на улучшение. Мы опасаемся, что на деле оно вызовет новые проблемы, и они будут существовать до тех пор, пока менеджмент не поймет ошибочность выбранных методов и собственную ответственность за совершенствование.

Выдержки из другого отчета, представленного менеджменту

1. Этот отчет подготовлен по вашей просьбе после изучения проблем, связанных с низким объемом производства, высокими затратами, изменчивым уровнем качества, что в целом, как я понял, стало причиной вашего серьезного беспокойства относительно конкурентных позиций компании.

2. Я исхожу из тезиса о том, что ни о каком постоянном совершенствовании качества не может быть и речи, если только высшее руководство не сделает это своей целью. Эта цель требует постоянства. Никаких простых путей нет. Отказ вашего менеджмента принять на себя ответственность за качество и действовать в соответствии с принятыми принципами, на мой взгляд, главная причина ваших бед, о чем более подробно будет сказано ниже.

3. Вы уверяли меня, когда я приступал к работе, что в компании существует контроль качества. У меня была возможность рассмотреть некоторые его аспекты. То, что вы называете контролем качества, на мой взгляд, сродни беспорядочной стрельбе – отсутствует организованная система, нет ни обеспечения, ни понимания контроля качества как системы. У вас работает «пожарная команда», которая надеется прибыть вовремя и локализовать «пожар». Ваш отдел контроля качества видит свой долг, как я понял, в том, чтобы отгруженная продукция не привела к неприятностям (и даже к юридическим действиям), попав к потребителю. Это важно, но я рекомендую создать такую систему контроля качества, которая в первую очередь сократит число «пожаров». Вы тратите деньги на контроль качества, но делаете это неэффективно.

4А. У вас повсюду висят лозунги, призывающие каждого выполнять свою работу только на отлично. Интересно, как этого добиться? Как это возможно, если у рабочего нет способа ни узнать, в чем состоит его работа, ни сделать ее лучше? Если ему мешают дефектные материалы, без конца сменяющиеся поставщики, ломающееся оборудование? Призывы и банальности – не эффективные инструменты совершенствования в современном яростном соревновании, когда компании должны конкурировать, невзирая на национальные границы.

Б. Требуется нечто большее. Вы должны обеспечить рабочих методами, помогающими им улучшить свою работу, и прекратить пустые призывы. Между прочим, рабочие с почасовой оплатой труда рассматривают лозунги как издевательство: менеджмент не хочет брать на себя ответственность за качество.

5. Типичная преграда на пути к совершенству – предположение менеджмента о том, что качество – это просто, примерно как выбрать нового декана или постелить новый ковер. Просто внедрить. В вашем случае вы делегировали кому-то полномочия по управлению качеством и на этом успокоились.

6. Другой преградой служит убеждение менеджмента в том, что производственные рабочие отвечают за все проблемы, потому что делают свою работу неправильно. Естественная реакция людей на любые проблемы производства – это обвинить операторов. Мой же опыт показывает, что большинство производственных проблем проистекают из общих причин, решить или сократить которые под силу только менеджменту.

7А. К счастью, путаницу между двумя источниками проблем (общими, т. е. принадлежащими рабочей среде, и специальными причинами) можно устранить практически полностью с помощью простых статистических карт и таким образом указать на их источник и уровень ответственности за принятые решения. Эти карты сигнализируют оператору, когда надо приступать к повышению однородности своей работы, а когда воздержаться от вмешательств в процесс. Более того, те же самые простые статистические инструменты можно использовать, чтобы указать менеджменту, какая доля дефектных материалов «ответственна» за общие (внешние) причины, исправить которые способен только он сам.

Следует отметить, что одними только статистическими методами специальные причины обнаружить невозможно, если только менеджмент не предпримет шагов по улучшению системы. Вы должны ликвидировать общие (обусловленные рабочей средой) причины проблем, которые не позволяют производственному рабочему выполнять свою работу хорошо. А также устранить препятствия, мешающие ему гордиться своим трудом. В неспособности менеджмента сделать этот первый шаг до обучения производственных рабочих способам обнаружения их собственных специальных причин, на мой взгляд, и кроются причины некоторых ваших проблем.

Пользу от подобного взаимодействия, если рабочий видит искреннюю заинтересованность менеджмента в передаче знаний и ответственности за то, чем рабочий в состоянии управлять (а не за грехи менеджмента), трудно переоценить.

Б. Таким образом, с помощью несложных данных возможно легко измерить совокупное влияние общих причин на любую операцию.

8А. «Мы полагаемся на собственный опыт» – ответ, полученный недавно от менеджера по качеству крупной компании на мой вопрос о том, как они различают два вида проблем (специальные и внешние) и по какому принципу проходит разделение. Ваши люди дали мне тот же ответ.

Б. Этим ответом вы изобличаете сами себя. Такой ответ – гарантия того, что количество проблем в вашей компании не уменьшится. Существует лучший путь. Опыт может быть систематизирован и разумно использован только с помощью статистической теории. Одна из задач, для которых применяются статистические методы, – это планировать эксперименты и использовать накопленный опыт эффективно. Любое требование использовать опыт без плана, основанного на теории, есть попытка задним числом оправдать заранее принятые решения.

9. Что касается специальных причин. Я обнаружил, что в вашей компании нет системы обратной связи с производственным рабочим, посредством которой он информируется о том, когда должен действовать сам, чтобы улучшить свою работу. Специальные причины можно обнаружить только с помощью верно подобранных статистических методов.

10А. Для того чтобы рабочие овладели статистическими инструментами, необходимо широкое обучение. Вы должны обучить сотни рабочих использованию простых контрольных карт.

Б. Кто будет проводить обучение? Мой совет – начинать обучение нужно с компетентной консультации и продолжать его при содействии опытного специалиста. Для последующего распространения знаний поищите в собственных рядах людей, хорошо владеющих статистическими методами. Такие люди, обученные и выращенные под приглядом компетентного руководства, смогут обучать других. Предоставьте решение этого вопроса вашему консультанту.

11. Сегодня нет оправдания тем, кто устанавливает требования и допуски, которые рабочие не в состоянии выполнить экономически эффективным образом, или же ставит персонал в такое положение, когда они не могут сказать, укладываются они в требования или нет. Ваша компания продемонстрировала полную несостоятельность в этом вопросе.

12А. Когда процесс вошел в состояние статистической управляемости (особые причины устранены), становится возможным сопоставить ему определенный уровень воспроизводимости, который будет характеризовать уровень качества, достигаемый экономически эффективным образом.

Б. Ни процесс, ни воспроизводимость, ни имеющие смысл допуски не могут нормально существовать, кроме как находясь в состоянии статистической управляемости.

В. Более жесткие допуски можно экономично реализовать только путем устранения некоторых общих причин проблем, что означает оперативное реагирование менеджмента. Производственный рабочий, когда он достиг состояния статистической управляемости, уже вложил в процесс все, что у него было. Это обязанность менеджмента – обеспечить бóльшую однородность входных материалов, бóльшую однородность предшествующих операций, лучшую настройку оборудования, лучшее обслуживание, изменения в процессе, изменения в последовательности операций или провести какие-то другие фундаментальные изменения.

13. В связи с вышесказанным я нахожу, что, несмотря на обилие числовых показателей, которым уделяется столько внимания в своей компании, вы не обнаруживаете основных причин плохого качества. Дорогостоящие компьютеры, перерабатывающие кучу данных, не улучшат качество.

14. Важным для вас, на мой взгляд, шагом был бы беспристрастный взгляд на производимые вами цифры – на вашу так называемую информационную систему. Меньшее число цифр и большее количество информации о ваших процессах и их воспроизводимости привели бы к улучшению однородности и увеличению выхода, и все это – при снижении затрат на единицу продукции.

15. Следует также упомянуть о дорогостоящем заблуждении, которое присуще многим менеджерам, а именно: чтобы с работать с процессом, консультант должен знать о нем все. Практика свидетельствует об обратном. Компетентный человек на каждом месте, от рабочего до высшего менеджмента, знает о своей работе все, за исключением того, как ее улучшить. Помощь в улучшении может прийти только извне.

16. Менеджмент слишком часто надеется, что, создав отдел контроля качества, он решил свои проблемы качества (под качеством здесь я понимаю экономичное производство продукции, соответствующей требованиям рынка), и забывает о них.

17. Руководство зачастую перекладывает управление качеством на начальника производства. Ваша компания не исключение. Этот человек, преданный компании, изо дня в день спрашивает вас, в чем состоит его работа. Что важно: производительность или качество? Ведь ругают его и за то, и за это. А он просто не понимает, что такое качество и как его достигнуть. Он изо дня в день озабочен проблемами гигиены и санитарии, здоровьем и текучестью персонала, его одолевают просьбами об отгулах, организации похорон и т. п. Он подозрительно относится к чужакам, особенно к статистикам, говорящим на новом для него языке, которые судят о производстве со своей колокольни. У него нет времени на глупости. Он ожидает авторитетных заявлений и быстрых результатов. Ему трудно приспособиться к свойственному ученым статистикам непритязательному и осторожному подходу. Мысль о том, что он, заводской менеджер, отвечает за ряд проблем завода и что только он или кто-нибудь стоящий выше могут осуществить нужные изменения в рабочей среде, ужасает его. Конечно же, прежде всего ему следует пройти в штаб-квартире курс обучения, чтобы понять, что такое управление качеством и какая роль в управлении качеством отведена ему.

18. Должным образом организованная работа и компетентность не обязательно приведут к росту затрат на повышение качества и производительности. Во многих случаях менеджмент уже выделяет достаточно средств для надлежащей организации и повышения компетентности, однако получать тонны распечаток с бессмысленными цифрами означает заниматься самообманом. Ваша компания явный тому пример.

19А. Вашим следующим шагом должно стать проведение для высшего менеджмента и остальных сотрудников управления, технологов, химиков, бухгалтеров, работников расчетного отдела, юристов, маркетологов четырехдневного семинара, где они узнают, за что ответственны.

Б. Вам следует воспользоваться услугами компетентного консультанта на долговременной основе. Он будет присутствовать на семинаре и руководить вашей работой над 14 пунктами и над устранением смертельных болезней.

20. Затем следует установить надлежащую организацию для совершенствования качества. (См. дополнительно главу 16.)

Глава 15

План минимизации средней себестоимости контроля входящих материалов и готовой продукции

Я погряз в глубоком болоте, и не на чем стоять; вошел в глубину вод, и быстрое течение их увлекает меня.

Пс. 68:3[97]

Введение

Содержание этой главы[98]. Даже когда продавец и покупатель заинтересованы в снижении доли дефектных деталей, достичь максимальной экономии не так-то просто, требуется знание теории, позволяющей технически грамотно использовать комплектующие изделия. Должны ли мы стараться отбраковывать часть или все дефектные изделия во входящей партии? Или нам следует направлять каждую партию, минуя контроль, прямо в производство?

Мы выработаем принципы, которые позволят при широком диапазоне условий ответить на вопрос, как минимизировать среднюю совокупную стоимость контроля входящих материалов, включая затраты на ремонт и перепроверки на последующих стадиях для продукции, которая вышла из строя из-за дефектных комплектующих, попавших в производство.

Эта глава включает несколько разделов. В следующем разделе описываются условия контроля входящих изделий с соблюдением правила «все или ничего», при которых достигается минимальная средняя совокупная стоимость. В разделе «Другие условия, наблюдаемые на практике» правило «все или ничего» распространяется на изделия, поступающие с производственного процесса, который не находится в хорошо управляемом состоянии, но и не настолько бессистемен, чтобы его можно было классифицировать как хаотичный. Затем рассматривается состояние хаоса, когда качество поступающих комплектующих абсолютно непредсказуемо. Далее рассмотрены три примера применения правила «все или ничего» и обстоятельства, при которых готовая продукция не подлежит ремонту и можно только понизить ее сортность или отбраковать. Затем следуют раздел, в котором рассматриваются изделия, представляющие собой совокупность составных частей, и раздел о применении стандартных планов приемочного контроля; их невозможно адаптировать для цели минимизации средней совокупной стоимости. Раздел «Дополнительные проблемы с измерениями и материалами» посвящен применению метода испытаний, который хотя и дешевле, чем основной метод, но допускает либо попадание нескольких дефектных изделий в производство, либо браковку изделий, которые не причинили бы вреда производству. Далее следуют советы касательно анализа и сравнения методов измерения. В частности, метод консенсуса, как ни важно его значение для работы различных комитетов или в системе менеджмента, при проведении визуального контроля может нанести вред. Согласие может быть следствием боязни одного контролера перед другим или страха показаться некомпетентным. Затем следует раздел с упражнениями, которые развивают фундаментальную теорию «все или ничего» и подчеркивают тот факт, что в состоянии хорошей статистической управляемости нет корреляции между выборкой и остальной частью совокупности. Заканчивается глава разделом, в котором более глубоко проанализирован смысл описанных ранее экспериментов с лопаткой и бусинами и приведен список источников для углубленного изучения.

Некоторые простые и широко применимые правила

Допущения

Сначала мы рассмотрим простые изделия, не имеющие составных частей. Затем обратимся к проблеме сложных изделий, состоящих из множества компонентов (пункт «Множество компонентов» и упражнение 4).

Мы должны проводить испытания готовой продукции прежде, чем она покинет завод.

Если входящая деталь дефектна и попадает в сборку, то механизмы откажут при испытаниях. Если входящая деталь не дефектна, то сборка будет работать.

Поставщик снабжает нас дополнительным числом деталей (назовем их С) для замены любой обнаруженной дефектной детали.

Конечно, он включает стоимость этих деталей в выставляемый нам счет. Стоимость этих деталей входит в состав накладных расходов. Здесь мы рассмотрим только переменные затраты. Мы не будем учитывать накладные расходы, которые возникли бы в любом случае, независимо от того, каков будет наш план контроля.

Дефектная деталь – это деталь, которая приводит к отказу всей сборки. Если деталь, которую определили как дефектную, не приводит к проблемам на последующих производственных операциях или у потребителя, то вы еще не уяснили, что понимать под дефектом. Следующим шагом в данной ситуации будет рассмотрение метода испытаний, который позволяет четко опередить, есть у детали дефект или нет.

Существуют ситуации, когда для обнаружения дефекта во входящей детали на заводе могут потребоваться слишком большие затраты. Поэтому дефект может остаться, а спустя несколько месяцев или лет его обнаружит потребитель. В этом случае речь идет о скрытых дефектах. Хромированный фотошаблон – один из примеров. Наилучшее решение этой проблемы – улучшить процесс настолько, чтобы проблема исчезла. Такое же решение применимо к проблеме разрушающих испытаний, при которых изделие испытывается на прочность.

Допустим,

p – средняя доля дефектных изделий во входящей партии деталей;

q = 1 – p;

k_1 = стоимость контроля одной детали;

k_2 = стоимость демонтажа, ремонта, повторной сборки и испытаний узла, который отказал из-за дефектной детали, попавшей в производство;

k = средняя стоимость последовательных испытаний достаточного числа деталей, чтобы найти в запасе С качественную (далее в этом разделе для k в упражнении 7 получено выражение k = k_1/q);

k_1/k_2 = равновесное качество[99], или точка равновесия (k_2 будет всегда больше k_1; следовательно, отношение k_1/k_2 будет лежать между 0 и 1).

Читатель может оценить эти допущения, забежав немного вперед и ознакомившись с тремя примерами, начинающимися чуть дальше.

«Все или ничего». Правила для минимизации совокупных средних затрат оказываются чрезвычайно простыми в некоторых условиях.

Условие 1: Самая плохая входящая партия будет иметь долю дефектных изделий меньше, чем k_1/k_2. В этом случае

Никакого контроля

Условие 2: Самая хорошая входящая партия будет иметь долю дефектных изделий больше, чем k_1/k_2. В этом случае

100 %-ный контроль

Подтверждение правил для условия 1 и условия 2 исключительно простое: смотри упражнение 4 в следующем разделе.

Если же применить правило условия 2 в ситуации, когда следует применять правило условия 1, тогда полные затраты будут максимальными. Обратное тоже верно.

Отказ от проведения контроля не означает, что мы собираемся работать, пребывая в полном неведении. Для условия 1, основываясь на прошлых результатах, нужна уверенность в том, что наихудшая входящая партия (или полученная за неделю) будет лежать слева от точки равновесия k_1/k_2. Для условия 2 предусматривается, что наилучшая входящая партия будет лежать справа от этой точки. Контрольные карты, которые совместно ведут поставщик и покупатель, покажут, будет ли входящая продукция в ближайшем будущем удовлетворять условию 1 либо условию 2 или же находиться в промежуточном состоянии. Состояние хаоса, если оно присутствует, не станет секретом; о нем будет хорошо известно. Покупатель всегда проверит входящие материалы на соответствие накладным, чтобы быть уверенным, что ему доставили именно то, что он заказал (см. далее раздел «Никогда не оставаться без информации»).

Условия 1 и 2 позволяют минимизировать средние полные затраты во многих случаях, встречающихся на практике. Примеры будут приведены ниже.

Биномиальный разброс. Предположим, что статистически управляемый процесс поставляет партии, в которых дефектные изделия распределены биномиально со средним значением p. Тогда правила для минимальных средних полных затрат будут столь же просты:

Условие 1: если p < k_1/k_2, – никакого контроля;

Условие 2: если p > k_1/k_2, – 100 %-ный контроль,

даже если распределение доли дефектных изделий в партии колеблется вокруг точки равновесия k_1/k_2.

Таким образом, состояние статистической управляемости имеет явное преимущество. Чтобы узнать, соответствует ли входящий поток партий условию 1 или условию 2 или находится в состоянии, граничащем с хаосом, надо лишь отслеживать статистическую управляемость и среднюю долю дефектных изделий с помощью карт, построенных на основе текущих испытаний малых выборок (как и в любом случае), предпочтительно в сотрудничестве с поставщиком и на его территории.

Важно отметить, что в состоянии статистической управляемости выборки из партий и остающаяся часть некоррелированы. Иными словами, в статистически управляемом состоянии выборка не дает информации об остальной части (невероятно; см., однако, упражнение 1, и рис. 57–60).

Другие условия, наблюдаемые на практике

Промежуточное положение распределения с умеренным отклонением от статистической управляемости. Теперь мы проанализируем два типа промежуточных ситуаций для распределения доли дефектных изделий во входящих партиях. Возможно, используя собственные контрольные карты, или карты поставщика, или карты, ведущиеся сообща, мы сможем предсказать, что лишь малая часть распределения попадет в область справа от точки равновесия. Для этого случая мы можем принять правило «никакого контроля». Это правило даст нам возможность приблизиться к минимуму средних полных затрат при условии, что та часть распределения, которая лежит справа от точки равновесия, невелика.

Обратная ситуация: только малая часть распределения доли дефектных изделий во входящих партиях лежит слева от точки равновесия. Зная это, можно смело принимать правило 100 %-ного контроля входящих партий.

Рисунок 47 демонстрирует типичные обстоятельства, включая состояние хаоса, которое мы рассмотрим далее.

Рис. 47. Возможные ситуации при получении входящей продукции партиями. Точка Б – точка равновесного качества, в которой p = k_1/k_2

Тренд в доле дефектных изделий во входящих партиях. Предположим, что сформировался тренд в сторону возрастания доли дефектных изделий. Сегодня мы находимся в зоне условия 1 и не проводим контроля, но p зависит от времени и возрастает, возможно, с постоянной скоростью и, возможно, нерегулярно. Через два дня мы попадем в зону условия 2: мы предупреждены. Контрольные карты поставщика или наши выявят тренд, если он существует. Эта проблема легкоразрешима.

Проблемы, вызываемые переключением между различными поставщиками. В главе 2 мы ознакомились с проблемами, возникающими из-за изменения источников материалов на входе в систему. Ограничимся рассмотрением двух источников. Если оба источника хорошо или умеренно статистически управляемы и могут быть отделены друг от друга в течение нескольких дней, то в принципе каждый источник удовлетворяет условию 1 или условию 2, в зависимости от того, попадает ли среднее этого источника влево или вправо от точки равновесия. На словах эта идея проста, но на некоторых заводах может оказаться трудновыполнимой.

Если материалы из двух источников перемешиваются однородно, находясь в постоянной пропорции и если оба источника демонстрируют достаточную статистическую управляемость, тогда смешанные партии можно рассматривать как биномиальную смесь, минимальной средней стоимости которой можно достигнуть с помощью правила «все или ничего». Как мы уже знаем из главы 2, материалы из двух источников приносят дополнительные проблемы производству. Однородная смесь материалов из двух источников – наихудший вариант для производственного менеджера.

Первым делом следует сократить число поставщиков до одного. (Преимущества одного поставщика для каждой детали приведены в главе 2.) Если продукцию переменного качества поставляет один источник, тогда поставщик и его потребитель должны совместно работать над ее улучшением, стремясь соблюсти условие 1 и в конце концов достичь нуля дефектов. А мы тем временем переходим к рассмотрению случая, когда источник находится в состоянии хаоса.

Состояние хаоса. Решить, что делать, в ситуации, когда положение распределения незначительно колеблется ближе-дальше от точки равновесия, относительно легко. Вблизи точки равновесия не имеет особого значения, проводим ли мы 100 %-ный контроль или не проводим никакого контроля. Я бы выбрал 100 %-ный контроль, чтобы собрать информацию так быстро, как это только возможно. Если мы не можем утверждать, что качество входящих материалов преимущественно находится справа или слева от точки равновесия, а, напротив, колеблется в широких пределах, проходя через точку равновесного качества, значит, мы находимся в состоянии хаоса. Такое недопустимое положение может возникнуть при поставке материала с большой вариабельностью и непредсказуемым качеством из одного источника. Такой разброс точек равновесия может быть следствием получения материала из двух или более источников с сильно разнящимся качеством. При этом переключение с одного источника на другой осуществляется бесконтрольно, без продуманной последовательности. Следует как можно быстрее выйти из этого состояния и перейти на условие 1. Но партии продолжают поступать, и мы должны с ними что-то делать. Как нам с ними поступать?

Если бы каждая партия приходила с ярлыком, сообщающим нам долю дефектных изделий в ней, проблемы не возникло бы. Мы достигли бы минимальных средних полных затрат, помещая каждую партию, одну за другой, справа или слева от точки равновесия и применяя от партии к партии правило «все или ничего».

Но партии не промаркированы. Вместе с тем в состоянии хаоса существует некоторая корреляция между качеством изделий в выборке и оставшейся частью партии. Поэтому в состоянии хаоса можно испытывать выборки и с помощью некоторого правила принимать решение о том, посылать ли оставшуюся часть в производство полностью или проводить отбраковку. Выборки при любом правиле их использования будут приводить к тому, что некоторые партии попадут не на ту сторону от точки равновесия, следствием чего будет максимизация полных затрат для неправильно идентифицированной партии.

В состоянии хаоса можно было бы склониться к 100 %-ному контролю. В таком решении есть определенный смысл, однако мы рассмотрим альтернативную процедуру, предложенную Джойс Орсини).

Правила Джойс Орсини. В состоянии хаоса простой альтернативой 100 %-ному контролю выступают правила Джойс Орсини[100]. Эти правила легко использовать. Они значительно уменьшают средние полные затраты по сравнению со 100 %-ным контролем. Сопоставление со 100 %-ным контролем целесообразно, поскольку его средняя стоимость нам известна: это k_1 + kp на изделие. Вот эти правила:

Для k_2 ≥ 1000k_1: Проводите 100 %-ный контроль входящих партий.

Для 1000k_1 > k_2 > 10k_1: Испытайте выборку объемом n = 200. Принимайте оставшуюся часть партии, если в выборке нет дефектных изделий. Отбраковывайте оставшуюся часть, если в выборке обнаружено дефектное изделие.

Для k_2 < 10k_1: Никакого контроля.

Выборки объемом n = 200 обеспечат текущий учет качества входящей продукции. Удовлетворяющей целям формой текущего учета может стать карта числа обнаруженных в каждой выборке дефектных изделий. Для такой карты можно порекомендовать объединять несколько выборок, идущих подряд, чтобы иметь в каждой точке для среднего примерно от трех до четырех дефектных изделий. Текущие записи расскажут вам о колебаниях качества изо дня в день. Подобная информация будет полезна вам и вашему поставщику для идентификации его проблемы. Вы также поймете, действительно ли входящее качество находится в состоянии хаоса или вопреки ожиданиям может с небольшими потерями удовлетворять условию 1 или условию 2.

Конечно, на следующей неделе было бы возможно и даже легко улучшить результаты – в смысле критериев Джойс Орсини. Мы могли бы выяснить, каково было в прошлом распределение доли дефектных во входящих партиях. К сожалению, это малоинформативно, поскольку в состоянии хаоса не существует предсказуемого конкретного распределения. Если бы мы знали распределение входящих партий, мы не находились бы в состоянии хаоса.

Процедура, которую легко описать и которая приводит почти к минимуму средних полных затрат при любых обстоятельствах, – это последовательный план Френсиса Энскамби[101]. В случае если все предшествующие предположения не работают, Энскамби предлагает последовательно отбирать из партии выборки, первая из которых должна быть объемом

где N – это объем партии, а последующие выборки должны иметь объем n = k_2/k_1. Следует продолжать эту процедуру до тех пор, «пока либо полное число обнаруженных дефектных изделий не станет меньше числа проверенных выборок, либо вся партия не будет проверена».

К сожалению, правило Энскамби довольно трудноприменимо на практике.

Изложенную выше теорию и предложенные правила можно было применить при ремонте и замене деталей у потребителя (или в ремонтных мастерских), если бы мы знали величину затрат. Единственная трудность состоит в том, что, когда ваш продукт достиг потребителя, непосредственная стоимость ремонта и замены – это лишь малая часть стоимости дефекта. Потеря бизнеса в будущем из-за неудовлетворенного потребителя или из-за потенциального потребителя, узнавшего о случившемся, может быть огромна, и, к несчастью, ее невозможно оценить.

Потребность в простоте использования. Любое правило должно быть простым в применении. Полные затраты должны учитывать затруднения, связанные с практическим применением правил, и значительные потери, сопутствующие любому плану, для реализации которого хотя бы время от времени требуется участие специалиста в области статистики. Правила Джойс Орсини в этом отношении одни из самых простых.

Неудобства, связанные с переменной рабочей нагрузкой. Все правила, в которых проверка оставшейся части изделий связана с результатами контроля выборки, независимо от цели применения имеют общий недостаток. Все они порождают неудобства из-за переменной рабочей нагрузки в процессе контроля. Более того, и так уже испытывающий огромную нагрузку производственный менеджер получает дополнительную головную боль – нестабильный ритм получения входящих деталей. Он может требовать и получать детали независимо от того, проводился контроль или нет, есть ли дефектные изделия или нет, и это может разрушать составленные планы контроля. Исключение возможно, лишь когда число поступающих изделий столь велико и уровень качества столь низок, что команда контролеров большую часть времени занята проверкой выборок и остающихся частей партий.

Никогда не оставаться без информации. Правило отсутствия контроля не означает езды в темноте с выключенными фарами. Следует просматривать все входящие материалы (возможно, с пропуском некоторых партий) с целью получения информации и сравнения фактической поставки с отгрузочными накладными поставщика, контроля проведенных им испытаний и прилагаемых контрольных карт. Если имеются два поставщика, ведите записи отдельно для каждого.

Следующий совет (уже предлагавшийся в пункте 4 главы 2) – перейти для каждого изделия к одному поставщику на основе долговременных взаимоотношений и работать с ним над совершенствованием входящего качества.

Ошибки и их исправление в сервисных организациях. Изложенная выше теория применима к работе банка, универмага, любой компании, допускающей ошибки в платежных ведомостях, и к большинству других ситуаций (см. пример 3). Поток работы переходит с этапа на этап, конечный пункт – счет потребителя, или цифры на чеке, или отчет. Работа может пройти через несколько этапов, прежде чем ошибка будет обнаружена. К этому моменту стоимость исправления может стать в 20, 50 или 100 раз больше стоимости ее обнаружения и исправления в месте возникновения. В рассмотренном ниже примере 3, представленном мистером У. Лацко из Irving Trust Company, k_2 в 2000 раз больше k_1.

Разрушающие испытания. Предшествующая теория основана на испытаниях без разрушения опытного образца. Некоторые испытания связаны с разрушением, они разрушают контролируемую выборку. Пример – долговечность лампочки, число тепловых калорий при сгорании кубического фута газа, или время работы плавкого предохранителя, или проверка содержания шерсти в куске ткани. Отбраковка всей партии не имела бы смысла, поскольку передавать в производство было бы нечего.

Очевидно, что для разрушающих испытаний единственное решение – достижение состояния статистической управляемости в производстве деталей, чтобы сразу делать их правильно. Это решение – наилучшее как для разрушающих, так и для неразрушающих испытаний.

Примеры применения правила «все или ничего»

Пример 1. Производитель телевизоров проводил контроль каждой входящей микросхемы.

Вопрос: Сколько дефектных микросхем вы обнаруживаете?

Ответ: Очень мало. (Он взглянул на цифры за последние несколько недель.) В среднем одна или две дефектные микросхемы на десять тысяч испытанных.

Таким образом, мы имеем

Дальнейшие вопросы позволили получить информацию о том, что стоимость первоначального контроля k_1 равна 30 центам и что каждая плата с микросхемами проверяется по ходу процесса после того, как к ней добавляется значительное количество ценности. В этой точке замена дефектной микросхемы причиняет ущерб

k_2 = 100k_1.

Таким образом,

В соответствии с этим не следовало проводить контроль микросхем. Производство удовлетворяет условию 1, но производитель действует в соответствии с процедурой условия 2. Другими словами, он максимизирует свои полные затраты. При его плане средние полные затраты на одну интегральную схему составят

k_1 + kp,

тогда как при отсутствии контроля поступающих микросхем средние затраты равнялись бы

p (k_2 + k).

Разница составляет

Потери = {k_1 + kp} – {p (k_2 + k)} = k_1 – pk_2 = 29,6 цента

на каждую микросхему. В телевизоре от 60 до 80 микросхем. При 60 микросхемах потери из-за неправильного выбора плана составили бы 60 × 29,6 цента = 1776 центов, почти 10 % себестоимости – это пример потерь, встроенных в продукцию.

Отвечающий за качество инженер сначала объяснил мне, что ему не нужен статистический контроль качества, поскольку проверке подвергается 100 % продукции. По его словам, он применяет 100 %-ный контроль микросхем, потому что его поставщик не имеет оборудования для проведения испытаний при требуемых условиях. Тем не менее изготовитель микросхем, как мне кажется, отлично справляется со своей работой, которая столь хороша, что p = 0,00015.

Как это часто случается при отсутствии теории, этот человек максимизировал свои затраты. Он всего лишь делал все, что мог. Вычисления, приведенные выше, стали поворотной точкой в его карьере.

Между прочим, на телевизионном мониторе перед каждой группой производственных рабочих размещалась информация о числе дефектов каждого типа, произведенных группой накануне. Эта информация была не только абсолютно бесполезной, но и деморализующей и контрпродуктивной. Она никому не помогала делать работу лучше.

Пример 2. Производитель автомобилей испытывает двигатели до того, как они устанавливаются на шасси. Назовем этот момент точкой А. Позднее двигатель становится частью силовой установки, готовой привести автомобиль в движение. Назовем этот момент точкой Б. Стоимость испытаний в точке А равна k_1 = 20 долл. Стоимость ремонта двигателя, не выдержавшего это испытание, равна k = 40 долл. Стоимость ремонта двигателя, отказавшего в точке Б, составляет 1000 долл. Разделим эту стоимость на две части: k_2 = 960 долл. и k_1 = 40 долл. В точке Б отказывает один из 1000 двигателей, прошедших все испытания в точке А. Вопрос состоит в том, нужно ли проводить испытания в точке А. Чтобы ответить на данный вопрос, рассмотрим таблицу затрат.

Таблица 1

Точка равновесного качества соответствует значению

Таким образом, если 2 % двигателей будут отказывать в точке А, разумно продолжать 100 %-ный контроль в этой точке и попытаться повысить качество до такого уровня, когда контроль из соображения сокращения полных затрат следовало бы прекратить.

Если бы k_2 равнялось 500 долл., точка равновесного качества соответствовала бы значению p = 20/500 = 1/25. Таким образом, если бы p равнялось (например) 1 к 50, разница между 100 %-ным контролем в точке А и отсутствием контроля была бы равна k_1 – pk_2 = 20 долл. – (1/50) 500 долл. = 10 долл. Очевидно, что в таких условиях разумно прекратить испытания в точке А.

Пример 3. (Предложен Уильямом Лацко, в то время сотрудником Irving Trust Company, Нью-Йорк.) Поток работы переходит из отдела в отдел банка, универмага или бухгалтерии. Стоимость проверки одной операции, выполняемой в конкретном отделе, равна 25 центам, а средняя стоимость исправления допущенной здесь ошибки на последующих стадиях процесса равна 500 долл. = 50 000 центов. Одна ошибка на 1000 транзакций – это почти предел точности для рассматриваемого типа работы, поэтому мы примем

p ≥ 1/1000, k_1/k_2 = 25/50 000 = 1/2000.

Поскольку p > k_1/k_2, это условие 2, тогда план минимизации средних полных затрат – это 100 %-ная проверка на выходе.

Обнаружение ошибок в операциях в сфере услуг, возможно, даже более трудная задача, чем на производстве. Проверяющий может обнаружить только половину совершенных ошибок или в лучшем случае две из трех. Очевидно, что важно совершенствовать систему, в частности, за счет повышения разборчивости цифровых данных, реконструкции освещения, изменения принципов найма, размещения, подготовки и также, что важно, помощи руководству в использовании статистических методов.

Рекомендуемая в данном случае процедура, которая приводилась в главе 3, – это параллельная обработка информации двумя сотрудниками, каждый из которых работает со своей копией документа, при этом они не обмениваются информацией о методах и результатах своей работы. Введите оба набора результатов в компьютер с целью обнаружения различий.

Мой опыт показывает, что параллельная работа сотрудников и сравнение результатов с помощью машины – единственный удовлетворительный способ проверки критически важной работы.

Результирующее качество будет намного лучше, чем p_1p_2, где p_1 – предсказуемый уровень качества для одного сотрудника и p_2 – предсказуемый уровень качества для другого сотрудника. Если p_1 = p_2 = 1/1000, тогда результирующее качество будет намного лучше, чем 1/10002 = 1/106. Это так, ведь вероятность того, что оба сотрудника сделают одну и ту же ошибку при выборе процедуры и придут к одним и тем же результатам, очень мала. Однако закон Мэрфи гласит: все, что может случиться, случится обязательно.

Оба сотрудника должны придерживаться правила останавливать работу на любой цифре, которая может быть неверно прочитана, независимо от того, сколько времени потребуется на то, чтобы проследить источник возникновения этой цифры. «Производство» неразборчивой цифры в любом месте процесса так же опасно, как и запуск дефектных материалов в производство.

Модификация правил для ценности, добавляемой к подложке. Работа выполняется на входящем материале – подложке[102]. Готовый продукт будет контролироваться и классифицироваться на первый, второй, третий сорт и отходы. Пусть k_2 означает чистые средние убытки из-за понижения сортности готовой продукции или утилизации негодных изделий. Средняя стоимость контроля одного входящего изделия на подложке будет равна

k_1 + kp

и средняя стоимость понижения сортности сборки будет равна pk_2, при условии, что мы не проверяем подложку заранее. Тогда равновесное качество будет равно значению p, удовлетворяющему соотношению

k_1 + kp = pk_2.

При k = k_1/q (упражнение 5) это дает

k_1 + pk_1/q = pk_2.

Левая часть равна просто k_1/q, поэтому уравнение выполняется, если

p = k_1/k_2q.

Теперь правила приобретают следующий вид:

Случай 1: p < k_1/k_2q – никакого контроля;

Случай 2: p > k_1/k_2q – 100 %-ный контроль,

где k_2 теперь средние потери из-за понижения сортности или утилизации отказавших готовых изделий.

Заметьте, что значение q почти всегда будет близко к единице, поэтому правило «все или ничего» для практических применений останется неизменным.

Пример 4. Этот пример имеет форму меморандума, который я послал одной компании в день его написания. Вот эта памятная записка.

Как я понял из нашей вчерашней встречи, стержни с покрытием, деталь № 42, – важная для вас продукция, объем производства которой в настоящий момент составляет 20 000 штук в неделю и вскоре должен вырасти до 40 000. Объем входящих партий необработанных стержней равен 2800 штук, хотя это и не относится к делу.

Затраты, данные о которых вы мне предоставили, предположительно полностью распределены между оплатой труда, материалами, испытаниями и другими расходами и равны

k_1 = 7 центов, k_2 = 1500 центов.

Средняя доля дефектных изделий, согласно вашим данным, составляет примерно 1 %. Соответственно, значение вашей точки равновесия равно

p = k_1/k_2q = 7/1500 × 0,99 = 0,00471,

или чуть меньше 1/200. Здесь привожу табл. 2, которую вчера я вывешивал на доску. Очевидно, что для минимизации средних полных затрат вам надо проводить 100 %-ный контроль входящих стержней. Ваше производство соответствует условию 2.

Таблица 2

Затраты для двух возможных процедур

Примечание: Затраты приведены в центах на штуку; k_1= 7 центов, k_2= 1500 центов, p = 0,01.

Если бы доля дефектных изделий во входящем сырье равнялась бы в среднем (например) 1/300 или 1/500, вам следовало бы совсем отказаться от входного контроля и положиться на контроль в точке проведения испытаний готовой продукции.

Вы подняли вопрос о потребности мониторинга данных о входящем качестве. Конечно, вы должны это делать. С этой целью я рекомендую вам вести объединенную p-карту для всех типов дефектов и еще одну для доминирующего типа дефектов. Вы могли бы наносить точку для каждой партии или (возможно, позднее) точку для каждого дня. Как я вас понял, ваш поставщик хочет изучить ваши методы и результаты контроля вместе с вами. Регулярно посылаемые копии ваших карт (возможно, ежемесячно) были бы для него полезны. Почему вы не получаете карты от него?

Множество компонентов

Вероятность дефектной сборки из многих деталей. В предшествующих разделах речь шла о простых изделиях, состоящих из одной детали. Мы вернемся к полезной теории в упражнении 4. Некоторые детали могут в целях минимизации полной стоимости потребовать 100 %-ного контроля. Однажды проверенные, они не приведут к отказу сборки (узла). Остальные детали не будут проверены, и дефектная деталь, если она попадет в производство, послужит причиной отказа. Предположим, у нас две непроверенные детали.

Начнем с того, что две непроверенные детали имеют доли дефектных p_1 и p_2. Тогда вероятность того, что сборка откажет, будет равна

Pr (отказать) = 1 – Pr (не отказать) = 1 – (1 – p_1)(1 – p_2) = p_1 + p_2 – p_1p_2. (1)

Если оба значения p_1 и p_2-малы, то эта вероятность будет близка к значению p_1 + p_2. Например, если p_1 = p_2 = 1/20, то вероятность отказа сборки равна 1/20 + 1/20 – 1/202 = 1/10 – 1/400. Ясно, что мы можем пренебречь произведением p_1p_2.

Простой способ написать вероятность отказа для любого числа деталей состоит в использовании диаграмм Венна (описан в любой книге по теории вероятностей). Таким образом, для трех деталей

Pr (отказать) = p_1 + p_2 + p_3 – (p_1p_2 + p_1p_3 + p_2p_3) + p_1p_2p_3 p_1 + p_2 + p_3, (2)

при условии, что все pi малы. Обобщение на m деталей дает

Pr (отказать) p_1 + p_2 + … + pm (3)

снова при условии, что все pi малы.

Таким образом, вероятность отказа возрастает по мере того, как увеличивается число деталей. Радиоприемник может иметь 300 деталей, хотя это число будет зависеть от того, как вы их считаете. Автомобиль может иметь 10 000 деталей, опять в зависимости от того, как считать. Радиоприемник в автомобиле – это одна деталь или 300? Топливный насос – это 1 деталь или 7? Как бы вы ни считали, число деталей в одной сборке может быть огромным.

Но есть и другая проблема: k_2 (стоимость исправления дефектной сборки) растет по мере увеличения числа деталей. Когда сборка отказывает, какая деталь виновата? Слишком легко поставить неверный диагноз. Более того, из двух деталей обе могут оказаться дефектными.

Чем сложнее становится продукция, тем более надежными должны быть компоненты, если задача – снизить затраты. Плохая работа увеличивает расходы на всех этапах производства – это отбраковка, ремонты, большие запасы для смягчения последствий обнаружения дефектных деталей, более высокие гарантийных затрат – и в конце концов приводит к потере репутации и бизнеса[103].

Таким образом, в отношении изделий, состоящих из многих деталей:

1. Мы можем допустить, чтобы только несколько деталей соответствовали условию 2 (100 %-ный контроль); в противном случае стоимость контроля будет чрезмерной.

2. Для остальных деталей допустимо только качество, близкое к нулю дефектов.

Испытания сложной аппаратуры могут потребовать времени и тщательного планирования, поскольку различные компоненты оборудования могут подвергаться различным нагрузкам и иметь различную наработку до отказа[104].

Это все непросто. Компания может закупать много типов комплектующих и при этом не вылезать из проблем. Одна из типичных проблем – когда качество и однородность некоторого входящего материала жизненно важны для покупателя. Широкие колебания качества – постоянная головная боль для него. Однако критичный для покупателя материал для поставщика может быть побочным продуктом, составляющим менее 1 % его бизнеса. Вряд ли стоит ожидать от поставщика, что он возьмет на себя расходы и риск установки оборудования для совершенствования продукции.

Возможная рекомендация – рассматривать такой материал как железную руду или другое входящее сырье, которое поступает с большой вариабельностью и не очищено. Установите собственную систему очистки материала или воспользуйтесь услугами сторонней компании. Этот план в некоторых случаях эффективен.

Многократное повторение одного и того же дефекта оказывает такое же влияние, как и множество бракованных деталей. Д-р Майрон Трайбус из Массачусетского технологического института указал мне на простой пример. Предположим, что небольшие моторы (в пылесосе, смесителе, домашнем обогревателе) сегодня отказывают у потребителя с частотой 1/10, как и 15 лет назад. Но ведь и моторов в домашнем хозяйстве сейчас в среднем в 10 раз больше, чем 15 лет назад. Таким образом, сегодняшнее домашнее хозяйство столкнется с тем же количеством отказов моторов, что и раньше. Можно привести и другие примеры.

Пусть конструкция люстры рассчитана на три лампочки определенной яркости. Средняя долговечность лампочки в условиях домашнего хозяйства может составлять три месяца, но при наличии трех лампочек в конструкции домохозяин должен держать стремянку под рукой, так как он будет нуждаться в ней в среднем раз в месяц.

Рассмотрим точечную сварку багажника автомобиля. Любой, кто когда-либо пытался выполнить точечную сварку, согласится, что один дефект на 2000 точек – замечательный результат. Сварочные автоматы не намного эффективнее. Однако в масштабах завода даже столь замечательная работа приводит к дорогостоящим проверкам и переделке багажников.

Так, предположим, что на багажнике вашего автомобиля 70 точек и что сварщик, работая вручную или на автомате, производит один дефект на 2100 точек. Тогда шансы, что багажник при испытаниях протечет, будут равны 70/2100 = 1/30. Другими словами, около 3 % багажников будут течь и требовать переделки. (К счастью, очень мало багажников с подобным дефектом выходит за пределы завода.)

Чтобы снизить частоту этого дефекта до значения 1 к 100, операция сварки должна быть улучшена ориентировочно до значения один дефект на 7000 точек.

Заключение: дефектные материалы и работа недопустимы в производственном процессе. Изложенная выше теория учит нас, как важно не мириться с дефектными материалами ни на каком этапе производства. Продукт одной операции – это входящий материал для следующей. Дефектный материал, произведенный однажды, остается таким до тех пор, пока изъян не обнаружится, если повезет, позднее при испытаниях, тем не менее исправление и замена обойдутся недешево.

Затраты k_1 и k_2 из предшествующей теории не единственные, заслуживающие рассмотрения. Дефекты порождают дефекты. Производственный рабочий страдает от мощного деморализующего влияния, оказываемого на него, когда он получает частично законченное изделие или сборку, которые уже дефектны. Как может он приложить максимум стараний, если независимо от приложенных усилий изделие все равно будет дефектным? Если это никого не заботит, то почему он должен беспокоиться? И наоборот, когда дефекты редки, или их нет, или они хорошо известны, рабочий понимает, что менеджмент осознает свою ответственность, и чувствует себя обязанным трудиться усерднее.

К сожалению, иногда хорошие детали становятся дефектными из-за несоблюдении технологии производства или неаккуратного обращения с материалом, т. е. когда готовая или частично готовая продукция повреждается при перемещении с одной операции на другую. Ущерб, вызванный неправильным обращением, может возникать по неосторожности или из-за абсолютного незнания технологии. Урон также может быть нанесен при упаковке и отгрузке. Когда Саймон Кольер работал в компании Johns-Manville, он демонстрировал фильм о том, как небрежные действия приводят к ущербу, когда, например, партия готовой черепицы на автопогрузчике ударяется о стальной стеллаж, уничтожая плоды работы многих людей; или когда веревка, которой был завязан мешок, выбрасывается не в бочку с отходами, а в гипс. Никто не объяснил людям, как много вреда приносят эти незначительные проступки. Я видел, как женщина работала с жестким диском с помощью пинцета так же осторожно, как медсестра в операционной, и затем испортила его, приложив к нему большой палец. Объяснил ли ей кто-нибудь, что она может так легко перечеркнуть все усилия, которые она вложила в этот диск до того? Я видел черную полоску на белых туфлях, во всем остальном превосходных и готовых к упаковке. Чья-то небрежность привела к дорогой переделке или браку.

Исключения. Многие входящие материалы не подчиняются теории, изложенной в этой главе. Например, цистерна с метанолом после перемешивания с помощью воздушного шланга. Проба метанола, взятая практически из любой части цистерны, будет почти одинаковой. Однако химические компании берут пробы метанола на нескольких уровнях. Возможно, более близкий пример – отбор порции джина или виски. Мы согласны с тем, что не имеет значения, откуда мы берем порцию: сверху, из середины бутылки или со дна.

Нагрев доменной печи создает проблемы, это еще один пример, к которому теория данной главы неприменима. Нагрев неоднороден. Некоторые компании берут маленькие образцы из каждой разливки. Эти образцы, если их проанализировать, дают данные для карты хода процесса, которая могла бы показать вариации качества от первой и до последней разливки, что дает ключ к улучшениям.

Использование стандартных планов приемки

Стандартные выборочные планы. Существуют так называемые стандартные планы приемки партий для входящих материалов или для выпуска готовой продукции. Если коротко, они требуют проведения испытаний выборки и выработки правила для принятия решения об отбраковке оставшейся части или отправке ее прямо в производство, что зависит от числа дефектных изделий, обнаруженных в выборке.

Теория, заложенная в таблицы Доджа-Ромига, минимизирует стоимость затрат на контроль при достижении предписанного уровня качества. В противоположность этому трудно понять, какова цель Военного стандарта 105D, кроме как наказать продавца, если качество реализуемой им продукции оказывается плохим[105].

Хальд в книге, приведенной в библиографии в конце данной главы, рассматривает Военный стандарт 105D как метод классификации выборочных планов по их AQL (средний предел качества)[106]. Дайте мне AQL и объем партии N, и я найду в Военном стандарте 105D план, позволяющий достичь этот AQL. Военный стандарт 105D вынуждает вас заявить о желаемом значении AQL. Он не использует данные о затратах. Поэтому неудивительно, что он может приводить к полным затратам в два раза большим, чем стоимость 100 %-ного контроля.

Любой первоначально вводимый выборочный план с целью снижения среднего качества, обозначаемого p в этой главе, будет лишь увеличивать средние полные затраты на одно изделие по отношению к минимальному значению (см. упражнение 5 в конце данной главы).

Компания, покупающая изделия на основе значения AOQL (предел среднего выходного качества), равного 3 %, тем самым дает понять продавцу, что бизнес компании возможен при 97 хороших и 3 плохих изделиях из ста. Поставщик с радостью будет соответствовать этим требованиям.

К примеру, один производитель сказал мне недавно, что его цель – отправлять своим потребителям не более 3 % дефектных изделий. Для некоторых потребителей это число непомерно велико. Будет ли это хорошей тактикой ведения бизнеса? Хотели бы вы быть потребителем, получающим не более 3 % дефектных изделий?

К сожалению, стандартным планам приемки отводится главное место в книгах по статистическим методам контроля качества, моя книга о выборочном контроле не исключение. Пора нам, как говорит Энскамби, «осознать, в чем на самом деле проблема, и решить ее максимально эффективно, вместо того чтобы щелкать как орехи выдуманные, не имеющие отношения к делу проблемы»[107].

Пора выкинуть эти планы и прекратить обучение им. Пришло время поговорить о полной стоимости и о проблемах практики.

Формальное применение стандартных планов. Боюсь, что большинство применений планов приемки Доджа – Ромига и Военного стандарта 105D – проформа для соблюдения требований контракта, подготовленного людьми, не имеющими достаточной для выбора плана квалификации, и выполняемого другой группой людей с той же квалификацией. Все так делают, и мы не исключение. Результат – рост стоимости. Как говорит Фейгенбаум:

Главная проблема… неразумное использование этих (приемочных) планов в ситуациях, когда они неприменимы[108].

Пример: как увеличить затраты с помощью Военного стандарта 105D. Подсистемы поступают от изготовителя партиями по 1500 штук[109]. Требуется примерно два часа для проверки подсистемы при средней стоимости (включая накладные расходы) 24 долл. на штуку. Среднее процесса производства равно 2 %, и недавняя информация о качестве подтвердила это значение для полученных партий. Стоимость замены дефектных компонующих при окончательном контроле равна 780 долл., распределенным по всем комплектующим. Какой план контроля следовало бы применить? Здесь

p = 0,02 < k_1/k_2 = 24/780 = 0,031.

Очевидно, что это условие 1. Значит, для минимальной полной стоимости не нужно никакого контроля. Следование рекомендациям Военного стандарта 105D удваивает минимальную полную стоимость. Это легко увидеть по результатам упражнения 5.

Было бы еще хуже, если бы степень статистической управляемости была высока, контроль выборок дал бы не больше информации о партиях, нежели подбрасывание монеты (упражнение 1).

Дополнительные проблемы с измерениями и материалами

Возможная экономия при создании вспомогательных подсистем. В предшествующей теории стоимость k_2 обычно возрастает (возможно 10-кратное увеличение) с каждым этапом работы процесса и может достигать очень высоких значений при окончательной сборке. Иногда можно избежать излишне высоких затрат, создавая подсистемы, которые движутся вдоль потока собранными и формируют финишную продукцию. Некоторые подсистемы, пройдя через контроль и потребовав незначительных замен и регулировки, образуют новую точку отсчета. Стоимость k_2 теперь будет стоимостью контроля и наладки подсистемы. Теория совместно с полезными записями, отражающими опыт, может показать, что некоторые подсистемы вообще не нуждаются в проверке, в то время как другие надо подвергнуть 100 %-ному контролю во избежание роста затрат по ходу процесса. Теория, изложенная в этой главе, позволяет принять верное решение.

Наша цель в предшествующих разделах – показать, что существуют способы минимизации затрат и максимизации прибыли, если руководствоваться правильной теорией.

В то же время мы прилагаем все усилия с целью полного исключения дефектных изделий из процесса. Мы делаем это систематически, сравнивая результаты наших испытаний с результатами поставщика и применяя подходящие статистические методы, такие как x – и R-карты.

Плодотворное сотрудничество с поставщиком деталей, особенно критических, и успешные испытания и регулировка подсистем сводят все основные проблемы при окончательном контроле систем к редчайшим событиям.

Трудности обнаружения редких дефектов. Редкие дефекты трудно обнаружить. По мере того как доля дефектных изделий уменьшается, все труднее определить, насколько мало их число. С помощью контроля нереально обнаружить все дефекты, особенно когда они редки, и это верно как для визуального, так и для автоматического контроля. Нет никаких оснований верить больше изготовителю, который заявляет, что имеет только 1 дефект на 10 000, чем тому, кто декларирует 1 дефект на 5000 изделий. В обоих случаях такую пропорцию трудно оценить.

Так, если бы p было равно 1/5000 и если бы процесс находился в статистически управляемом состоянии, то следовало бы проверить 80 000 деталей, чтобы найти 16 дефектных. Эти данные дали бы оценку = 1/5000 для производственного процесса со стандартной ошибкой √16 = 4, или 25 %. Такая оценка доли дефектных неточна, несмотря на трудность контроля партии объемом 80 000 деталей. Возникает вопрос: оставался ли процесс стабильным в течение всего времени изготовления 80 000 деталей? Если нет, то каков смысл числа 16 дефектных изделий? Трудный вопрос.

Существуют примеры, когда на миллионы деталей нет ни одного отказа либо их число очень мало или они отсутствуют на 10 млрд. Никакой контроль готовой продукции не поможет получить требуемую информацию, когда доля дефектных изделий столь мала. Единственный возможный способ узнать, что происходит при столь крайних требованиях, – это использование контрольных карт с реальными измерениями деталей в ходе процесса. Сто наблюдений, таких как 4 изделия подряд 25 раз в день, дали бы 25 выборочных точек для x– и R-карт. Карты показали бы, идет ли процесс без изменений, или где-то произошел сбой и выпуск ряда изделий надо остановить, пока причина не будет обнаружена. Как только причина найдена, можно принять решение забраковать всю совокупность продукции за определенный период или пропустить некоторые изделия. Все возрастающие возможности x– и R-карт становятся все более очевидными.

Использование резервирования. Иногда возможно и разумно при конструировании сложной аппаратуры поставить две или более детали параллельно, так чтобы, если одна из них откажет, другая автоматически взяла бы на себя ее функции. Две параллельные детали, каждая со средней долей дефектности pi, эквивалентны одной со средней долей дефектности, равной pi2. Если, например, pi было бы равно 1/1000, то pi2 равнялось бы 1 000 000. Ограничения на вес и размеры, конечно, могут не позволить использовать резервирование. Существуют и другие проблемы: сработает ли резервная деталь, когда понадобится? Возможно, наилучшее решение – это высокая надежность единичной детали.

Математическая теория отказов и резервирования – чрезвычайно интересный и важный раздел статистики, но мы вынуждены на этом расстаться с данной темой, обозначив лишь ее важность.

Будет ли более недорогой метод контроля действительно дешевле? Вечный вопрос: как уменьшить затраты на контроль, если контроль неизбежен (как при условии 2)? Предположим, что существует основной метод контроля и метод, который обходится дешевле на одно изделие (меньше k_1), чем основной. Действительно ли менее дорогой метод дешевле с точки зрения полных затрат? В случае неразрушающих испытаний следует подвергнуть 200 изделий обоим методам и по результатам исследования составить таблицу 2 × 2, как это проиллюстрировано на рис. 48. Каждая точка – это результат двух испытаний одной детали. Точка на диагонали показывает согласие обоих методов. Точки вне диагонали представляют расхождение. Деталь, которая была бы отвергнута основным методом испытаний, но выдержала испытание более дешевым методом (пропуск дефекта), привела бы к отказу системы со стоимостью k_2. В то же время деталь, которая прошла бы испытание основным методом и была бы отвергнута более дешевым (ложный сигнал), привела бы к затратам, равным u, где u – стоимость одной детали.

Результаты таблицы 2 × 2 легко описать численно. Примем для чисел в четырех ячейках следующую схему расположения:

Рис. 48. Таблица 2 × 2 для затрат на испытания ряда изделий двумя методами. Каждые два испытания производят точку в одной из четырех ячеек

Пусть M – стоимость измерения 200 изделий основным методом и C – более дешевым. Тогда экономия вследствие применения более дешевого метода будет равна

S = M – C (n_12k_2 + n_21u).

Недиагональные члены обычно малы и, следовательно, подвержены значительным статистическим флуктуациям. Стандартную ошибку для недиагонального члена с хорошим приближением можно оценить как корень квадратный из самого значения. Таким образом, если бы это число равнялось 16, то это значение имело бы стандартную ошибку, равную 4. Если бы число было равно 9, то стандартная ошибка равнялась бы 3. (Эти утверждения основаны на распределении Пуассона для разностей.)

Если возникает сомнение в более низкой стоимости неосновного метода, можно проверить другие 200 или даже другие 400 изделий с целью повышения точности. Если сомнения все равно остаются, мой вам совет: используйте основной метод испытаний.

Сложное изделие. Приведенные выше советы и вычисления применимы к простым изделиям, состоящим из одной детали. Предположим, что в сборку входят две или более деталей и что мы хотим использовать более дешевый метод для каждой из них. Фактически мы можем применить вышеприведенные вычисления к любой детали и принять решение по ней одной вне зависимости от общего числа деталей, входящих в состав сборки.

Испытания любой части механизма дешевым методом могут повлечь за собой испытания всей сборки. Причиной может послужить пропуск дефекта, обозначенного в верхнем правом углу таблицы на рис. 48. Некоторые из отобранных таким образом сборок будут направляться на испытания из-за одновременного проявления дефекта другой детали, но в целом по мере увеличения числа комплектующих доля испытываемых сборок будет расти. Таким образом, при 20 комплектующих, каждая из которых испытывается дешевым методом, дающим (например) один пропуск дефекта на 20 испытаний, доля сборок, отправляемых на испытания из-за пропущенных дефектов, будет равна 1 – (1–0,05)20 = 1–0,36 = 0,64.

Если технологический процесс сборки предусматривает последовательное соединение деталей, то из-за отказа сборки может потребоваться проверить все комплектующие.

Мораль состоит в том, что испытания могут вызвать больше проблем, чем само изделие. Многие продукты бракуются на предприятии напрасно только из-за того, что результаты процессов измерения не согласуются с другими данными.

Применяем ли мы основной или дешевый метод – оба должны быть статистически управляемы, стабильны, в противном случае сравнение может вводить в заблуждение.

Улучшенная таблица 2 × 2 для сохранения информации – сравнение двух проверяющих. Пятьдесят изделий поступили на испытание одно за другим проверяющим № 1 и 2 с целью определить, дают ли оба проверяющих одинаковые результаты. Сертификация защищает потребителя, а также изготовителя. И тот и другой проверяющий относит каждое изделие к высшему или к более низкому сорту. Результаты 50 испытаний занесены в таблицу из двух столбцов и 50 строк в порядке проведения испытаний, один столбец для проверяющего № 1, другой – для проверяющего № 2.

Вместо того чтобы ставить по результатам испытаний для каждой пары точки, как на рис. 48, можно сохранить больший объем информации об испытаниях, указывая не точку, а порядковый номер испытуемого изделия в соответствующей ячейке. Пример показан на рис. 49.

Рис. 49. Таблица 2×2 для испытаний двумя проверяющими 50 изделий. Показаны номера изделий. Отличие от предыдущего рисунка состоит в том, что на этом показаны номера изделий

Можно заметить, что верхняя правая ячейка демонстрирует серию из четырех последовательных номеров (35, 36, 37, 38). Вероятность такого события очень мала и может указывать на специальную причину расхождений. Если (например) одно испытание из 10 попадает в эту ячейку, вероятность серии из четырех последовательных строк была бы только (1/10)3[110].

Возможное использование дешевого метода для отсеивания (разбраковки). План, широко применимый в обследованиях заболеваемости, иногда может быть полезен при испытаниях[111]. Предположим, что вычисления показывают: pk_2 > k_1; т. е. для минимизации полных затрат нужен 100 %-ный контроль. Дешевый тест под рукой, и его можно адаптировать так, что он не будет пропускать изделия, которые основной метод забраковал бы. Отбракуем сначала n деталей с помощью дешевого метода, и таким образом разделим партию на два класса деталей, приемлемых и неприемлемых, численностью n_1. и n_2., как показано в табл. 3.

Таблица 3

Дешевый метод

Мы можем смело пустить в производство n_1. деталей, которые дешевый метод классифицировал как приемлемые. (Мы по определению адаптировали дешевый метод, чтобы делать это.) Далее проверим основным методом n_2. деталей, не принятых дешевым методом. Результаты показаны в табл. 4.

Таблица 4

Основной метод

Если стоимость испытаний n_2. деталей основным методом не слишком велика, этот план позволит сэкономить нам значительную сумму. Вычисления просты. Пусть

k_1 = стоимость испытания детали основным методом;

k_1´ = стоимость испытания детали дешевым методом.

Таким образом, использование отбраковки сэкономило бы

D = nk_1 – nk_1´ – n_2k_1 = n(k_1 – k_1´ – k_1n_2/n),

где величина в скобках – это разница на одно изделие. Для иллюстрации примем

k_1 = 1,20 долл.; k_1 = 0,10 долл.; n_2 / n = 0,4.

Тогда разница была бы

D = n (1,20 – 0,10 – 0,4 × 1,20) = 62 цента,

что составляет примерно 50 % экономии.

Преимущества использования шкалы сравнения. Если бы измерения производились в стандартных единицах, таких как сантиметры, граммы, секунды, амперы, фунты на квадратный дюйм, или в иных мерах, следовало бы использовать более эффективный метод сравнения. В этом случае можно отобразить результаты n измерений на плоскости xy. На рис. 50 изображены четыре возможных результата сравнения дешевого и основного методов испытаний. В данном случае для принятия решения требуется намного меньшее число данных n, чем для таблицы 2×2 на рис. 48. Точки на диагонали под углом 45˚ указывают на согласие между двумя методами. Точки вне этой линии свидетельствуют о расхождении результатов. Из такой карты легко понять, в каком месте два метода отличаются и насколько. Как модифицировать дешевый метод, чтобы улучшить его связь с основным методом, по-видимому, очевидно для любого, знающего и умеющего использовать эти два метода[112].

.

Рис. 50. Сравнение основного и дешевого методов. Измерение изделия двумя методами дает точку на плоскости. Точка на линии 45° указывает на полное согласие. (А) Точки лежат на линии 45° или близко от нее. Здесь оба метода хорошо согласуются. (Б) Наклон линии примерно 45°, но существует отрезок, отсекаемый на оси. Обычно небольшая наладка позволяет привести оба метода в хорошее согласие друг с другом. (В) Наклон линии далек от 45°, и существует отрезок, отсекаемый на оси. Небольшая наладка может привести оба метода в хорошее согласие друг с другом. Или можно использовать простую формулу для коррекции результатов дешевого метода. (Г) Точки рассеяны по плоскости, что указывает на серьезные проблемы

Другая возможность в простом случае Б на рис. 50 – это оставить дешевый метод ненастроенным и преобразовать его результаты до согласия с основным. Так, пусть

y' – измерение, полученное основным методом,

y – измерение, полученное дешевым методом на том же изделии,

m – наклон линии наилучшего соответствия между двумя методами (в предположении, что зависимость линейна),

b – отрезок, отсекаемый на оси y'.

Тогда соответствующее преобразование для случая Б на рис. 50 было бы y' = my + b[113].

Между тем согласие между двумя методами не означает, что они оба правильны. Согласие означает, что система измерений существует. Случай В на рис. 50 представляет интерес. Наклон линии меньше 45° указывает, что дешевый метод более чувствителен, чем основной. Если требуется сохранить это преимущество, то следует отказаться от основного метода и внедрить после корректировки дешевый. (Предложено Питером Кларком из Hammersdale, Natal на семинаре в Кейптауне, ноябрь, 1983.) Наклон больше 45° указывал бы на то, что дешевый метод менее чувствителен, как обычно и бывает. Можно было бы подстроить дешевый метод под основной с помощью преобразования через уравнение y' = my + b, где m – тангенс угла наклона прямой линии.

Превосходный анализ точности инструментов и ошибок измерений содержится в разделе B-3 руководства Statistical Quality Control Handbook, подготовленного и опубликованного компанией Western Electric в 1956 г. (См. ссылку в конце главы 11.)

Опасности консенсуса при контроле. Согласие, достигнутое в результате дискуссии, в которой люди не боятся высказывать свою точку зрения и задавать вопросы, говорит о здоровом командном духе и приносит пользу благодаря взаимодействию и обучению друг друга.

К сожалению, согласие на этапе контроля или где-то еще может означать всего лишь, что один навязывает свое мнение другому.

Например, два врача могут зафиксировать в отчете согласие в отношении состояния пациента – улучшилось, не улучшилось, ухудшилось. В этом отчете представлено мнение только опытного врача, молодой рад возможности ассистировать ему и прислушиваться к мудрым словам, которые тот изрекает. Угодливое согласие со стороны молодого специалиста продлится до тех пор, пока у него появится собственное мнение. Возможно, что сейчас молодой врач проходит интернатуру. Он не может рисковать своим назначением на будущий год, поэтому согласен со всем и задает вопросы осторожно.

Более удачным было бы каждому врачу вести собственную запись о состоянии пациента (улучшилось, не улучшилось, стало хуже). Затем при случае записи сравниваются. Тогда молодой врач может без конфронтации задать вопрос, касающийся любого пациента, состояние которого у него вызывало сомнение. Другими словами, такая система устраняет у молодого специалиста страх задавать вопросы.

Рис. 51. Записи диагнозов двух врачей для ряда пациентов. Анализ согласий и несогласий по типу пациентов может помочь обоим лучше понять, как они лечат, и привести их к почти полному и надежному согласию

Простая карта, показанная на рис. 51, визуализирует согласия и несогласия. (Предложено автором и принято во время совместной работы в качестве консультанта с покойным д-ром Францем Кальманом в Нью-Йоркском институте психиатрии, примерно в 1960 г.)

Обозначения возраста и пола пациента на этой карте, возможно, покажут, когда молодой врач нуждается в помощи.

Между прочим, хорошее согласие между независимыми результатами двух врачей означает только то, что у них есть система. Это не значит, что они оба правы. Правильного ответа не существует, за исключением методов, согласованных экспертами.

Сравнение двух контролеров. Два контролера, проверяющие качество кожи, годами демонстрировали консенсус для каждого тюка кожи, отбираемого на контроль из поступающей партии. Когда я обсудил это с ними, они охотно согласились с опасностью консенсуса и с целесообразностью индивидуального сбора данных, чтобы можно было сравнить результаты и выяснить, расходятся ли они.

Тюки с кожей сортируются как 1, 2, 3, 4 или 5. № 1 – высший сорт. Разработанный нами план был следующим:

1. Каждый контролер при поступлении продукции отбирает один тюк. Тюк берется сверху, из середины, снизу. (Это то, что мы раньше называли механической выборкой, без использования случайных чисел.)

2. Каждый контролер проверяет выбранный им тюк независимо и записывает результат.

3. Оба контролера независимо проверяют и записывают результат для каждого 20-го тюка. Тюк они выбирают по очереди.

4. Результаты наносятся на карту, упрощенный вариант которой показан на рис. 52.

Рис. 52. Схема визуализации результатов двух контролеров, работающих независимо. Карта показывает, что признаков расхождений нет. Рамка вокруг 20-й точки означает, что оба контролера проверяли один и тот же тюк

Несходство двух наборов результатов может быть обусловлено двумя причинами: а) из-за различия между людьми; б) из-за различия между выборками. Результаты показали, что в течение почти года значимого различия нет. Один контролер не отличается от другого. Несогласие редко наблюдается на каждом 20-м тюке, который они оба проверяют. В других ситуациях могла бы возникнуть потребность в более точных определениях.

И снова, как уже подчеркивалось, согласие контролеров не означает, что они записывают правильные значения, просто их метод отбора и контроля образует систему сортировки кожи.

Дальнейшие замечания о графическом представлении. Планы, представленные на рис. 51 и 52, можно легко адаптировать для четырех или пяти контролеров (число шесть нецелесообразно из-за слишком большого числа символов). Я использовал тот же самый план, чтобы с помощью трех символов (•, ○, ◊) показать характеристики качества, полученные на более поздних стадиях из материала, отобранного из печи: 1) в начале нагрева, 2) в середине, 3) в конце. В этой реальной ситуации три символа относились к одним и тем же точкам по вертикали в 12 печах, за исключением зависимости между ○ и ◊. Эта повторяющаяся связь указывала на возможность того, что: а) компоненты недостаточно перемешивается в нагревателе или б) смесь заметно стареет в ходе производства.

Упражнения

Упражнение 1. Дано: чаша с красными и белыми бусинами, доля красных – p, доля белых – q (рис. 53).

Рис. 53. Партии извлекаются из чаши с красными и белыми бусинами. Затем из партии берется выборка. Замещение каждой бусины, попавшей в партию, обеспечивает постоянство доли p при каждом вынимании

Шаг 1. Извлечем из чаши с помощью случайных чисел с возвратом партию объемом N. Результат:

N всего

X красных

N – X белых

Шаг 2. Извлечем из партии с помощью случайных чисел без возврата выборку объемом n. Результат:

Шаг 3. Вернуть бусины из выборки в партию.

Шаг 4. Повторять шаги 1, 2, 3 неоднократно, сохраняя постоянными объемы партии и выборки. Записать результаты для значений r и s.

Показать, что теоретическое распределение для r и s будет равно:

(4)

Выводы: а) Число красных бусин в выборке объемом n и число красных бусин в оставшейся части распределены биномиально вокруг одного и того же значения p; б) независимы друг от друга. То есть число красных бусин в остатке, соответствующем выборкам с количеством дефектных изделий s = 17, будет распределено точно так же, как и число красных бусин в остатке, соответствующем выборкам с s = 0 дефектных изделий.

Эта теорема ужасна. В ней утверждается, что если отдельные дефекты независимы, как это обычно свойственно процессу, находящемуся в статистически хорошо управляемом состоянии, то любая попытка использовать план приемочного контроля для принятия решения о 100 %-ной разбраковке оставшейся части партии будет равносильна подбрасыванию монеты[114]. (Подбрасывание монеты намного дешевле, чем испытания выборок.)

Вместо того чтобы брать выборку из партии, можно просто разделить партию с помощью случайных чисел на две части – выборку и остаток.

Упражнение 2. Если распределение дефектов в партиях уже, чем биномиальное, и если правило приемки остатка основано на испытаниях выборки, тогда правило будет таким: принимать остаток так, как он есть, когда в выборке много дефектов, и браковать остаток и проводить в нем отбраковку, когда в выборке мало или совсем нет дефектов, т. е. действовать наперекор обычным правилам[115].

Простой способ понять, как получается вышеописанный результат, – рассмотреть ситуацию, когда все входящие партии содержат одно и то же число дефектных изделий. Дефекты, которых нет в остатке, содержатся в выборке, и наоборот. Следовательно, большое число дефектных изделий в выборке будет указывать на малое их число в остатке.

И. Хилл (1960) указал на простой способ производить партии с однородным качеством. Допустим, 20 станков изготавливают одно и то же изделие, 19 из них не производят дефектов, а один выпускает только негодные изделия. Для формирования партии возьмем по одному изделию от каждого из 20 станков. Тогда каждая партия из 20 изделий будет содержать 5 % дефектных изделий.

Партии почти постоянного качества не исключительное явление. Рассмотрим блок фиксирующих поддонов, например, в количестве 12 штук. Они вращаются в процессе штамповки листового металла. Один из поддонов неисправен. Почти все изделия, которые штампуются на нем, окажутся дефектными. Остальные 11 поддонов в хорошем состоянии. Выход партий, формируемых из 12 последовательных изделий, будет постоянно близок к значению 1/12, или 8,3 % дефектных.

Упражнение 3. Доказательство правила «все или ничего». Выберем с помощью случайных чисел деталь из партии. Назовем ее деталью i. Она может быть дефектной или качественной. Следует ли нам проверить ее или пустить прямо в производство безо всякого контроля? Мы можем представить среднюю полную стоимость в виде таблицы (табл. 5).

Таблица 5

Мы видим, что варианты «да» и «нет» одинаковы, если p = k_1/k_2. Такое качество Александр Муд назвал равновесным. В точке равновесного качества полная стоимость одинакова для варианта «нет» и варианта «да». Дальше мы видим, что если p < k_1/k_2, то к меньшим общим потерям приводит вариант «нет», а если p > k_1/k_2, то вариант «да» (см. рис. 54).

Рис. 54. График, показывающий минимальные полные затраты на изделие в партии в зависимости от входящего качества p. Минимальная доля дефектных изделий лежит вдоль линии 0ВГ. Излом В происходит в точке равновесного качества Б, где p = k_1/k_2. Полная стоимость максимизируется при использовании 100 %-ного контроля там, где минимум полных затрат обеспечило бы отсутствие контроля, и наоборот

Очевидно, что если наихудшая партия, которая поступит (например) на следующей неделе, будет отстоять слева от точки равновесия, то остальные партии будут лучше, еще больше отдаляясь влево. Ясно, что в этих условиях отсутствие контроля приведет к минимуму средних полных затрат (случай 1).

Если наилучшая партия находится справа от точки равновесия, тогда все другие партии будут хуже и отстоять еще дальше вправо. Это пример случая 2. Полный контроль всех партий приведет к минимуму средних полных затрат.

Таким образом, минимальные средние полные затраты лежат на ломаной линии 0ВГ. Для значений p, близких к точке равновесного качества Б, разницей между отсутствием контроля и 100 %-ным контролем можно пренебречь.

Упражнение 4. Минимальные средние полные затраты для множества деталей[116]. Допустим, мы имеем всего M деталей. Пусть pi – средняя доля дефектных для i-й детали, а ki – стоимость проверки одной детали. Дополнительную стоимость отказа сборки обозначим К, предполагая, что она одинакова для разных деталей. (Нужны некоторые изменения в обозначениях, поскольку k_2 нам теперь понадобится для обозначения стоимости контроля детали № 2.) Следует ли проверять все детали или только некоторые? Если только отдельные, то какие? Используем аппроксимацию равенства (3).

Различие между двумя планами будет в пользу плана 2 на величину

Какую деталь проверять, а какую не проверять, чтобы минимизировать полные затраты? Другими словами, как можно максимизировать разницу между двумя планами? Ответ очевиден. Расположим M членов ряда

ki – Kpi, i = 1, 2, 3, …, M

по убыванию. Ряд начнется с положительных значений, постепенно они будут становиться меньше, перейдут через ноль и продолжат уменьшаться. Для минимизации средних полных затрат вышенаписанная сумма должна быть максимально большой. Соответственно, правило минимизации средних полных затрат звучит следующим образом:

1. Не проводить контроль деталей, для которых ki – Kpi положительно.

2. Проверять все детали, для которых ki – Kpi отрицательно.

Работайте со всеми поставщиками, чтобы добиться для всех комплектующих статистической управляемости и снижения доли pi. Успех в этой работе приведет к снижению полных затрат и может позволить время от времени не проводить контроль отдельных деталей.

Замечание 1. Переход от слабо отрицательных к слабо положительным значениям лишь ненамного снизит затраты, однако значительное смещение – от больших отрицательных к большим положительным значениям – приведет к их существенному снижению.

Замечание 2. Мы могли бы сказать, что каждая деталь имеет точку равновесного качества, определяемую как pi = ki – K. Таким образом, наш результат для многих комплектующих всего лишь повторяет план 1 и план 2 для одной детали.

Замечание 3. Деталь с распределением доли дефектных единиц, которое колеблется возле точки равновесного качества, следует рассматривать как единичную.

Замечание 4. Используйте 100 %-ный контроль для любой детали, если она не находится в статистически хорошо управляемом состоянии и, конечно же, если она находится в состоянии хаоса.

Упражнение 5. (Цель: показать, что, когда входящее качество устойчиво находится с одной стороны от точки равновесного качества, принятие любого плана контроля, кроме правил «все или ничего», приводит к риску увеличения полных затрат.) Предположим, что мы проверяем долю f входящих партий со средней дефектностью p. Отбор деталей проводится случайно (т. е. с помощью случайных чисел). Тогда средние полные затраты на одно изделие при контроле входящих материалов и дополнительных расходах на ремонт и повторные испытания сборок, отказавших из-за дефектной детали, будут равны

y = fk_1 + (1 – f) pk_2 (стоимостью kp мы пренебрегли). (5)

Вопрос в том, каково должно быть значение f, чтобы значение y стало минимальным? Заметим сначала, что y = k_1 безотносительно к значению f в точке, где p = k_1/k_2 (точке равновесного качества).

Слева от точки равновесия p < k_1/k_2. Равенство (5) удобно представить в форме:

y = pk_2 + f (k_1 – pk_2). (6)

Очевидно, что, если мы позволим значению f меняться от 0 до 1 слева от точки равновесия, y будет менять свое минимальное значение от pk_2 до значения k_1. Иными словами, любой контроль, в какой бы точке слева от точки равновесия (p < k_1/k_2) он ни проводился, будет увеличивать полную стоимость. Хорошо видно, что приемочные планы в этой области могут удваивать или утраивать минимальные полные затраты.

Чтобы исследовать правую сторону от точки равновесия, где p > k_1/k_2, перепишем равенство (5) в форме

y = k_1 + (1 – f)(pk_2 – k_1). (7)

Если мы позволим f меняться от 0 до 1 в этой области, y будет уменьшаться от значения pk_2 до своего минимума k_1. То есть 100 %-ный контроль в области справа от точки равновесия приводит к минимуму полных затрат. Не 100 %-ный контроль (т. е. f < 1) будет увеличивать средние полные затраты по отношению к минимальному значению.

Ранее была дана ссылка (109) на пример, представленный Уильямом Лацко. Теперь же мы обратимся к другому примеру.

Иллюстративный пример. Для производства компьютерных жестких дисков компания получает алюминиевые подложки партиями по 1000 штук. Первый шаг при получении партии – проверка выборки из 65 образцов, извлеченных из партии с помощью случайных чисел. Опыт показал, что входящие образцы, не прошедшие визуальный контроль и попавшие в производство, приводят к отказу готовых дисков. Каждая подложка, не выдержавшая визуальный контроль, замещалась на годную.

Средняя доля изделий, не прошедших визуальный контроль, составила примерно 1 к 40, или 0,025. Использовалось правило, согласно которому партия браковалась, если в выборке обнаруживалось 5 или более дефектных образцов (5 представляло собой верхний 3-сигмовый предел). Записи показали, что в прошлом очень мало партий браковалось: соответственно, для ближайшего будущего можно предположить наличие умеренной статистической управляемости.

Следовательно, средняя доля подложек, содержащих визуальные дефекты и попадающих в производство, равнялась 0,025 – (65/1000) × 0,025 = 0,023.

Полная себестоимость визуального контроля равна 7 центов на одно изделие.

Один процент подложек приходили в негодность вследствие некорректного обращения с ними при подготовке и проведении визуального контроля.

Описанное выше испытание годится только для визуальных дефектов. Дефекты, не выявляемые при визуальном контроле, приводят к отказу одного диска из 100 при финишных испытаниях. Это накладные расходы, общие и постоянные, безотносительно к доле входящих образцов, подвергаемых визуальному контролю; следовательно, в приводимой ниже таблице затрат мы их опустим.

Добавленная стоимость, создаваемая при изготовлении диска, равна 11 долл. Стоимость подложки – 2 долл.; всего – 13 долл. На отказавшую в готовом диске подложку можно подать рекламацию; следовательно, потеря готового диска обходится в 11 долл., не учитывая затраты на рекламацию. Пусть

f – доля изделий, контролируемых по описанному плану (65/1000 = 0,065);

k_1 – себестоимость визуального контроля на одно изделие (7 центов);

B – стоимость одного образца подложки (2 долл.);

k_2 – добавленная стоимость (11 долл.) изготовления одного диска;

p – среднее входящее качество по отношению к обнаруживаемым визуальным дефектам (0,025);

p' – средняя доля дисков, теряемых по иным, нежели визуальные, причинам (0,01);

p''– средняя доля образцов, попадающих при описанном плане в производство, которые отказали бы при визуальном контроле, если бы их проверяли (0,025 {1 – 65/1000} = 0,023);

F – доля образцов, испорченных некорректным обращением при подготовке к визуальному контролю и при самом визуальном контроле (0,01).

Теперь мы можем построить таблицу 6 для предсказания затрат.

Таблица 6

Заключение. Величина разницы между 100 %-ным контролем и используемым планом настолько велика, что можно уверенно порекомендовать начать изменения немедленно. С этой рекомендацией можно было бы повременить, если бы наблюдались существенные отклонения значений долей дефектности и стоимости от использованных в таблице.

Следует отметить, что совместные с продавцом усилия по улучшению качества входящих образцов продолжаются в надежде достичь точки равновесия и отказаться от визуального контроля и связанных с ним дополнительных операций с дисками.

Примечание: здесь равновесное качество не просто k_1/k_2, как это было до сих пор, но мы не будем углубляться в этот вопрос.

Упражнение 6. Показать бесполезность следующего правила, которое крупный концерн навязал поставщику.

при определении приемлемости поставленного материала мы полагаемся на выборочный контроль, т. е. одно дефектное изделие будет приводить к отбраковке всей партии.

Комментарии: 1. Вот что происходит на деле. Большинство партий попадает прямо в производство, с контролем или без. Потребитель не может позволить себе задержку ни из-за дальнейшего контроля, ни из-за возврата продавцу. 2. Если k_1 > pk_2, тогда выборочный контроль увеличил бы полную стоимость по сравнению с минимальной при отсутствии контроля. Зачем увеличивать затраты? 3. Если k_1 < pk_2, тогда не выборочный, а 100 %-ный контроль минимизировал бы полные затраты. И снова: зачем увеличивать затраты? 4. Если распределение качества входящих материалов в значительной степени неуправляемо и колеблется вокруг точки равновесия, наилучшим решением был бы 100 %-ный контроль или применение правил Джойс Орсини. Но надо избавиться от этого ужасного состояния. Работайте с продавцом над улучшением качества, чтобы перейти к условию 1 (k_1 < pk_2), и продолжайте совершенствоваться, чтобы достичь, если возможно, нуля дефектов. 5. Коротко говоря, процитированное требование устарело, неэффективно и дает низкое качество при высоких затратах.

Упражнение 7. Оценка k. Предположим, что стоимость контроля изделия, взятого из поставки S, не отличается от обычных затрат на контроль для изделия, отобранного из партии объемом N. Пусть xi = 1, если изделие дефектное; 0 – если хорошее. Предположим, что xi = 1, тогда изделие i – дефектное. Теперь возьмем одно изделие из поставки S и проверим его – стоимость равна k_1. Оно также может оказаться дефектным, в этом случае мы извлечем и проверим другое, и так далее до тех пор, пока не доберемся до хорошего изделия. Можно показать эти возможности на дереве вероятностей (рис. 55). Очевидно, что средние затраты будут равны[117]

(8)

где

q = 1 – p.

Следовательно, средние полные затраты на проверку одного изделия и замену дефектного изделия на хорошее будут равны

k_1 + pk = k_1/q.

В большинстве случаев p будет мало, q будет близко к 1, то в этих условиях мы можем заменить k_1/q на k_1.

Рис. 55. Проверка одного изделия ведет с вероятностью p к хi = 1 и с вероятностью q к хi = 0

Упражнение 8

Обозначения

N – число изделий в партии;

n – число изделий в выборке (предположительно отобранных из партии с помощью случайных чисел) – каждое дефектное заменяется на хорошее;

p – средняя входящая доля дефектных изделий; значение p – это грубая оценка среднего на предстоящие недели;

q = 1 – p;

p' – средняя доля дефектных изделий в забракованных партиях, которые надо разбраковать;

p" – средняя доля дефектных в партиях, которые приняты и идут прямо в производство;

k_1 – стоимость контроля одного изделия;

k_2 – стоимость демонтажа, ремонта, повторной сборки и испытаний сложного узла, отказавшего из-за попадания дефектного изделия в производство;

P – средняя доля партий, отправленных на отбраковку при первоначальном контроле (забракованных);

Q = 1 – P – доля партий, принятых при первоначальном контроле.

Каким бы ни был план контроля, можно быть уверенным, что

P = 0 и Q = 1, если n = 0, P = 1 и Q = 0, если n = N.

Теперь давайте посмотрим, что случится со средней партией, когда мы приведем этот план в действие:

n изделий попадут в производство без дефектов;

(N – n) Q изделий попадут прямо в производство без испытаний, со средним качеством p;

(N – n) P будут забракованы и отсеяны. Все они затем попадут в производство без дефектов.

А. Покажите, что средние полные затраты на одно изделие будут равны

C = k_1 {1/q + Q (k_2/k_1)(p''– k_1/k_2)(1 – n/n)}.

Б. Если p < k_1/k_2, тогда p''– k_1/k_2 будет отрицательным и мы достигнем минимума средних полных затрат при n = 0 (случай 1).

В. Если p > k_1/k_2 и если нам удастся найти план, для которого p''– k_1/k_2 будет отрицательным, то средние полные затраты будут меньше, чем стоимость 100 %-ного контроля.

Г. Но если, несмотря на все наилучшие усилия, наш план приведет к тому, что p''– k_1/k_2 будет положительным, то полные затраты будут больше, чем это было бы при 100 %-ном контроле всех входящих изделий. Это та же самая неприятная ловушка, которую мы учились избегать в упражнении 5.

Рис. 56. Партия из 50 бусин, извлеченных механически с помощью лопатки с 50-ю углублениями из большой партии красных и белых бусин. Мы рассматриваем 20 бусин как выборку, а остальные 30 – как остаток

Приложение к главе 15 Эмпирическая демонстрация нулевой корреляции между числом дефектных изделий в выборке и числом дефектных изделий в оставшейся части, когда процесс находится в состоянии статистического контроля

Эксперимент с красными и белыми бусинами, описанный в главе 11, можно легко модифицировать, чтобы в течение нескольких минут продемонстрировать нулевую корреляцию между числом дефектных изделий в выборке из партии и числом дефектных изделий в оставшейся части.

Математическое доказательство содержится в уравнении (4) из упражнения 1. Те же эксперименты демонстрируют наличие слабой корреляции между выборками и партиями.

В эксперименте надо всего лишь разделить на две части партию из 50 бусин, одна часть будет выборкой, другая – остатком (рис. 56). Для каждой партии сосчитайте и запишите число красных бусин в выборке и в остатке; затем верните 50 бусин этой партии в емкость. Перемешайте бусины и извлеките новую партию.

Полезно ввести некоторые обозначения. Партии постоянного объема N поступают с дефектами, распределенными биномиально со средним значением p. Из каждой партии извлекается без возврата выборка постоянного объема n. Считается число дефектов в каждой выборке и в каждом остатке. Пусть число дефектов в выборке будет s, а число дефектов в остатке – r (как и раньше). Тогда s и r будут случайными числами, для совместного распределения которых существует уравнение (4)). Пусть

= s/n, доля красных в выборке,

´= r/(N – n), доля красных в остатке,

E = p,

Var = pq/n,

E '= p,

Var '= pq/(N – n),

Cov (, ') = 0.

Дисперсии и ' уменьшаются с ростом N и n. Следовательно, большая выборка из крупной партии обеспечивает информацию о числе дефектов в оставшейся части совокупности и в партиях. Более того, мы можем для количественной проблемы (когда наша цель – дать характеристику партии по выборке) применить выборочную теорию для оценки партии и стандартных ошибок этих оценок.

Теперь взглянем на некоторые реальные результаты для выбранных объемов партий и выборок. На рис. 57–60 показана доля красных бусин в биномиальных выборках и остатках для выбранных значений N и n (данные были любезно подготовлены моим другом Бенджамином Теппингом на его компьютере). На самом деле выборка и оставшаяся часть – это выборки из одной и той же партии. На каждом графике представлены 100 выборок. Графики явно демонстрируют нулевую корреляцию между выборкой и остатком. Но чем больше выборка, тем лучше оценка доли красных бусин в выборках и остатках. Так, рис. 60 для выборки n = 1000 и остатка N – n = 9000 показывает, что большая выборка обеспечивает хорошую оценку как остатка, так и всей совокупности (выборка плюс остаток – в нашем случае чаша с красными и белыми бусинами), даже несмотря на то, что выборка и остаток некоррелированы. Удивительная особенность статистической теории состоит в том, что она позволяет нам по одной-единственной выборке, если та достаточно велика, вычислить размер поля, которое покрывает на рис. 57–60 в среднем 95 % (например) возникших точек. Таким образом, выборочная теория обеспечивает оценки остатков и всех партий, а также дает значения стандартных ошибок этих оценок[118].

Рис. 57. N = 50, n = 20. Здесь выборка и остаток близки по объему, 20 и 30 соответственно. График показывает отсутствие корреляции между долей красных бусин в выборке и долей красных бусин в остатке

Рис. 58. N = 600, n = 20. Здесь вариации в доле красных бусин в остатке явно намного меньше, чем в выборке. Причина в том, что остаток имеет объем N – n = 600 – 20 = 580 , что многократно превышает объем выборки. Здесь снова корреляция между долей красных бусин в выборке и долей красных бусин в остатке, по-видимому, равна нулю

Рис. 59. N = 600, n = 200. Здесь видно, что происходит, когда мы увеличиваем объем выборки до 200 и уменьшаем объем остатка до 400. Этот график, как и раньше, иллюстрирует нулевую корреляцию между долей красных бусин в выборке и долей красных бусин в остатке

Рис. 60. N = 10 000, n = 1000. Опять никакой корреляции

Сокращенный список рекомендуемой литературы

George Barnard, «Sampling inspection and statistical decisions», Journal of the Royal Statistical Society, ser. B, vol. 16 (1954): 151–171 (Discussion of Mood's theorem).

David Durand, «Stable Chaos, General Learning Press, 1971. (См. стр. 234.)

A. Hald, «The compound hypergeometric distribution and a system of single sampling plans based on prior distributions and costs», Technometrics 2 (1960): 275–340. (Discussions on prior distributions).

Statistical Theory of Sampling Inspection by Attributes, Academic Press, 1981.

H. Hamaker, «Economic principles in industrial planning problems: a general introduction», Proceedings of the International Statistical Conference (India, 1951) 33, pt. 5 (1951): 106–119.

«Some basic principles of sampling inspection by attributes», Applied Statistics (1958): 149–158. (Interesting discussion of various approaches).

I. David Hill, «The economic incentive provided by sampling inspection», Applied Statistics 9, (1960): 69–81.

«Sampling inspection in defense specification DEF – 131», «Journal of the Royal Statistical Society, ser. A, vol. 125 (1962): 31–87.

Alexander Mood, «On the dependence of sampling inspection plans upon population distributions», Annals of Mathematical Statistics 14 (1943): 415–425.

Joyce Orsini, «Simple rule to reduce total cost of inspection and correction of product in state of chaos», Ph. D. dissertation, Graduate School of Business Administration, New York University, 1982.

J. Sittig, «The economic choice of sampling systems in acceptance sampling», Proceedings of the International Statistical Conference (India, 1951) 33, pt. 5 (1951): 51–84.

P. Thyregod, «Toward an algorithm for the minimax regret single sampling strategy», Institute of Mathematical Statistics, University of Copenhagen, 1969.

B.L. van der Waerden, «Sampling inspection as a minimum loss problem,» Annals of Mathematical Statistics 31 (1960): 369–384.

G. Wetherill, Sampling Inspection and Quality Control, Methuen, London, 1969. (Дает прекрасное сжатое резюме.)

S. Zacks, The Theory of Statistical Inference, Wiley, 1971. Есть русский перевод: С. Закс. Теория статистического вывода: Пер. с англ. М.: Мир, 1975.

Глава 16

Организация совершенствования качества и производительности

Исследования в области статистической теории и ее методов неизбежно связаны с математикой, с высокой наукой и носят абстрактный характер, они требуют времени, некоторого самопожертвования и доступа к хорошей математической и статистической библиотеке. Важность продолжения таких исследований чрезвычайно велика, хотя это не всегда очевидно для тех, чьи интересы сконцентрированы на практических аспектах применения уже существующих теорий. За пределами исследований прикладное применение достижений превращается в рутину, попадая в руки людей, которые не понимают назначения инструментов, с которыми они работают, и не взаимодействуют с теми, кто постиг их суть… Парадокс в том, хотя это и соответствует опыту минувших столетий, что выдающиеся ученые выполняют работу, которую могли бы делать другие, менее способные люди, в то время как реальная ценность их наиболее важных работ не получает официального признания.

Гарольд Хотеллинг, Памятная записка правительству Индии, 24 февраля 1940 г.

Цель данной главы. Основная проблема менеджмента, лидерства и производства, как ее сформулировал мой друг Ллойд Нельсон и как мы подчеркивали в предыдущих главах, заключается в непонимании природы вариаций и неумении их интерпретировать.

Усилия и применение методов совершенствования качества и производительности в большинстве компаний и правительственных учреждений фрагментарны, не предполагают ни общего компетентного руководства, ни цельной системы непрерывного совершенствования. Каждому, независимо от занимаемой должности, необходимо обучение и развитие. В атмосфере разрозненности усилий люди движутся каждый в своем направлении, не имея возможности приносить бóльшую пользу компании и тем более развиваться. Эта глава служит руководством по оптимальному использованию знаний и непрерывному развитию людей и процессов в компании.

Знания – дефицитный национальный ресурс. Знания – это национальный ресурс любой страны. В отличие от невосполнимых природных ресурсов, знания в любой области можно пополнить с помощью образования. Образование может быть формальным, как в школе. Его также можно получить, обучаясь дома или на работе. Полученные знания можно пополнить и отшлифовать на рабочем месте путем самосовершенствования или под руководством наставника. Компания должна использовать внутренний потенциал в виде знаний работников и уметь изыскивать ресурсы извне, когда это может быть эффективным.

Почему знания растрачиваются? В предыдущих главах мы сокрушались о потерях материалов, человеческих усилий и машинного времени. Расточительство в отношении знаний, когда компания неспособна использовать имеющийся у нее потенциал и развивать его, достойно еще большего порицания.

Рекомендуемая организационная структура. Схематический план организационной структуры для улучшения качества и производительности показана на рис. 61. Здесь в общих чертах отражены принципы построения организации любой отрасли, цель которой – качество.

.

Рис. 61. Схематический план организационной структуры совершенствования качества и производительности. Это не попытка представить принцип построения конкретной компании. Подобная иерархия была бы полезна и в сервисных организациях, и в торговых и производственных компаниях. Этот тип структуры для совершенствования качества и производительности был предложен д-ром Морисом Хансеном в Бюро переписи примерно в 1940 г.

Необходимо ввести должность лидера статистической методологии, который находился бы в непосредственном подчинении высшего руководства. Это должен быть человек, чья компетентность не вызывает сомнения. Ему придется принять на себя лидерство в области статистической методологии всей компании. Он должен получить от высшего менеджмента полномочия участвовать в любой работе, там, где, на его взгляд, он может быть полезен. Его участие во всех важных встречах на высшем уровне компании обязательно. Ему позволительно задавать вопросы относительно любой области деятельности и требовать вразумительного ответа. Он вправе сам выбрать область применения собственных усилий, хотя, конечно, не оставит без помощи любого, кому нужен его совет. Нестатистик не всегда может распознать статистическую проблему, сталкиваясь с трудностями.

Какая минимальная квалификация требуется для этой работы? Это: 1) эквивалент магистра (т. е. высшее образование) в области статистической теории; 2) опыт работы в промышленности или госучреждениях; 3) наличие авторских публикаций по теории и практике статистической методологии; 4) способность обучать и помогать высшему руководству придерживаться цели непрерывного совершенствования качества и производительности. При этом сам он должен постоянно повышать свой уровень знаний.

Как уже говорилось, никто не имеет права обучать теории и методам использования контрольных карт без знания теории статистики хотя бы на уровне степени магистра и опыта работы под руководством специалиста. Поденщики от статистики должны учиться, а не учить.

Одной из функций лидера будет сотрудничество с университетами с целью подготовки резерва молодых специалистов в области статистической теории и практики.

Статистическая работа в Бюро переписи началась в 1940 г. по инициативе д-ра Мориса Хансена с использованием организационной структуры, показанной на рис. 61. Превосходный уровень качества и производительности, которого бюро достигло к 1945 г., был признан учреждениями, занимающимися переписью населения, во всем мире. Между прочим, Бюро переписи – это одновременно сервисная организация и правительственное учреждение.

Где можно найти человека, отвечающего перечисленным требованиям? Весомый багаж знаний и навыки лидерства чрезвычайно редкое сочетание в одном человеке, и чтобы найти такого специалиста, потребуются терпение и искреннее желание. Своими идеями по поводу кандидатов могут поделиться компетентные консультанты. А может, вам придется проинтервьюировать десятки соискателей, прежде чем вы отберете единственно подходящего на эту роль.

Лидер по статистической методологии дорогой специалист. И все же основная проблема не в том, где изыскать средства на его зарплату, а в том, где найти такого профессионала.

Человеку, по праву занимающему должность лидера статистической методологии, следует четко понять, в чем состоят задачи и цели компании. Серьезно ли в компании относятся к качеству?

Просто принять на работу статистика вовсе не означает соблюсти рекомендации данной главы. Претендент должен отвечать жестким требованиям, как было указано выше.

Истина где-то посередине. Каждый ужасный пример в этой книге взят мной из собственной практики, когда я без отрыва от работы пытался искать источники улучшений и неверных действий. Если бы я сидел и ждал, когда ко мне обратятся за помощью, мой опыт так бы и остался невостребованным. Я понимал потребность в людях, знающих статистическую методологию в производстве, на конкретном участке: они могли отыскивать источники улучшений и корни неверных действий, не видимые для других людей.

Какова должна быть квалификация этих людей? Предпочтительно чуть ниже, чем у лидера.

Из-за нехватки статистически грамотных специалистов может потребоваться – и такое решение должен принять статистический лидер, – чтобы два или более вида деятельности координировал один статистик.

Таких специалистов, которые были бы хорошо знакомы с производством, следует поискать среди собственных ресурсов компании. Возможно, найдутся даже люди с высшим образованием в области статистики со специализацией в области теории вероятности и математической статистики, которые хотели бы повысить свой уровень образования и наработать опыт под руководством компетентного лидера, и с явными задатками педагога. Некоторые люди могут достичь нужного уровня квалификации в результате самообучения.

Безусловно, любой план не принесет плодов – даже тот, что предложен здесь, – без компетентного статистического лидера, пользующегося авторитетом, и без приверженности коллектива цели совершенствования.

Статистик на производстве должен достичь взаимопонимания с руководством производственных подразделений, однако эффективность его работы будет оцениваться лидером статистической методологии. Поддерживая или оправдывая плохую статистическую практику, предлагаемую его подразделением, он рискует нескоро продвинуться по службе. Лидер статистической методологии призван помогать статистикам подразделений и их руководителям в любой проблеме или при возникновении разногласий. Он действует, обучая и направляя.

Статистик в подразделении подчиняется двум людям – руководителю подразделения, отчитываясь перед ним за ежедневные результаты процедур и анализов, и статистическому лидеру, отвечая за статистическую работу и постоянное образование. Тем не менее такой порядок подчинения не создает проблем.

Преимущества рекомендуемого здесь плана реальны. Он работает. Любая другая организационная структура, которых я видел немало, не в состоянии служить высшим интересам компании и приводит к утрате веры.

Примеры иной неявной подчиненности. Параллельная подчиненность свойственна организационной структуре практически любой корпорации[119]. Вице-президент и финансовый директор (ВП/ФД) подчиняются президенту или исполнительному директору и отвечают за финансовое положение корпорации. В каждом производственном отделе есть собственный контролер, ответственный за бюджет, операционные расходы данного подразделения. Он находится в подчинении ВП/ФД и одновременно отчитывается перед руководителем своего подразделения. Например, бюджеты разрабатываются для каждого завода, и о степени их выполнения менеджер завода докладывает своему контролеру. Но из-за сложной природы бухгалтерских и налоговых процедур финансовое управление заводом – прерогатива ВП/ФД. Технические аспекты деятельности цехового контролера определяются ВП/ФД, а в административном плане он подчиняется менеджеру завода. Никто не оспаривает ценность или целесообразность такой организации, и то, что заводской контролер отчитывается перед двумя людьми, не вызывает проблем. Другие примеры матричной структуры управления можно встретить в технологической службе, отделах исследований и разработок, охраны окружающей среды, охраны труда, юридической службе и службе безопасности.

Достижения Бюро переписи. Статьи и книги, написанные сотрудниками Национального бюро переписи Америки, получили признание в научном мире в области социальных и демографических исследований по пути улучшения методов выборочных опросов, снижения числа постоянных ошибок, совершенствования методов планирования опросов, а также методов проведения переписи, и все это на фоне непрерывного улучшения качества данных и постоянного снижения затрат.

Об эффективности методов работы Бюро переписи свидетельствуют авторитет и популярность Текущего обзора населения, включающего Ежемесячный отчет о рабочей силе. Это ежемесячная мини-перепись примерно 55 000 домашних хозяйств, выполняемая бюро с применением современных статистических процедур. Бюро также выполняет ежемесячные, ежеквартальные, ежегодные и тематические мини-переписи – например, в связи с исследованием здоровья и использованием медицинского оборудования, для анализа жилищных вопросов и проблем жилищного строительства, с целью определить наиболее востребованные вакансии, а также в области розничной торговли, производства.

Дополнительные замечания о необходимости образования в промышленности. Промышленность Америки (как заметил Шухарт[120]) нуждается в тысячах статистически мыслящих инженеров, химиков, физиков, врачей, продавцов, менеджеров. К счастью, любой специалист в этих областях может научиться использовать в большом числе задач простые, но мощные методы статистики и понять статистические принципы, лежащие в их основе. Для этого не обязательно становиться статистиком, тем не менее содействие статистика-теоретика обязательно. Без такого руководства неверная и дорогостоящая практика укореняется, при этом некоторые проблемы производства и распределения могут остаться незамеченными.

Можно провести аналогию между статистиками и их работой, с одной стороны, и медициной и здоровьем населения – с другой. Миллионы людей взяли на вооружение полезные рекомендации и советы по профилактике заболеваний и поняли основные принципы инфицирования, диет, упражнений. Тысячи людей научились оказывать первую помощь, не имея диплома медика. Тысячи людей выполняют медицинские и психологические тесты, делают прививки под руководством врачей и психологов. Мы все живем лучше и дольше благодаря этим людям.

Почти в каждой крупной компании платежная ведомость содержит некоторое число людей, которые изучали статистику в расположенном поблизости университете и чьим талантам не нашлось применения. Эти люди со степенью магистра интересуются, будет ли у них когда-нибудь шанс использовать свои знания. Компании запасаются материальными компонентами, но игнорируют потребность в знаниях. Любому, кто получает диплом статистика, следует предоставить возможность работать под руководством компетентного статистика и продолжить свое образование в области статистики.

Любому, кто заинтересован в приобретении опыта нахождения и устранения проблем, можно посоветовать пройти курс по теоретической или прикладной статистике (включая теорию принятия решений и теорию ошибок) у компетентного преподавателя. Опытный студент сможет выявить несоответствие теории, изложенной в учебнике, практике.

Совет консультантам и компаниям. В своей работе я руководствуюсь следующими правилами:

1. Предложение о сотрудничестве с компанией должно исходить от высшего менеджмента.

2. Менеджмент (все руководство, президент, руководители филиалов, инженеры, служащие, начальники отделов закупки, маркетинга, обслуживания, продаж, юридического отдела, вся администрация, включая тех, кто отвечает за качество, стратегическое планирование, исследования, надежность, стоимость гарантий, связь с общественностью и др.) должен уделить достаточно времени изучению под моим руководством своих обязанностей как представителей менеджмента. Они должны приложить усилия для создания критической массы людей, изучивших болезни и препятствия и действующих на основе 14 пунктов для менеджмента.

3. Обязательное условие моего участия состоит в том, что компания в разумные сроки создает организационную структуру, подобную показанной на рис. 61. Одна из моих главных обязанностей – помочь компании построить эту структуру с целью наилучшим образом использовать все знания и навыки специалистов компании для повышения качества, производительности и конкурентоспособности. Без соответствующей организации и компетентных должностных лиц мое участие не принесет результата.

4. Высшее руководство должно понять, что я работаю со всей компанией. В мои функции входит работа с любыми процессами внутри компании, где, на мой взгляд, это может оказаться эффективным. Я буду посещать заводы, филиалы, отделы по просьбе их руководителей или по своему усмотрению с целью помочь улучшить результаты.

5. Сотрудничество будет долговременным, хотя по инициативе одной из сторон договор может быть расторгнут в любой момент. Окончательная сумма гонорара за год работы оговаривается при заключении контракта.

6. Я буду работать столько времени, сколько сочту нужным.

7. Я готов работать и более трех лет, если, на мой взгляд, дальнейшее мое участие обеспечит ускоренное продвижение вперед.

8. Исключительно по моей рекомендации компания может нанять специалиста на временной основе для решения конкретной проблемы, как с целью обучения методам, так и просто для расширения усилий. Я, в свою очередь, обязуюсь нести ответственность за общие усилия и их продолжение.

9. Я могу принимать предложения от конкурирующих фирм. Моя цель – не сосредоточиваться на благосостоянии конкретного клиента, а поднимать профессиональный уровень оказания статистических услуг (см. главы 1 и 2).

Дальнейшие обязательства статистика и клиента изложены в моем «Кодексе профессионального поведения» («Code of professional conduct»), International Statistical Review 40, no. 2 (1972): 215–219. См. также статью автора «Principles of professional statistical practice», Annals of Mathematical Statistics 36 (1965): 1883–1990.

Глава 17

Некоторые иллюстрации улучшения жизни

Я говорю лишь то, что известно каждому.

Шекспир. Король Ричард II, акт III, сцена IV[121]

Цель данной главы. Здесь моя цель – показать, как некоторые простые применения принципов, изложенных в этой книге, могут улучшить жизнь населения Америки. Надежный сервис упростил бы жизнь и снизил бы ее стоимость. Однако то, что для нас качество и надежность, еще предстоит определить, и это задача на будущее.

Читатель, должно быть, заметил, с каким упорством я страница за страницей призывал к четко составленным техническим заданиям и рабочим инструкциям. Например, функция дорожного знака – указать автомобилисту путь, следуя по которому, он доберется до места назначения. Слишком часто, однако, знаки дезориентируют водителя, у которого, к несчастью, нет времени на обдумывание, что может обозначать знак. Статистика происшествий всего лишь показывает цифры, а не истинные причины аварий.

Принцип 1. Своевременное обслуживание или поставка на самом деле предусматривает выполнение условий раньше и позже срока. Не существует такого понятия, как «прибытие точно вовремя». Фактически «точно вовремя» как критерий определить невозможно.

Эта мысль, ставшая затем принципом, пришла мне в голову в Японии, когда я вышел на платформу и, посмотрев на часы, заметил, что поезд пришел на шесть секунд раньше времени прибытия по расписанию. «Конечно, – заметил я, – в половине случаев поезда будут прибывать раньше времени, а в половине – позже, если считается, что поезд прибывает вовремя».

Принцип 2. В любой день легко проверить, прибудет ли поезд с опозданием или отправится с задержкой к месту назначения. Достаточно иметь точные часы и подождать поезд, который должен прибыть в три часа дня.

Однако не так то просто описать график движения этого поезда за некоторый период времени. Определить характер движения можно только с помощью статистического исследования записей моментов прибытия. Карта прибытий, где данные фиксировались бы день за днем, стала бы простым, но мощным инструментом для понимания причины вариаций.

Распределение моментов прибытия или доставки дает информацию о реальном графике движения поезда. На рис. 62 показан ряд возможных распределений. График А демонстрирует своевременное прибытие, но с разбросом, указывающим на неэкономичность этой операции и неэкономное расходование времени клиентов. Этот поезд прибывает в среднем вовремя: в некоторые дни на несколько минут раньше, в другие дни – позже и иногда почти вовремя. График Б показывает своевременное прибытие с более высокими показателями, т. е. с меньшей потерей ресурсов системы железнодорожного сообщения. Клиенты могут рассчитывать на прибытие в пределах нескольких минут или нескольких секунд, как в Японии. Из подписи к графику В все ясно. Система работает хорошо, но расписание надо переделать. Поезд просто не в состоянии проделать этот путь за указанное время. Это напоминает случай, когда производственный процесс управляем и экономичен, но не может обеспечить соответствие установленным допускам. График Г показывает, что система находится в состоянии хаоса.

Принцип 3. Испытания отдельных компонентов на стадии их разработки не могут гарантировать: а) того, что они будут удовлетворительно работать совместно как система на стадии применения; б) среднюю наработку системы между отказами; в) структуру и стоимость затрат на обслуживание системы.

Испытания на ранних стадиях могут дать и отрицательный результат – предсказать, что система будет давать сбои.

Принцип 4. Формулировку «приняты все зависящие от производителя меры»[122] невозможно определить операционально, поэтому любое требование, содержащее такого рода утверждение, не может иметь юридической силы. Однако «меры, зависящие от производителя» можно определить и измерить. Доказательством принятых мер на стадии изготовления и испытаний могут служить документы, фиксирующие существенные данные (в форме карт и статистических вычислений), дополненные сведениями о корректирующих действиях по отношению к процессу или к конкретному оборудованию, если оно было определено как источник особой причины вариаций, а также записями о результатах этих действий. Инструкции по применению изделий, предостережения от неправильного его применения также входят в документацию, описывающую действия, предпринятые изготовителем.

Рис. 62. Некоторые возможные распределения времени прибытия поезда

Принцип 5. Ни одна система, сколько бы сил в нее ни вложили, не застрахована от сбоев (несчастных случаев, аварий, катастроф и т. д. – Прим. пер.).

Опасности, как бактерии, подстерегают нас повсюду. Большинство бактерий безвредны, лишь немногие способны вызвать серьезные заболевания. Так и происшествия в большинстве случаев имеют незначительные последствия. Продавец в магазине мужской одежды обнаружил отсутствие на костюме пуговиц, только повесив его на вешалку. Этот костюм дважды прошел 100 %-ный контроль. Поступление костюма без пуговиц – случайность. Это безвредное происшествие вызвало лишь смех.

Я получил 500 копий своей статьи и, только раздав часть их, обнаружил, что в некоторых копиях станицы 6 и 7 пустые. Это была случайность, не причинившая ущерба. Возможно, некоторые читатели даже были благодарны за пропуски. Тем не менее типографский мастер, услышав об этом, пришел в ярость от небрежности работников. Была ли это вина мастера, или ответственность за проступок лежит на его подчиненных?

Данные о происшествиях никак не влияют на снижение их числа. Первый шаг к снижению частоты происшествий – определить, в ком или в чем их причина: виновна ли система, или конкретный человек, или определенный набор условий. Статистические методы дают единственно верный способ анализа, позволяющий понять природу происшествий и снизить их число.

Людям свойственно искать виновного непосредственно на месте происшествия. Типичная реакция почти каждого человека на неприятное событие – приписать его чьей-либо халатности или сбою в работе оборудования. Разумнее воздержаться от скоропалительных выводов, чреватых неправильным заключением, неверно принятым решением, продолжением неприятностей, ростом числа происшествий. Система гарантирует, что среднее число происшествий (по месту и времени) непредсказуемо. (См. глава 11)

Инженеры нередко предсказывают аварийные ситуации. Их пророчества сверхъестественно точны в деталях. Они несостоятельны только в отношении одного – они не могут предсказать точно, когда произойдет инцидент. Неоднократно освещенная в печати история бедствия на Три-Майл-Айленд служит тому примером[123],[124].

Происшествия, возникающие из-за общих причин, будут продолжаться с ожидаемыми частотой и вариациями до тех пор, пока система не будет откорректирована. Пропорция может быть следующей: 99 % ЧП вызвано системой, 1 % – небрежностью. У меня не появится точных данных до тех пор, пока люди не начнут реагировать на аномалии, применяя как инструмент статистическое мышление.

К сожалению, тем, кто не знаком со статистическим мышлением, трудно поверить в то, что доля отказов промышленного оборудования не зависит от точности производства, так же, как число медицинских неудач – от опытности врача. Причина в том, что требования к качеству и результату постоянно ужесточаются, поскольку повышается точность и эффективность, однако доля выбросов по любому критерию остается неизменной.

Происшествия на дорогах: проблемы дорожных знаков в Америке. Высокая доля несчастных случаев на дорогах Америки, возможно, в значительной степени вызвана дорожными знаками, которые вводят водителей в заблуждение. Если это предположение подтвердится, необходимо немедленно разработать программу пересмотра системы дорожных знаков. Что может быть важнее для благополучия американского народа?

Какой процент несчастных случаев на дорогах происходит по вине водителя (человеческий фактор, специальная причина) или в связи с отказом оборудования (другая, возможно специальная, возможно нет, причина), а какая часть обусловлена системой, например дорожными знаками, смысл которых вводит в заблуждение или спорен? Получить ответ невозможно, поскольку невозможно поставить управляемый эксперимент. Более того, трудно найти две системы дорожных знаков, которые были бы достаточно различны (при прочих равных условиях эксплуатации), чтобы получить численные данные для сравнения.

Функция дорожного знака – информировать водителя, и он должен воспринимать эту информацию мгновенно. На скорости 60 миль в час автомашина проходит 88 футов, 8,8 фута за одну десятую секунды[125]. Если время принятия решения превышает одну десятую секунды, машина может врезаться в бетонную опору либо в дерево либо притормозить и создать на дороге аварийную ситуацию. Таким образом, крайне важно, чтобы дорожный знак мгновенно передавал содержащуюся в нем информацию.

В Германии дорожный знак называется Wegweiser – информация или пояснение к дороге. Выполняют ли дорожные знаки в США свою функцию или вводят водителя в заблуждение?

На рис. 63 показан знак, повсеместно устанавливаемый в США при съезде с шоссе. Он дезориентирует водителя, сообщая, что съезд 27 находится впереди, когда на самом деле водитель уже подъехал к нему и не в состоянии перестроиться для поворота. В противоположность этому знак на рис. 64 понимается водителем однозначно: двигайтесь по правой стороне и свернете с трассы по съезду 27. Знак на рис. 65 дает исчерпывающую информацию.

Большинству водителей известен определенный маршут, например от работы до дома, им не требуется никаких указаний. Но наверняка хоть один водитель из 100 – новичок на этом маршруте, и ему нужна помощь. Невозможно узнать, какое число аварий вызвано знаками, которые не дают исчерпывающей информации, или теми, что информируют четко, но неверно. Не удастся узнать и долю водителей, которые не смогли найти нужный съезд, какие неудобства они испытали и сколько времени потратили на то, чтобы вернуться на нужный им маршрут.

На рис. 66–68 приведены еще несколько примеров знаков, вводящих в заблуждение.

Врачебная ошибка. Это факт можно установить только с помощью статистической теории. Результат медицинского вмешательства – это взаимодействие между врачом, методом лечения и пациентом. Ежегодно в Соединенных Штатах фиксируется 2 тыс. млн (2×109) медицинских вмешательств. Сто тысяч случаев неудачного вмешательства кажутся большой цифрой, хотя это число соответствует уровню надежности 1 к 20 000. Трудно найти механическую или электрическую систему большей надежности. Большинство из 100 000 неудачных вмешательств (если эта цифра точна) принадлежат системе. Небольшая часть из этих 100 000 неблагоприятных случаев, возможно, вызвана небрежностью врачей, включая некомпетентность.

Рис. 63. Этот дорожный знак вводит водителя, ищущего съезд 27, в заблуждение. На первый взгляд знак сообщает, что съезд 27 находится впереди и дорога уходит вправо. На самом деле водитель уже подъехал к съезду 27. Догадка, озарившая водителя спустя десятую долю секунды, может быть запоздалой; он уже проехал поворот и должен искать указатель, где можно развернуться

Рис. 64. Все в порядке. Знак мгновенно сообщает водителю, что если он хочет свернуть через съезд 27, то должен перестроиться в правый ряд

Рис. 65. Знак над дорогой абсолютно понятен. Сообщает информацию сразу. Говорит водителю, что на развилке левая дорога ведет в Луисвилл, а правая – в Чаттанугу

Рис. 66. Какой путь ведет в Центр Кеннеди? Подбрасывание монеты в этом случае было бы столь же эффективным, как и этот знак

Рис. 67. Какой путь ведет на дорогу 29? На примере кольцевой дороге вокруг Вашингтона

Рис. 68. Какой путь ведет на улицу Р?

Один процент из 100 000 равен 1000, и это все еще большое значение. Здесь любая цифра слишком велика. Проблема состоит в том, чтобы определить: а) лежит ли причина неблагоприятного исхода в системе медицинского обеспечения, включая пациента; или б) она может быть приписана некоторой специальной причине, такой как небрежность части врачей или части пациентов, которые не выполняют назначений доктора или не приходят на прием в назначенное время. Для медиков важным шагом было бы создание операциональных определений специальных причин, которые могут привести к неблагоприятному исходу медицинского вмешательства различного рода. Это большая проблема, которую не разрешишь в одночасье. Но до тех пор, пока эта процедура не будет доведена до конца, медики США и страховые компании будут продолжать борьбу с несправедливыми обвинениями в халатности и существовать в среде, которая подвержена юридической неразберихе.

Приложение

Преобразования в Японии

Не принимай собственное остроумие за мудрость.

Еврипид. Вакханки

Дуракам мудрость кажется глупостью.

Еврипид. Вакханки

Мотив появления этого приложения. Весь мир знает о «японском чуде», начало которому было положено в 1950 г. До этого момента японские потребительские товары имели во всем мире репутацию низкопробных. Однако любой офицер военно-морских сил США подтвердит – японцы знали, что такое качество[126]. Они просто не прилагали усилий в области международной торговли.

В 1950 г. японское качество и надежность начали стремительно расти, и к 1954 г. товары этой страны заняли мировые рынки. Началась новая экономическая эра. Что же произошло?

Ответ состоит в том, что высший менеджмент Японии осознал жизненную важность качества экспортируемых товаров и смог совершить этот прорыв. Высшие руководители на каждой конференции узнавали что-то новое о своей ответственности за достижение этой цели и утверждались в мысли, что инициатива по продвижению к этой цели должна исходить от них. Менеджмент и рабочие объединили свои усилия в борьбе за качество и сохранение рабочих мест.

JUSE. Как мне известно, японские военные власти сформировали для своих целей несколько групп ученых. Одной из групп руководил Кенити Коянаги. Он собрал свою группу после войны и поставил перед ней новую цель: коренное переустройство Японии. Эта группа стала называться Японский союз ученых и инженеров (Japan Union of Scientists and Engineers – JUSE)[127].

Как рассказывалось в самом начале книги и на последующих страницах, группа японских инженеров сумела оценить значение методов Шухарта для экономики Японии. Это было в 1948–1949 гг.

Работавшие в то время в Японии сотрудники Bell Laboratories[128] рассказали членам JUSE, что статистические методы улучшили точность американского оружия. Мой друг, д-р Нисибори, выслушав их, заметил: «Да, я кое-что об этом знаю. На мой дом в течение войны упало шесть зажигательных бомб, и все они не разорвались».

С тех пор JUSE серьезно занялся образованием в области методов совершенствования качества. Аналогично поступила и Японская ассоциация менеджеров. В JUSE решили, что следующим шагом должно стать приглашение иностранного эксперта. Приглашение пришло в 1949 г., и я смог принять его в июне 1950 г. (Целью двух предыдущих поездок в Японию было содействие японским статистикам в изучении жилищных проблем и проблем питания, а также подготовка к переписи 1951 г.)

Встречи с высшим руководством. Статистические методы широко распространились в Америке примерно в 1942 г.[129] после серии 10-дневных интенсивных курсов для инженеров, инициированных Стэнфордским университетом по предложению автора[130]. Министерство обороны также организовало курсы на заводах поставщиков. Области применения методов вызвали повышенное внимание, однако «пламя» собственно статистических методов в «атмосфере» менеджмента, не понимающего своей ответственности, вспыхнуло, затрещало и угасло. Все действия сводились к решению индивидуальных проблем. Контрольные карты быстро размножались по принципу чем больше, тем лучше. Число отделов контроля качества росло. Они рисовали карты, любовались ими и подшивали в папки. Они воспринимали контроль качества в отрыве от всего остального, что было, конечно, абсолютно неверно, поскольку контроль качества – это работа каждого. Они тушили пожары, не понимая потребности в улучшении процессов (пункт 5). В ту пору не существовало структуры обучения менеджмента его ответственности. Благородные попытки д-ра Холбрука Уоркинга, одного из преподавателей на 10-дневных курсах 1942–1945 гг., привлечь руководителей, приглашая их на полдня на обучение, не увенчались успехом.

Япония, 1950 г. Было жизненно важно не повторить в Японии тех же ошибок, что были сделаны в Америке. Менеджмент должен понимать свою ответственность. Проблема была в том, высший менеджмент Японии был также недосягаем. Это препятствие было устранено при помощи м-ра Исиро Исикава, президента Кей-дан-рен (Объединение экономических обществ) и главы JUSE, который в июле 1950 г. организовал встречу с президентами 21 ведущей компании Японии. В течение этого лета прошло еще несколько встреч, ряд встреч последовал во время двух визитов в Японию в 1951 г., а также посещения страны в 1952 г. и в последующие годы. Упрощенная схема потока, показанная на рис. 1, оказалась полезной на встречах с высшим менеджментом.

Лозунг «Потребитель – самое важное звено производственной линии» стал новым принципом для японского менеджмента. От него требовалось отвлечься от собственно показателей продукции. Нужно было идти в наступление на качество и разрабатывать новые продукты и услуги. Это требовало работы с выбранными поставщиками над каждым изделием и, следовательно, создания долговременных взаимоотношений на основе доверия и лояльности с целью улучшить однородность и надежность входящих материалов. Менеджменту следовало уделять больше внимания обслуживанию оборудования, а также инструкциям и калибрам (главы 9 и 16).

Попеременного достижения замечательных успехов недостаточно. Разрозненные усилия компаний не будут эффективны в масштабах страны. Качество, учитывающее настоящие и будущие нужды потребителей, сразу же стало делом в рамках компании и нации в любых видах деятельности. Революция качества началась в 1950 г. по всей Японии.

Распространение образования на менеджеров, инженеров, мастеров. JUSE при весомой поддержке японской промышленности организовал масштабную программу обучения менеджеров, инженеров и мастеров основам статистических методов, нужных для совершенствования качества, статистики и инженеры получили возможность ознакомиться с передовыми идеями статистической теории. Барьеры, которые сегодня в американских компаниях лишают рабочих возможности гордиться своим трудом, в Японии отсутствовали или не были столь внушительными. Таким образом, рабочие освоили построение контрольных карт, поняли значение карт и научились применять их.

Более 400 инженеров в Токио, Осака, Нагойя, Хаката в течение лета 1950 г. изучали методы и философию Шухарта на восьмидневных курсах, проведенных автором.

Встречи с высшим менеджментом и обучение инженеров продолжились в январе 1951 г. и во время последующих визитов.

Обучение методам анализа потребительского рынка с одновременным введением в современные методы выборочной теории началось в январе 1951 г. Студенты разделились на команды, чтобы провести полный анализ потребностей домашних хозяйств в швейных машинках, велосипедах и медицинских препаратах.

Д-р Джуран по просьбе JUSE впервые нанес визит в Японию в 1954 г. Под его руководством японский менеджмент по-новому взглянул на проблему ответственности за совершенствование качества и повышение производительности.

Между 1950 и 1970 гг. JUSE обучил статистическим методам примерно 14 700 инженеров и тысячи мастеров. Сейчас, когда я пишу эту книгу, на курсы для менеджмента записываются за семь месяцев. Курсы по исследованию рынка, где преподают выдающиеся японские статистики, пользуются такой же популярностью.

Еще несколько замечаний в адрес высшего менеджмента Японии. Первым препятствием, которое предстояло преодолеть, работая с руководителями высшего звена Японии в 1950 г., было распространенное убеждение, что конкуренция с промышленностью Америки и Европы невозможна из-за репутации поставщика низкокачественных потребительских товаров, которую Япония заработала ранее. В 1950 г. я предсказал, что в течение пяти лет японские товары наводнят мировые рынки и что уровень жизни в Японии со временем сравняется со стандартами наиболее процветающих стран мира.

Основой для моего предсказания послужили: 1) наблюдения за японской рабочей силой; 2) эрудированность японских менеджеров, их преданность работе, а также сильное желание учиться; 3) вера в то, что японский менеджмент осознает собственную ответственность и доведет начатое до конца; 4) распространение образования с помощью JUSE.

Последующие результаты ободряют. М-р Кейдзо Нисимура из компании Furukawa Electric, работая под руководством д-ра Нисибори, в январе 1951 г. сообщил о снижении объема переделок изоляции проводов на кабельном заводе фирмы в Никко до 10 % от предшествующего уровня и о таком же успехе в производстве кабелей, а также о снижении частоты несчастных случаев. Производительность взлетела ввысь, то же произошло и с прибылью.

М-р Кенити Коянаги (умерший в 1965 г.), один из основателей и президент JUSE, на конференции Американского общества контроля качества в Сиракузах в 1952 г. сообщил о больших успехах в качестве и объемах производства, достигнутых 13 японскими компаниями. Каждый из 13 отчетов об этих достижениях был подписан высшим менеджментом[131]. Все они отсутствовали на конференции, поскольку были заняты на работе.

М-р Гохей Танабе, президент фармацевтической компании, сообщил, что благодаря совершенствованию процессов его компания произвела PAS (парааминосалициловой кислоты) в три раза больше, чем раньше, с теми же людьми и материалами, на том же самом заводе и оборудовании.

Fuji Steel Company сообщила об уменьшении на 29 % расхода топлива на производство одной тонны стали.

Подобные примеры позволили Японии понять, что повышение качества ведет к совершенствованию процессов, что, в свою очередь, означает улучшение продукции и производительности.

Но не следует считать, что вся японская промышленность овладела наилучшей практикой в области качества. Это не так. Пять ужасных, описанных в этой книге примеров того, как не следует поступать, родом из Японии.

«Кружки качества». Формализация «кружков качества» была завершена д-ром К. Исикава в 1960 г. «Кружок качества» – это естественный для японцев способ совместной работы. Д-р Исикава обратил внимание менеджмента на важность полного использования потенциала малой группы рабочих для исключения специальных причин вариабельности продукции и для улучшения системы путем изменений инструментов, конструкции, порядка выполнения работ и даже производственного процесса. Достижения «кружка качества» на одном участке могут успешно применяться во всей компании и за ее пределами. Это ответственность менеджмента передавать «факел победы» другим.

Журнал «Контроль качества для мастера» (Quality Control for the Foreman), основанный JUSE в 1960 г. и возглавляемый д-ром К. Исикава, позволил «кружкам качества» по всей Японии учиться друг у друга. Обмен визитами между компаниями и региональные встречи «кружков качества» стимулировали всеобщий интерес к этому явлению. Национальный конгресс в Токио собрал 1800 человек со всей Японии, из всех сфер производства и обслуживания. Лидеры «кружков качества», добившиеся выдающихся результатов, отправлялись в групповой тур на заводы Америки и Европы, организованный JUSE.

В одном из сотни отчетов, представленных на национальном конгрессе «кружков качества» в Токио в ноябре 1980 г., рассказывалось, как пять человек, реорганизовав работу, смогли выполнять работу на участке, где раньше требовалось семеро рабочих. Или 100 человек могут теперь выполнять работу 140. Сорок человек не потеряли свою работу: они просто перешли на другую.

Такого рода знания помогают компании улучшить свои конкурентные позиции, что в конечном счете приводит к расширению штата, а вовсе не к уменьшению.

Об авторе

Эдвардс Деминг – всемирно известный консультант, чья деятельность привнесла в японскую промышленность новые принципы менеджмента, которые произвели революцию в качестве и производительности. Внедрение 14 пунктов программы для менеджмента доктора Деминга должно помочь и промышленности Соединенных Штатов. Доктор Деминг успешно практиковал их по всему миру на протяжении 40 лет.

В знак признания его вклада в экономику Японии Японский союз ученых и инженеров (JUSE) учредил ежегодную премию имени Деминга за достижения в области качества и надежности продукции. В 1960 г. император Японии наградил его орденом Благодатного Сокровища второй степени. Доктор Деминг получил множество других наград, включая медаль Шухарта от Американского общества контроля качества в 1956 г. и награду имени Сэмюэля Уилкса от Американской ассоциации статистики в 1983 г.

Отделение Метрополитен Американской ассоциации статистики учредило в 1980 г. ежегодную премию Деминга за повышение качества и производительности.

Доктор Деминг в 1983 г. был избран членом Национальной академии технических наук, кроме того, он получал почетные степени доктора Университета штата Вайоминг, Колледжа Ривьер, Университета штата Огайо, Мэрилендского университета, Технического колледжа Кларксона и Университета Джорджа Вашингтона.

Сноски

1

В новом издании эта книга называется «Организация как система: Принципы построения устойчивого бизнеса Эдвардса Деминга». – Прим. ред.

2

Не так давно произошел важный прорыв. Международный стандарт ИСО/ТУ 16949: 2002 придал подходу Деминга статус обязательного для производителей автомобильных деталей. Это касается статистического управления процессами (SPC) и подхода к измерениям (MSA). К сожалению, гуманитарные аспекты учения Деминга еще не стали естественной частью этих стандартов. Видимо, это дело будущего.

3

В настоящее время перевод этой книги на русский язык готовится к публикации в издательстве «Альпина Бизнес Букс».

4

Из письма доктора Цуда, приведенного далее.

5

Сведениями об истории усилий японских ученых на начальной стадии я обязан основателям Японского союза ученых и инженеров (JUSE), особенно доктору Е. Нисибори. Работа со многими руководителями высшего звена Японии в 1950 г. и позднее помогла мне больше узнать об истории их успеха. JUSE – телеграфный код Японского союза ученых и инженеров, Токио. См. приложение. – Прим. авт.

6

A. Feigenbaum «Quality and Productivity» Quality Progress, November 1977. – Прим. авт.

7

Предложено Уильямом Голомским. – Прим. авт.

8

Ввиду высокой сложности изделий и технологии их производства процент выхода годных интегральных схем может составлять единицы и даже доли процентов от общего числа производимых чипов. – Прим. науч. ред.

9

Это формулировка Джеймса Бакена из Ford Motor Company 27 января 1981 г. – Прим. авт.

10

W. Shewhart. Economic Control of Quality of Manufactured Product (Van Nostrand, 1931; repr. ed., American Society for Quality Control, 1980; reprinted by Ceepress, The George Washington University, 1986). – Прим. авт.

11

В данном случае имеются в виду суммарные затраты на закупку, производство и эксплуатацию. – Прим. науч. ред.

12

Продукты массового спроса, выпускаемые различными производителями (например, бакалейные товары, фрукты и т. п.), как правило, трудно различимы с точки зрения потребительских показателей качества. Однако, как показывает д-р Деминг, учет показателей качества поставки делает обоснованным применение правила одного поставщика и в этом случае. – Прим. науч. ред.

13

Этот стандарт регламентирует планы выборочного статистического контроля качества. Аналогичные стандарты есть и у нас. – Прим. науч. ред.

14

Я признателен мистеру Ральфу Стинсону, президенту Bettcher Manufacturing Corporation, за копию этого доклада. – Прим. авт.

15

См. G. Taguchi and Yu-In Wu, Off-line Quality Control (Central Japan, 4-10-27 Meieki Nakamura-ku, Nagoya, 1979); G. Taguchi On-line Quality Control during Production (Japanese Standard Association, 1-24 Akasaka 4-chome, Minato-ku, Tokyo, 1981). См. также P. Jessup (Ford Motor Company), «The value of improved performance,» paper delivered at a meeting of the Automotive Division, American Society for Quality Control, Detroit, 4 November 1983. – Прим. авт.

16

U.S. Nuclear Regulatory Commission, Systematic Assessment of Licensee Performance, NUREG-0834, Washington, 20 October 1981. – Прим. авт.

17

Речь идет именно о медиане, т. е. о середине упорядоченного ряда наблюдений. Эта характеристика гораздо устойчивее, чем среднее. Читатели, не знакомые со статиcтическими рассуждениями, могут мысленно заменить медианы средними. – Прим. науч. ред.

18

Я признателен Уильяму Лацко за то, что очень давно он обратил мое внимание на сковывающий общество страх, что ведет к экономическим потерям. – Прим. авт.

19

Я благодарю доктора Филлис Собо за помощь в разработке этого плана действий. – Прим. авт.

20

Представление об этом цикле дает рис. 5, заимствованный из работы Уолтера Шухарта Statistical Methods from the Viewpoint of Quality Control (Graduate School, Department of Agriculture, Washington, 1939; Dover, 1986), p. 45. В 1950 г. в Японии я ввел этот цикл как цикл Шухарта. Японцы немедленно начали его использовать, переименовав в цикл Деминга, так его там и называют с тех пор. – Прим. авт. (Мы теперь используем термин «цикл Шухарта – Деминга». – Прим. науч. ред.)

21

Я обязан моему другу Уильяму Голомскому за понимание того, что любая большая часть продукции, как и услуг, единственна в своем роде. Я также признателен ему за некоторые примеры в этом разделе. – Прим. авт.

22

Голубой Крест (Blue Cross) – Американская ассоциация организаций, предоставляющих услуги по страхованию здоровья.

23

Евгений Грант. Интервью журналу Quality (Чикаго), март 1984 г. – Прим. авт.

24

Copyright © 1983 by Harper's Magazine. Все права обеспечены. Перепечатано из июньского выпуска 1983 г. по специальному разрешению. – Прим. авт.

25

Предложено Уильямом Шеркенбахом из компании Ford Motor. – Прим. авт.

26

W. Shcerkenbach, «Quality in the driver's seat», Quality Progress, April 1985, pp. 40–46. – Прим. авт.

27

Речь в данном случае идет о показателях, предоставляемых стандартной системой бухгалтерского и управленческого учета. – Прим. науч. ред.

28

Этот термин удачно использует Джеймс Баккен из компании Ford Motor. – Прим. авт.

29

W. Edwards Deming Some Theory of Sampling (Wiley, 1950; Dover, 1984) Ch. 7; Sample Design in Business Research (Wiley, 1960), p. 356. – Прим. авт.

30

Clarence Lewis, Mind and the World-Order (Scribner's, 1929; Dover, 1956), Chs. 6–9. – Прим. авт.

31

Я обязан Уильяму Шеркенбаху из компании Ford Motor за помощь в написании этого раздела. – Прим. авт.

32

O. Kempthorne, An Introduction to Genetic Statistics (Wiley, 1957). – Прим. авт.

33

Краткое изложение статьи доктора Цуруми из The Dial, September 1981. Я глубоко признателен доктору Цуруми и издателю журнала The Deal. – Прим. авт.

34

Epstein E. Вы когда-нибудь пытались продать бриллиант? (Have you ever tried to sell a diamond?) //Atlantic, February 1982, pp. 23–34. – Прим. авт.

35

Смысл существования (фр.). – Прим. науч. ред.

36

Walter Shewhart, Economic Control of Quality of Manufactured Product (Van Nostrand, 1931; American Society for Quality Control, 1980; репринт Ceepress, The George Washington University, 1986), Ch. 4. – Прим. авт.

37

Теперь читатель может получить удовольствие от книги Eugene Mac Niece «Industrial Specifications», особенно pp. 32, 33 и Ch. 5. – Прим. авт.

38

Лондонский университет. – Прим. науч. ред.

39

Bruno Bettelheim and Karen Zelan, «Why children don't like to read,» Atlantic, November 1981, p. 27. – Прим. авт.

40

Цитируется по статье Эдварда Баранкина «Вероятность и Восток» («Probability and the East») Annals of the Institute of Statistical Mathematics (Tokyo), vol. 16 (1964), p. 216. – Прим. авт.

41

Этот раздел в основном заимствован из книги Уолтера Шухарта «Статистические методы с точки зрения контроля качества» (Statistical Method from the Viewpoint of Quality Control) Graduate School, Department of Agriculture, Washington, 1939; Dover, 1986, p. 45. – Прим. авт.

42

A. Rosander, «A general approach to quality control in service industries,» Proceedings of the American Society for Quality Control (Costa Mesa, Calif.), 2 October 1976. Об отношении 86:14 я узнал от моего друга доктора Марвина Манделя. – Прим. авт.

43

Доктор Филипп Хойзер, частное сообщение по поводу переписи 1940 г. – Прим. авт.

44

Имеются в виду сектора частной и государственной деятельности. – Прим. науч. ред.

45

Интервью с Оскаром Орнати Public Productivity Review, vol. vi, nos. 1 and 2 (March and June 1982), p. 48. – Прим. авт.

46

Этот список предложен Полом Херцем и мисс Дебра Левин. – Прим. авт.

47

Я признателен Роберту Каччиа, Эмметт Флеминг и Джозефу Тереза за возможность работать с ними над этим примером. – Прим. авт.

48

Я признателен господам Ричарду Хаупту, Чарльзу Ричардсу и Эдварду Бейкеру из компании Ford Motor за возможность работать с ними над этой проблемой. – Прим. авт.

49

Деминг имеет в виду вешалки для одежды, которые можно снять и использовать в любом шкафу. Большинство отелей, стараясь предотвратить их кражу постояльцами, использует либо несъемные вешалки, либо вешалки со специальным типом крепления. – Прим. науч. ред.

50

В книге Филиппа Кросби «Качество бесплатно» (Quality is free) (McGrow-Hill, 1979) на с. 59–63 рассказывается, как теряются деньги и ухудшается гостиничный сервис. – Прим. авт.

51

Вот две прекрасные работы на эту тему: Ненси Манн, Раймонд Шафер и Нозер Сингпурвалла «Методы статистического анализа надежности и времени жизни» (Methods for Statistical Analysis of Reliability and Life Data (Wiley, 1974)) и Ричард Барлоу, Франк Прошан «Статистическая теория надежности и испытания на безотказность» / Пер. с англ. И.А. Ушакова. – М.: Наука, 1984. – Прим. авт.

52

См. Марвин Мандель. «Исследования движений и времени» (Moution and Time Studies, Printice-Hall, 1950; rev. ed. 1970), p. 128; (Л. Типпетт «Изучение отношение – задержка») «Ratio-delay study,» Journal of Textile Institute Transactions 36, no. 2 (February 1935); R. Морроу, Time Study and Motion Economy (Ronald Press, 1946), pp. 176–199; C. Brisley, «How you can put work sampling to work,» Factory 110, no. 7 (July 1952): 84–89; J. Pairo, «Using ratio-delay studies to set allowance,» Factory 106, no. 10 (October 1943): 94. – Прим. авт.

53

Я признателен друзьям из телефонных компаний за помощь в написании этого раздела, в частности доктору Роберту Бруссо из AT&T, Джеймсу Кеннеди из Illinois Bell Telephone Company и доктору Дж. Франклину Шарпу, автору работы «Управление статистикой и исследованием операций для менеджеров» («Managing statistics and operations research for management»), представленной на встрече в Американской статистической ассоциации в Бостоне, в августе 1976 г. Наконец, я счастлив, что имел возможность работать со многими телефонными компаниями с 1949 г. по сей день над множеством различных задач. – Прим. авт.

54

См. любой учебник по выборочным методам или процедурам обследований. – Прим. авт.

55

Мое внимание к существованию этого списка привлекли Пол Херц и мисс Дебра Левин. – Прим. авт.

56

Shunji Hirokawa and Hiroshi Sugiyama «Количественный анализ прибыли» («Quantitative gain analysis»). – Технический отчет Университета Осака, Технологический факультет 30, № 1520 (1980).

57

Я благодарен д-ру Джипси Рэнни за удовольствие работать вместе с ней над этим проектом.

58

Сформулировано Уолтером Шухартом в книге Economic Control of Quality of Manufactured Product (Van Nostrand, 1931; Американское общество контроля качества, 1980; перепечатано Ceepress, Университет Джорджа Вашингтона, 1986), гл. 23; его же книга Statistical Method from the Viewpoint of Quality Control (Graduate School, Department of Agriculture, Washington, 1939; Dover, 1986), гл. 4. Превосходное изложение в книге Josehp Cameron, Measurement Assurance, NBSIR 77–1240 (Национальное бюро стандартов, Вашингтон), апрель 1977. См. также: Charles Bicking, «Precision in the routine performance of the standard tests», Standardization, январь 1979, с. 13. Заинтересованный читатель может глубже ознакомиться с вопросом по замечательной работе Churchill Eisenhart, «Realistic evaluation of the precision and accuracy of instrument calibration systems», представляющей собой главу в книге Precision Measurement and Calibration под редакцией Harry Ku, National Bureau of Standards Special Publications 300, Vol. 1 (Superintendent of Documents, Вашингтон, 1969). – Прим. авт.

59

Эти примеры и карты взяты из книги автора «Sample Design in Business Research» (Wiley, 1960), гл. 13.

60

Walter Shewhart, Statistical Methods from the Viewpoint of Quality Control (Graduate School, Department of Agriculture, Washington, 1939; Dover, 1986), pp. 130–137; C.I. Lewis, Mind and the World-Order (Scribner's, 1929; Dover, 1956), Chs. 6–9. – Прим. авт.

61

Автор имеет в виду часто встречающуюся в юридических документах формулировку «due care» – должная забота, должное попечение, в смысле принятия всех необходимых мер и предосторожностей, для предотвращения нежелательного развития событий. – Прим. науч. ред.

62

Walter Shewhart, Statistical Methods from the Viewpoint of Quality Control (Graduate School, Department of Agriculture, Washington, 1939; Dover, 1986), pp. 120–121. – Прим. авт.

63

P. Bridgman. The Logic of Modern Physics. (Macmillan, 1928), p. 5. – Прим. авт.

64

W. Deming, Sample Design in Business Research (Wiley, 1960), Ch. 4. – Прим. авт.

65

Walter Shewhart, Statistical Methods from the Viewpoint of Quality Control (Graduate School, Department of Agriculture, Washington, 1939; Dover, 1986), pp. 68, 69; C. Ogden and I. Richards, The Meaning of Meaning (Harcourt, Brace, 1956). – Прим. авт.

66

D. Holliday and R. Resnick, Fundamentals of Physics, (Wiley, 1974), p. 655. – Прим. авт.

67

Материал этого раздела предоставлен Байроном Доссом, консультантом из Нешвилла.

68

E. Deming, Sample Design in Business Research (Wiley, 1960), p. 54. – Прим. авт.

69

Слово стандарт в этой книге означает добровольный стандарт. Программа добровольной стандартизации была запущена в США министром торговли Гербертом Гувером 29 октября 1921 г. – Прим. авт.

70

Этот раздел – переработка статьи Pierre Ailleret «The importance and probable evolution of standardization» из журнала Standardization News 5 (1977): 8–11. М-р Ailleret – почетный президент Союза электриков в Париже. – Прим. авт.

71

Ralph Flanders, «How big is an inch?» Atlantic, January 1951. – Прим. авт.

72

Речь идет о Западном полушарии. – Прим. ред.

73

George Codding, The Universal Postal Union (New York University Press, 1964). – Прим. авт.

74

Взято из William Ouchi, The M-form Society (Addison-Wesley, 1984), p. 32. – Прим. авт.

75

Шухарт использовал термин «идентифицируемая, особая причина» (assignable), т. е. такая, которую можно выделить, определить. Я же предпочитаю термин «особая причина». Я использую прилагательное особый для причины, которая непосредственно относится к некоторой группе рабочих, или к конкретному производственному рабочему либо машине, или к определенным локальным условиям. Дело не в словах, важна сама концепция, и это один из самых значительных вкладов, который д-р Шухарт оставил миру. – Прим. авт.

76

См. John Tukey, Exploratory Data Analysis (Addison – Wesley, 1977); Frederick Mosteller, John Tukey, Data Analysis and Regression (Addison – Wesley, 1977); Paul Velleman and David Hoaglin, Applications, Basics, and Computing of Exploratory Data Analysis (Duxbury Press, 1981); David Hoaglin, Frederick Mosteller, John Tukey, Understanding Robust and Exploratory Data Analysis (Wiley, 1983); те же авторы, Exploring Tables, Trends, and Shapes (Wiley, 1984). – Прим. авт.

77

Shewhart W. Statistical Method from the Viewpoint of Quality Control, pp. 86–92. – Прим. авт.

78

W. Edwards Deming «On the use of theory», Industrial Quality Control 8, no. 1 (July 1956): 12–14. – Прим. авт.

79

C. Lewis, Mind and the World-Order (Scribner's, 1929; Dover, 1956), p. 195. – Прим. авт.

80

Nelson L. Technical aids // Journal of Quality Technology 16, no. 4 (October 1984). – Прим. авт.

81

В западной управленческой практике политиками именуются установленные правила, порядок в различных сферах корпоративной деятельности (политика найма, продвижения, обучения персонала, политика оплаты труда, предоставления отгулов и т. п.). В отечественной корпоративной практике политики, как правило, оформляются в виде соответствующих «положений». – Прим. науч. ред.

82

Я признателен моему другу д-ру Ллойду Нельсону за этот эксперимент. Дискуссии с д-ром Джипси Рэнни и д-ром Бенджамином Теппингом помогли мне уточнить четыре правила. Я признателен д-ру Теппингу за многочисленные имитационные модели четырех правил. – Прим. авт.

83

Соответствующие математические решения приведены в книге автора Some Theory of Sampling (Wiley, 1950; Dover, 1984), pp. 456–466. Там дана ссылка на решение, полученное лордом Рэйли в работе «On the resultant of a large number of vibrations», Phil. Mag., vol. xlvii, 1899: pp. 246–251; а также в его же «Theory of Sound», только в 2d ed.,) 1894), Sec. 42а; и в его «Scientific Papers», vol. iv, p. 370. Проблема оптимальной сходимости к цели была рассмотрена Фрэнком Граббсом, «An optimum procedure for setting machines», Journal of Quality Technology, vol. 15, no. 4, October 1983: pp. 155–208. (Проблема, решение которой получено д-ром Граббсом, не дает решения для воронки.) – Прим. авт.

84

Красивая формулировка Ирвинга Барра в Engineering Statistics and Quality Control (McGraw-Hill, 1953). – Прим. авт.

85

Содержание данного раздела было темой, которую д-р Джозеф Джуран обсудил много лет тому назад на конференции отделения Метрополитен Американского общества контроля качества (Нью-Йорк). Здесь я цитирую работу Ирвинга Бэрра «Определение желаемого распределения предпочтительнее максимального и минимального пределов», Industrial Quality Control 24, no. 2 (1967): 94–101. – Прим. авт.

86

Термины, вынесенные в заголовок этого и следующего разделов, «Для выработки суждения» и «Для обоснования действий (непрерывных)», принадлежат Шухарту. – Прим. авт.

87

Распределение размаха было опубликовано в работе Типпетта «On the extreme individuals and the range of samples taken from a normal population», Biometrika 17 (1925). Прекрасная книга о воспроизводимости процессов принадлежит Масао Когуре, Theory of Process Capability and Its Applications (JUSE Press, Tokyo, 1975; rev. ed. 1981) – увы, не переведена с японского. – Прим. авт.

88

Nathan Mantel, «On a rapid estimation of standard errors for the means of small samples», American Statistician 5 (October 1951): 26–27; M. Quenouille, Rapid Statistical Calculations (Hafner, 1959), pp. 5–7. – Прим. авт.

89

Я узнал об этом эксперименте от м-ра Уильяма Боллера из компании Hewlett-Packard, который любезно продемонстрировал его на семинаре в компании. – Прим. авт.

90

C. Lewis, Mind and the World – Order (Scribner's, 1929; Dover, 1956), p. 283. – Прим. авт.

91

W. Edwards Deming, Sample Design in Business Research (Wiley, 1960), Ch. 5. – Прим. авт.

92

Я признателен Барбаре Кимбелл из Cutter Laboratories, Лос-Анджелес, за найденную ошибку в ряде книг. Я не привел эти книги в списке литературы в конце данной главы. – Прим. авт.

93

Взято из моей работы «On some statistical aids to economic production», Interfaces 5 (August 1975): 1–15. – Прим. авт.

94

Я заимствовал этот пример из неопубликованной работы, написанной моим другом Дэвидом Чамберсом. – Прим. авт.

95

4 июля – День независимости США. – Прим. пер.

96

Jerome E. Rotherberg, «Cost / benefit analysis», being Ch. 4 in Vol. 2 of Handbook of Evaluation, edited by Elmer L. Struening and Marcia Guttentag (Sage Publications, Beverly Hills, Calif., 1975), pp. 53–68. – Прим. авт.

97

В оригинале опечатка: 69:2. – Прим. науч. ред.

98

Я выражаю свое глубокое уважение д-ру Льюису Кейтсу, статистику и консультанту по программному обеспечению из Торонто, который помог мне в написании этой главы с искренней преданностью. – Прим. авт.

99

Под равновесным качеством автор понимает такое качество, при котором нет ни прибыли, ни потерь. – Прим. пер.

100

Joyce Orsini, «Simple rule to reduce total cost of inspection and correction of product in state of chaos», Ph. D. dissertation, Graduate School of Business Administration, New York University, 1982. Obtainable from University Microfilms, Ann Arbor, 48106. – Прим. авт.

101

Francis Anscombe, «Rectifying inspection of lots», Journal of the American Statistical Association 56 (1961): 807–823. – Прим. авт.

102

Я признателен моим друзьям Уильяму Лацко и Джерому Грину, в результате бесед с которыми появились эти правила.

103

Jeremy Main, «The battle for quality begins», Fortune, 29 December 1980, pp. 28–33.

104

J.D. Esary, W. Marshall, «Families of components and systems», глава в книге «Reliability and Biometry», редакторы Frank Proschan and R. J. Serfling (Society for Industrial Applied Mathematics, Philadelphia, 1974).

105

Дискуссию об экономических мотивах выборочных планов и их взаимоотношениях с таблицами военных стандартов см. I. D. Hill, «The economic incentive provided by sampling inspection», Applied Statistics 9 (1960): 69–81.

106

Обычно в планах выборочного контроля (и в MIL Std 105D и в его русскоязычных аналогах типа ГОСТ Р) под аббревиатурой AQL понимается так называемый приемлемый уровень качества (Acceptance Quality Level). – Прим. пер.

107

Francis Anscombe, «Rectifying inspection of a continuous output», Journal of the American Statistical Association 53 (1958): 702–719. – Прим. авт.

108

A.V. Feigenbaum, Quality Control Principles, Practice, and Administration (McGraw – Hill, 1951). См. также стр. 530 в его книге (Total Quality Control) (McGraw – Hill, 1983). Русский перевод: Фейгенбаум А.В. Контроль качества продукции: Пер. с англ./Под ред. А.В. Гличева. – М.: Экономика, 1986.

109

Этот пример адаптирован из работы Уильяма Лацко «Minimizing the cost of inspection» Transactions of the American Society for Quality Control, Detroit, May 1982, pp. 485–490. См. также карту на стр. 234 David Durand, Stable Chaos (General Learning Press, Morristown, N. Y., 1971). См. также письмо редактору Journal of Industrial Quality Assuarance (London) (April, May 1985). – Прим. авт.

110

Здесь в оригинале опечатка. Правильно: (1/10)4… – Прим. пер.

111

Aaron Tenenbein, «A double sampling scheme for estimating from binomial data with misclassifications», Journal of the American Statistical Association (1970): 1350–1361; тот же автор «A double sampling scheme for estimating from misclassified multinominal data with applications to sampling inspection», Technometrics (1972): 187–202; W. Edwards Deming, «An essay on screening, or on two-phase sampling, applied to surveys of community», International Statistic Review 45 (1977): 29–37; Martin Roth and Valerie Cowie, Psychiatry, Genetics and Pathology: a Tribute to Eliot Slater (Gaskell Press, London, 1979), pp. 178–187. См. также Peter Giza and Emmanuel Papadakis, «Eddy current tests for hardness certification of gray iron castings,» Material Evaluation (37). Я признателен Нью-Йоркскому институту психиатрии (New York State Psychiatry Institute) за возможность работать на его базе над проектами, основанными на представленной здесь теории, а также д-ру Пападакис и д-ру Тетенбейн за стимулирующий обзор сфер применений. – Прим. авт.

112

John Mandel and T. W. Lashof, «The interlaboratory evaluation of testing methods», глава из книги Precision Measurement and Calibration, редактор Harry H. Ku, National Bureau of Standards Special Publication 300 (U. S. Government Printing Office, Washington, 1969), pp. 170–178. Смотри также в той же самой книге P. E. Pontius and Joseph M. Cameron, «Realistic uncertainties and the mass measurement process», pp. 1–20; и Churchill Eisenhart, «Realistic evaluation of the precision and accuracy of instrument calibration systems», pp. 21–47. – Прим. авт.

113

В оригинале в этом месте опечатка. – Прим. пер.

114

Alexander Mood, «On the dependence of sampling inspection plans upon population distributions», Annals of Mathematical Statistics 14 (1943): 415–425. Доказательство равенства (4) приведено также в W. Edwards Deming, Some Theory of Sampling (Wiley, 1950; Dover, 1984), p. 258. – Прим. авт.

115

I.D. Hill, «The economic incentive provided by sampling inspection», Applied Statistics 9 (1960): 69–81. – Прим. авт.

116

Это упражнение предложено д-ром П. Дицем и д-ром И. Чейзом из AT&T Technologies, Merrimack Valley, Массачусетс. – Прим. авт.

117

Я признателен Джойс Орсини за уравнение (8) и за большую техническую помощь при подготовке этой главы и других частей книги. – Прим. авт.

118

Я благодарен моему другу д-ру Морису Хансену, указавшему мне на эту черту выборок, извлекаемых из больших партий для количественных целей. См. Э. Деминг, «On probability as a basis of action», American Statistician 29, no. 4 (1975): 146–152. – Прим. авт.

119

Я благодарю д-ра Гарольда Холлера за его вклад в эту главу. – Прим. авт.

120

Walter Shewhart, Statistical Method from the Viewpoint of Quality Control (Graduate School, Department of Agriculture, Washington, 1939; Dover, 1986), Ch. 7. – Прим. авт.

121

В переводе Михаила Донского эта фраза звучит как «Все знают то, что здесь сказал я вам». Шекспир Уильям. Исторические хроники. – М.: Изд-во «Правда», 1987. – Прим. пер.

122

Автор в данном случае подразумевает стандартную формулировку, используемую в законодательстве, определяющем ответственность производителя. – Прим. науч. ред.

123

«Three Mile Island», The New Yorker, 6 and 13 April 1981.

124

Имеется в виду авария на атомной станции. – Прим. науч. ред.

125

Один фут равен 30,48 см, следовательно, 8,8 фута в секунду равны примерно 2 м 68 см в одну десятую секунды. – Прим. пер.

126

Имеется в виду тяжелое поражение американского флота в Пёрл-Харбор в начале Второй мировой войны. – Прим. науч. ред.

127

Деминг в оригинале использует другую расшифровку аббревиатуры JUSE – Union of Japanese Science and Engineering. Этот вариант следовало бы перевести как Союз японской науки и техники. Вариант Деминга не соответствует исторической справке, приведенной на сайте JUSE. – Прим. пер.

128

Bell Laboratories – место работы Шухарта, Деминга, Джурана в конце 20-х годов прошлого века. Впоследствии AT&T, сейчас – Lucent Technologies. – Прим. пер.

129

Здесь в оригинале опечатка, следует читать «в 1948 г.». – Прим. пер.

130

W. Allen Wallis, «The statistical research group», Journal of the American Statistical Association 75 (1980): 320–335, в особенности с. 321. – Прим. авт.

131

Кенити Коянаги, «Statistical quality control in Japanese industry», report to the Congress of the American Society for Quality Control held in Syracuse, 1952. – Прим. авт.

Content

Эдвардс Деминг
Выход из кризиса. Новая парадигма управления людьми, системами и процессами

Предисловие к русскому изданию

Предисловие научных редакторов Послание возмутителя спокойствия

Литература

Предисловие автора

Благодарности

Глава 1 Цепная реакция: качество, производительность, снижение затрат, закрепление на рынке

Глава 2 Принципы преобразования западного менеджмента

Цель и преамбула

Усердных стараний недостаточно

Выдержки из 14 пунктов для менеджмента

Подробное описание 14 пунктов

Выдержки из доклада рабочей группы, изучавшей автоматизированные прессовые производства в Японии в декабре 1981 г.

Глава 3 Болезни и препятствия

А. Смертельные болезни

Б. Препятствия

Услышано и увидено

Американский менеджмент упустил главное, и это главное – сам менеджмент

Глава 4 Когда? Как долго?

Глава 5 Вопросы в помощь менеджерам

Глава 6 Качество и потребитель

Несколько ликов качества

Глава 7 Качество и производительность в сфере услуг

Наблюдения об индустрии услуг

Предложения по изучению работы больницы

Предложения об исследовании показателей работы авиалинии

Предложения по изучению показателей отеля

Примеры и предложения

Предложения по дополнительным непрерывным исследованиям в банке

Электрическое хозяйство

Глава 8 Некоторые новые принципы обучения и лидерства

Глава 9 Операциональные определения, соответствие допускам, эффективность

Упражнения

Глава 10 Стандарты и постановления государственных органов

Дополнительные преимущества добровольных стандартов

Сенатор Фландерс продолжает

Глава 11 Общие и особые причины вариабельности и возможности улучшений. Стабильная система

Особые причины. Общие причины. Совершенствование системы

Неполный перечень общих причин вариаций и избыточного разброса, неправильной настройки – все это ответственность менеджмента

Два основных способа использования контрольных карт

Эксперимент с красными бусинами для демонстрации проблем, присущих всей системе

Дальнейшие замечания по поводу статистической управляемости

Примеры дорогостоящего непонимания

Другие области применения

Небольшой список литературы по теме

Глава 12 Дополнительные примеры улучшений – от истоков проблем к результатам на выходе

Глава 13 Разочарование в некоторых «замечательных» идеях

Глава 14 Два отчета для руководства компании

Рекомендации по изменению политики управления на предприятии

Выдержки из другого отчета, представленного менеджменту

Глава 15 План минимизации средней себестоимости контроля входящих материалов и готовой продукции

Введение

Некоторые простые и широко применимые правила

Другие условия, наблюдаемые на практике

Примеры применения правила «все или ничего»

Использование стандартных планов приемки

Дополнительные проблемы с измерениями и материалами

Упражнения

Обозначения

Приложение к главе 15 Эмпирическая демонстрация нулевой корреляции между числом дефектных изделий в выборке и числом дефектных изделий в оставшейся части, когда процесс находится в состоянии статистического контроля

Сокращенный список рекомендуемой литературы

Глава 16 Организация совершенствования качества и производительности

Глава 17 Некоторые иллюстрации улучшения жизни

Приложение Преобразования в Японии

Об авторе

Сноски