Филипп Семенычев

Бережливое производство для руководителей

От автора

Уважаемый читатель, в настоящее время всё большую популярность приобретают различные методы повышения эффективности производства и управления им. То, что вы читаете эту книгу – частичное тому доказательство. Всё больше руководителей различных рангов осознают пользу и необходимость внедрения инструментов и методов Бережливого производства, и меня радует, что наше правительство начинает активно поддерживать его внедрение. В связи с этим возникает потребность в небольшом и информативном методическом издании, способном просветить основные подходы к внедрению Бережливого производства с точки зрения управления. Это особенно важно, т.к. успех любых улучшений зависит в первую очередь от отношения и заинтересованности руководителя.

Необходимо сразу отметить, что в настоящей книге приведён далеко не исчерпывающий перечень принципов, методов и инструментов Бережливого производства. Здесь вы встретите то, что необходимо знать руководителю на начальной стадии внедрения. Более сложные принципы, методы и инструменты описываются в продолжении данной книги: «Бережливое производство для руководителя. Продвинутый уровень». Подобное разделение необходимо для обеспечения последовательности внедрения Бережливого производства, а также для экономии времени самого руководителя, что не менее важно.

Настоящая книга описывает принципы, методы и инструменты Бережливого производства с точки зрения того минимума знаний, который необходим руководителю для успешного руководства процессом изменений в его зоне. В настоящей книге вы не найдёте детализации работы определённых методов и инструментов, эту информацию можно почерпнуть, прочитав книги из раздела «Библиография». Большое внимание в настоящей книге уделено философии Бережливого производства и культурным преобразованиям в организации, т.к. по моему твёрдому убеждению, успех обеспечивается правильной культурой в коллективе, и лишь затем применяемыми инструментами.

Книга будет полезна не только высшим руководителям, управляющим предприятиями и организациями, но и всем вплоть до руководителей нижнего звена, управляющими людьми в бригадах и сменах и реализующих небольшие улучшения на местах. В настоящей книге под руководителем понимается человек, руководящий людьми, обладающий определёнными возможностями, полномочиями и ответственностью, способный реализовать улучшения в пределах зоны своей ответственности. С помощью настоящей книги вы сможете избежать искажения информации при приёме результатов проекта или любых работ, связанных с методами и инструментами Бережливого производства. Вы сможете оценить степень подготовленности консультанта, помогающего вам в работе, а также, прививая персоналу описанные в настоящей книге принципы, самостоятельно начать формировать культуру Бережливого производства в зоне своей ответственности.

В любом случае, даже если вы не развиваете Бережливое производство на вашем предприятии, от прочтения вы получите колоссальную пользу. Изложенные в настоящей книге принципы, даже примененные по отдельности, существенно улучшают работу и культуру организации в целом.

В каждом разделе, описывающем тот или иной принцип, метод или инструмент, приводятся вопросы, призванные направить мышление руководителя и его подчинённых в правильном направлении, при этом разъясняя суть изложенной информации. При чтении рекомендуется выписывать основные моменты каждого раздела и отдельно осмысливать каждый из них, они для удобства приводятся в конце каждого раздела. Надеюсь, что данную книгу можно будет считать настольной книгой руководителя, внедряющего Бережливое производство.

Удачи вам в освоении материала и реализации Бережливого производства в вашей организации.

Введение

В настоящее время интерес к Бережливому производству (lean) возрастает с каждым годом. Всё больше организаций и предприятий начинает применять простые инструменты и методы, а государство постепенно осознаёт необходимость всеобщего применения Бережливого производства, как направления повышения конкурентоспособности страны в целом. Я уверен, что вскоре появятся правительственные программы, направленные на активизацию работы предприятий и организаций в этой области, способствующие ей и мотивирующие высших руководителей. Но всё это в будущем, а как же обстоит дело сейчас?

В настоящее время появилось достаточно информации для того, чтобы понять преимущества, которые можно получить с помощью Бережливого производства, а также понять смысл основных методов и инструментов. Существует несколько достаточно влиятельных организаций, пропагандирующих и развивающих Бережливое производство, ежегодно проводится множество семинаров и конференций, ведётся сотрудничество с зарубежными специалистами в этой области, существует множество учебных центров, проводящих обучения руководителей и тренеров и многое другое. Как видно, развитие Бережливого производства в нашей стране не стоит на месте.

В связи с этим, у читателя может возникнуть вопрос: что же стало причиной написания этой книги?

Во-первых, работа любого проекта с применением принципов, методов или инструментов Бережливого производства – это, в первую очередь, развитие команды и руководителя. Вы по-другому смотрите на привычные процессы, постоянно узнаёте новую информацию, что помогает вам генерировать новые идеи, улучшать и развиваться. Как практикующий консультант, участвующий в lean проектах, я постоянно сталкиваюсь с проблемой, которую можно сформулировать как «отсутствие вовлеченности руководства в процесс улучшений». Сейчас объясню, что это означает. Начиная улучшения в каком-либо проекте, большинство руководителей, как правило, участвуют на начальных этапах, а затем, удостоверившись (в лучшем случае), что работа запущена, самоустраняются.

В результате работа приобретает пассивный характер, так как раз она не интересна руководителю, она не имеет большой важности и постепенно становится не интересна его подчинённым, т.е. команде внедрения. Далее мы остановимся на этой проблеме и рассмотрим её причины.

Во-вторых, качество знаний и доступность качественной и подробной информации, несмотря на динамичное распространение Бережливого производства, оставляет желать лучшего. Эта проблема является обратной стороной проблемы вовлеченности руководителя, точнее одной из её причин. Работа с компетентными профессиональными консультантами в этой области стоит не дёшево. Подготовка качественных специалистов требует нескольких лет труда и нескольких миллионов рублей. И конечно, на семинарах и конференциях, которые посещают руководители, как правило, не докладываются подробности той или иной проведённой работы, необходимые для достижения подобных результатов.

Зато предостаточно преподавателей, которые прочитали несколько переведённых книг двадцатилетней давности, посетили пару семинаров, не внедряли своими руками ничего из преподаваемого, и стремятся обучить простым инструментам. Хорошо, если в итоге действительно получается положительный результат, так как при отрицательном результате дискредитируется сама философия Бережливого производства в принципе, после чего появляются такие парадигмы[1], как «мы уже пробовали», «это не работает», «это для нас не подходит» и т.д. Для меня как для практикующего консультанта это достаточно важная проблема, часто встречающаяся в работе.

Таким образом, руководителю для успешного внедрения принципов, методов и инструментов Бережливого производства необходимо понимать и суть механизмы их работы. Разумеется, речь не идёт о детальных знаниях, которые больше необходимы команде внедрения, непосредственно реализующей улучшения. Однако руководителю необходимо понимать, в каком направлении должен развиваться тот или иной проект, какие результаты можно получить, применяя тот или иной метод или инструмент, как они должны выглядеть. Необходимо знать, какие принципы помогут успешно развивать предприятие или организацию, и что для этого нужно сделать.

Кому-то это может показаться странным, но мышление руководителя или лидера, т.е. тех, для кого была написана настоящая книга, лучше и быстрее воспринимает информацию о любых изменениях и в частности идеи Бережливого производства. Это происходит потому, что, как правило, ваше мышление более творческое, оно постоянно ищет различные, порой не стандартные, решения, которые направлены на долгосрочную перспективу. И чем выше ранг руководителя, тем более долгосрочная перспектива принятых им решений и тем шире он видит происходящие в организации процессы.

Один из часто задаваемых вопросов в свете всего вышесказанного таков: «можно ли начинать внедрение простых улучшений, инструментов и методов Бережливого производства по книгам?» Подразумевается «будет ли эффект?», «возможно ли что-то получить, лишь опираясь на теоретический материал?» и т.д. Моё мнение по этому поводу следующее. Несмотря на то, что многие предприятия и организации 5, 10, 15 лет назад, собственно и начинали с внедрения основ по имеющейся в наличии литературе, они потратили огромную массу времени и средств, набивая шишки и терпя неудачи, пока не достигли определённых результатов. Получается, что это возможно, но придётся учиться на своих ошибках, что гораздо больнее и дороже, нежели обучение на чужих ошибках.

Иногда это будет даже лучше, так как многие консультанты, предлагающие обучение и сопровождение в проектах, учились по тем же книгам. К счастью, в настоящее время достаточно быстро накапливается опыт внедрения Бережливого производства на Российских предприятиях и организациях, издаются книги, отражающие накопленный опыт и описывающие отдельные принципы, методы и инструменты. Настоящая книга является этому подтверждением.

Но всё же никакая книга не заменит качественного компетентного консультанта и вовлечённого в работу руководителя. В нашем случае, настоящая книга выступает в роли виртуального коуча[2], консультанта руководителя, призванного объяснить основные подходы Бережливого производства (далее по тексту lean) руководителю и помочь ему в нелёгком деле улучшений и повышения эффективности его предприятия или организации.

Роль руководителя в процессе изменений

Прежде чем приступить к описанию принципов, методов и инструментов lean, нам необходимо остановиться на важности роли руководителя в процессе улучшений. Это первое, что необходимо осознать руководителю, вне зависимости от его уровня и должности.

Все изменения, как в положительную, так и в отрицательную сторону зависят от руководителя.

Разумеется, здесь идёт речь об определённой зоне ответственности того или иного руководителя (бригадира за бригаду, генерального директора – за предприятие). Эту зону ответственности можно представить в виде системы (участок, цех, завод, организация и т.д.), которая, конечно, может поддерживать своё стабильное функционирование, выдавая определённое количество продукта и соответствуя определённым требованиям без вмешательства руководителя. Однако мы ведём речь именно о процессе изменений в целом и об улучшениях в частности, которые не могут осуществиться самостоятельно, без определённого воздействия на систему, т.е. без вмешательства руководителя.

Система в организации должна поддерживать работу на одном уровне без руководителя, а задача руководителя – совершенствовать её. Чтобы понять, насколько прочна и стабильна система, достаточно представить, как будут обстоять дела: осуществляться производство, обеспечение, оказание услуг без присутствия и участия руководителя. Не стоит объяснять, что система должна обеспечивать получение стабильных результатов (по производительности, качеству, затратам, безопасности и т.д.) без присутствия руководителя. В сложившихся годами системах работы так и происходит. Теперь представьте, что вы улучшили процесс в системе. По закону равновесия [3] она будет стремиться вернуться в привычное начальное состояние. Роль руководителя именно в реализации изменений и поддержании результатов, т.е. в адаптации изменения и препятствии возврата в начальное состояние и заключается. Улучшать систему и делать её автономной, работающей без участия руководителя, является его первой задачей с точки зрения lean.

Второй задачей, являющейся оборотной стороной первой, является обеспечение постоянного и быстрого решения проблем.

По определению, проблема – это отклонение от стандарта, т.е. от целевого состояния, являющегося наилучшим в настоящее время.

Проблемы возникают в любой системе, вне зависимости от степени её совершенства, с единственной разницей в количестве, масштабе и отношении к ним. С точки зрения lean нас интересует именно отношение руководителя к проблемам. Не останавливаясь долго на столь объёмной теме, стоит лишь запомнить, что проблемы – это наш потенциал для совершенствования и улучшения.

Отношение к проблемам напрямую формирует успех вашей организации и вас как руководителя.

Идея восприятия проблем как улучшений является дикой для среднестатистического человека. Отложите ненадолго книгу и подумайте: где бы сейчас был человек, не создавая, не ища и не решая проблемы? Попробуйте осознать, сколько возможностей открывается перед вами в плане образования, личного развития, успеха компании, достижения целей и т.д., если вы принимаете эту идею?

Более подробно о формировании культуры решения проблем написано в книге «Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса» (п.2 библиографии).

Существует ряд требований, сформулированных как с точки зрения lean, так и с точки зрения современного бизнеса, определяющих необходимые качества руководителя для успешной работы. Это такие качества, как лидерство, умение работать в команде, открытость, коммуникабельность и многое другое. О них вы без труда сможете найти информацию в любом книжном магазине или интернете.

В настоящей книге предлагаю обратить внимание немного на другую сторону роли руководителя, важную именно с точки зрения формирования lean культуры – способность своим примером формировать правильные парадигмы в своём коллективе. Огромным объёмом практического опыта по всему миру доказано, что внедрение на предприятии не ограничивается только лишь применением отдельных методов или инструментов.

Быть может, вы слышали выражение «lean наводит порядок в головах». Для того, чтобы успешно внедрять улучшения, порядок должен быть не только в голове руководителя, но и в головах его подчинённых, что в первую очередь зависит от руководителя. Данное требование иногда называют развитием работников и коллектива, но это уже немного иное понятие. Более подробно о формировании необходимых парадигм мы поговорим далее.

Давайте рассмотрим довольно распространённые случаи. Что происходит, когда работа по внедрению lean (метода, инструмента, или изменения системы) полностью доверяется сторонним консультантам, а руководитель, объявив старт, самоустраняется и не интересуется результатами работ? Даже имея огромный опыт, знания и безукоризненное портфолио проектов, без поддержки руководителя консультанты не могут полностью реализовать всё, что они планировали, либо происходят периодические откаты, когда после внедрения какого-либо улучшения по разным причинам ситуация возвращается в прежнее состояние. Почему так происходит?

Потому, что вместе с изменениями и улучшениями коллектив должен менять своё отношение к ним и мышление в целом, что является невозможным при отсутствии вовлеченности руководителя.

Что происходит, когда руководитель мыслит старыми категориями? Какой бы степени профессионального роста в lean не достигли его подчинённые, управляет процессом руководитель, поэтому, как уже говорилось, изменения будут зависеть в первую очередь от него. Разумеется, команда может достичь определённого успеха, но в один прекрасный момент ей понадобится поддержка руководителя и здесь уже без его развития в lean не обойтись.

Улучшение невозможно без вовлечения руководителя, чтобы внедрять принципы, методы или инструменты lean в вашей организации, руководители должны участвовать в этой работе и развиваться вместе с командой. Самоустранение руководителей, как правило, происходит из-за отсутствия осознания важности его собственной роли в изменении, либо из-за наличия подсознательной боязни проявления своей некомпетентности в новой для него области знаний.

Настоящая книга призвана помочь в решении этих проблем.

Резюмируя, перечислим, что необходимо запомнить из вышеизложенного:

Все изменения, как в положительную, так и в отрицательную сторону, зависят от руководителя.

Работа по улучшениям, изменениям и совершенствованиям и по решению проблем является основной работой руководителя.

Отношение к проблемам напрямую формирует успех вашей организации и вас как руководителя.

Проблемы – возможности для улучшения.

Вместе с изменениями и улучшениями, коллектив должен менять своё отношение к ним и мышление в целом, приобретая уверенность и опыт в применении принципов, методов и инструментов lean.

Руководитель (сознательно или нет) формирует мышление своих подчинённых.

Для чего руководителю lean?

Улучшения любого рода являются вынужденной необходимостью в наше время. Ни для кого не секрет, что в современных условиях рыночной экономики, конкуренция осуществляется на многих уровнях деятельности организации: на уровне стоимости, качества, сервиса, сопутствующих услуг и т.п. Любая организация или предприятие попадает в достаточно жёсткие условия: либо конкурировать, т.е. уменьшать издержки и снижать себестоимость, улучшать качество продукта или услуги, либо постепенно обанкротиться.

Стоит сразу развеять одно из наиболее распространённых заблуждений, которое часто проявляется в таких выражениях руководителей, как «мы внедрили lean», «на двух участках полностью внедрено Бережливое производство», «мы завершили внедрение Бережливого производства на нашем предприятии». Это абсолютное заблуждение.

Во-первых, внедрение lean предполагает непрерывный процесс улучшений, сопровождающийся изменением мышления всех работников определённой организации и самой её культуры. Нельзя просто освоить один инструмент и говорить, что lean внедрён.

Это то же самое, что сделать один раз утреннюю зарядку и утверждать, что являешься спортсменом. Большинство локальных улучшений (по разным данным около 90%) возвращаются в первоначальное состояние, это факт. Эти улучшения происходили без культурных изменений, поэтому, встав на путь lean, вы уже не сможете, да и не захотите сворачивать с него.

Во-вторых, нельзя внедрить lean на одном или двух участках организации так же, как и нельзя вскипятить воду только в одной части бассейна.

Неоспоримым фактом является то, что прибыль, получаемая организацией от реализации продукта или услуги, является разностью стоимости и себестоимости товара (услуги).

Прибыль = Стоимость – Себестоимость

В современном мире стоимость продукта определяется тем, сколько определённый сегмент рынка готов заплатить за продукт, учитывая его качество и сроки изготовления. Как правило, в сфере продаж на любой товар устанавливается максимально возможная стоимость, за которую только можно его продать. В свою очередь, стоимость сильно ограничена давлением рынка, т.е. конкуренцией, не позволяющей поднимать цены выше определённого уровня, что является частью так называемой современной рыночной экономики. Со стоимостью все, казалось бы, просто, поэтому мы не будем вдаваться в подробности ценообразования.

В lean нас интересует как раз себестоимость, то есть издержки, которые несёт организация при изготовлении определённого продукта или оказании услуги, т.е. те средства, которые необходимы для поддержания производства продукции и нормального существования организации. Это затраты на сырьё и материалы, заработанную плату работников, электроэнергию и прочие ресурсы. Говоря привычным языком, себестоимость состоит из издержек на создание ценности для Заказчика и бесполезных издержек, т.е. потерь.

Lean концентрируется именно на устранении потерь, что является неотъемлемой частью совершенствования как организации в целом, так и отдельных её частей. Подходы lean, т.е. правильно применяемые принципы, методы и инструменты, помогают избавляться от потерь как путём непосредственного их выявления и устранения, так и путём создания необходимых культурных и системных условий для их устранения. К первым относится, например, фундаментальный принцип «Ценность – Потеря», описанный в следующем разделе, который необходим, чтобы полностью понять суть представленной на рисунке схемы, а также метод картирования потоков, SMED и т.п. Ко вторым относятся принципы «Заказчик – Поставщик», «Go, Look, See», «Line stop» и прочие. Такие инструменты, как 5С и ТРМ можно отнести к обоим направлениям. Если вам не знакомы эти слова или понятия, не пугайтесь, далее мы сформируем полное представление о различных принципах, методах и инструментах. Стоит сразу отметить, что большая часть терминологии является устоявшейся как в нашей стране, так и за рубежом, о чём можно судить, общаясь с коллегами из Европы и Азии. Поэтому в настоящей книге она преподносится именно в оригинальном виде.

Так как основная работа в lean осуществляется с процессами (мы ищем в процессах потери, улучшаем и оптимизируем процессы), стоит сразу сформулировать единое понимание этого понятия. По определению, процесс – это набор действий по преобразованию некого «входа» в некий «выход».

Например, процесс поставки комплектующих – набор действий от обработки заявки, содержащей перечень соответствующей номенклатуры, необходимое количество и оговоренные сроки поставки (вход поставки) до доставки необходимого количества в установленный срок необходимой номенклатуры в оговоренное место. Выходом этого процесса, наряду с доставкой комплектующих, может быть подписанная накладная. Таким образом, можно представить любую работу, с определённым входом и выходом, например, процесс выплавки металла, сборки автомобиля, оформления кредита и т.п.

Поставщик определяет вход процесса, а Заказчик получает его выход. Соответственно, выход – это то, что получилось в результате преобразований (совершения некого набора действий) над входом процесса: то, что ожидал Заказчик.

Подробнее данную тему мы рассмотрим в разделе «Принцип «Заказчик – Поставщик».

Немного о привычках

Выше мы уже упоминали о наличии парадигм мышления, а также о том, что у руководителя больше возможностей совершать улучшения и содействовать изменениям, т.к. он шире видит процесс. Теперь нам придётся остановиться на этом вопросе немного подробней, так как понимание механизма формирования привычек[4] и парадигм объясняет многие трудности и ошибки, с которыми сталкиваются руководители при внедрении Бережливого производства. С другой стороны, формирование правильных привычек и парадигм способствует формированию нужной среды в коллективе, способствующей эффективному внедрению идей Бережливого производства и функционированию организации в целом.

Парадигма – это призма, через которую человек смотрит на окружающий мир (Р. Кови). По-другому, это некий набор взглядов и установок человека, формирующий его мышление.

Примером, наверное, самой знаменитой парадигмы средневековья, можно назвать строение солнечной системы: все люди были уверены, что солнце вращается вокруг земли. Чтобы преодолеть эту парадигму погибло немало людей, в том числе и великих учёных.

Применительно к работе, парадигмы мышления проявляются в мелком масштабе, за борьбу с ними никого не сжигают на костре, однако преодолевать устоявшееся мышление до сих пор является достаточно сложной задачей. Работники могут быть абсолютно уверены, что их способ и приёмы работы являются оптимальными (если не идеальными), потому что «они так работают десятки лет», «так было всегда», «ничто не заменит старый добрый молоток» и т.д. Неудачный опыт, как правило, порождает такие парадигмы как «мы это уже, пробовали…», «ничего не выйдет», «здесь нечего улучшать» или «здесь давно всё оптимизировано» и т.д.

Вспомните, когда вы последний раз сталкивались с подобными парадигмами?

Взгляд работников на восприятие изменений полностью зависит от сформированных у них парадигм, а также тех, которые вы, как руководитель, у них сформируете, но об этом далее. Не будем здесь останавливаться на механизме формирования парадигм, а перейдём к одному из их следствий, выражаемому в поведении, который я называю «замыливанием глаз». Эффект проявляется в игнорировании очевидной визуальной информации при выполнении привычных (однообразных и постоянно повторяющихся) действий.

Представьте, что вы привыкли ходить на стоянку по определённому маршруту и делаете это автоматически, не задумываясь и порой замечая изменения фасада какого-либо здания лишь спустя какое-то время. Ваш мозг не напрягается, запоминая маршрут, ведь он уже «выгравирован» у нас в подсознании так, что вы вряд ли сможете его когда-либо забыть.

Теперь представьте, что в один прекрасный день, шагая привычным маршрутом, вы обнаружите на середине пути натянутую полосатую ленточку и экскаватор, роющий траншею для замены труб отопления близлежащего района. Какова будет реакция вашего мозга, когда вам придётся прокладывать новый маршрут через незнакомые дворы?

Неважно, о чём вы думали до этого, теперь ваш мозг работает куда интенсивнее, прокладывая путь и считая упущенное время, ощущая дискомфорт от внезапно возникшей работы. Автопилот выключен, все ваши чувства работают, собирая информацию о незнакомом месте. Зато теперь вы можете заметить изменённый фасад здания, мимо которого вы ходите уже несколько недель. Но самое интересное, что такое чувство дискомфорта будет возникать и на следующий день и каждый раз, когда вы будете сворачивать с привычного пути, обходя траншею.

Это и есть сила привычки, направляющая вас по одному и тому же привычному маршруту. Эффект замыливания глаз проявляется в том, что вы можете не заметить знакомого, изменение фасада здания, обустройства дворов, новых машин я и т.п., когда идёте на «автопилоте» по привычному маршруту.

На практике, эффект замыливания глаз проявляется в отсутствии у руководителя возможностей улучшить процесс, точнее, когда он так думает. Часто отсутствие улучшений продолжительное время являются не халатностью и не желанием руководителя, а срабатыванием данного эффекта, когда руководитель настолько привыкает к постоянной текущей работе, что перестаёт видеть возможности и ставить себе амбициозные цели.

То же самое происходит с работниками. Можно привести множество примеров из практики, когда после реализации простых и очевидных улучшений работники признавались, что даже не думали о том, что так можно сделать, это не приходило им в голову. Основное преимущество консультантов со стороны при внедрении принципов, методов и инструментов lean, также заключается в отсутствии у них замыленности глаз, присущей работникам улучшаемых процессов. В связи с вышеизложенным, следующее, что необходимо запомнить – возможность для улучшений есть везде и всегда. Возможности могут быть не большие, вы их можете не видеть, но они есть, это факт.

В свою очередь, при постоянном следовании принципам и применении методов lean, степень замыленности глаз значительно снижается. Более того, когда вы формируете новые парадигмы у подчинённых в виде принципов lean и нужных вам установок, снижение замыленности значительно ускоряется. Как это сделать мы расскажем далее, но уже прямо сейчас необходимо усвоить, что руководитель является примером и прежде чем прививать какую-либо парадигму своим подчинённым, руководитель должен сам верить в неё и следовать ей.

Резюмируя, повторим, что нам следует запомнить из вышеизложенного:

Привычки и парадигмы формируют среду в коллективе и культуру в организации.

Правильные привычки и парадигмы способствуют эффективному функционированию организации и внедрению идей lean.

Возможности для улучшений есть везде и всегда.

Формирование нужной парадигмы начинается с руководителя.

Принцип «Ценность – Потеря»

Первое, что стоит запомнить – потери есть везде и всегда. Если ваш подчинённый докладывает вам, что потери полностью устранены, значит, его lean грамотность оставляет желать лучшего (мы не рассматриваем вариант с преднамеренным обманом). Как же так получается? Чтобы прояснить для себя этот вопрос, начнём с описания принципа «Ценность – потеря». Принцип достаточно прост и понятен для понимания, основная сложность состоит в постоянном его применении, то есть в выработке привычки его постоянного применения. Но давайте по порядку.

Ценность – это то, за что готов платить Заказчик (действия, качества, свойства продукта и т.п.). Время создания ценности – промежуток времени, в течение которого продукт видоизменяется либо приобретает свойства, интересующие Заказчика, т.е. приобретает ценность.

Заказчик – тот, кто заинтересован в результатах труда и готов платить за него деньги.

Самый простой и наглядный пример из производства – это операция штамповки металлических заготовок на каком-либо прессе. Время цикла, затрачиваемое на штамповку одного изделия, может включать в себя время укладки листа, регулировки штампа, передвижение оператора на безопасное расстояние и т.п., однако время создания ценности – это только момент удара, когда из металлического листа появляется заготовка. Время создания ценности может составлять секунды, даже доли секунд. Заказчика интересует только тот момент времени, когда в листе металла происходит перегиб в нужную сторону под нужным углом. Но ему всё же придётся платить за всё время производственного цикла, т.к. и передвижения рабочих, и поломки пресса, и ожидания доставки металла уже заключены в стоимость продукта.

Приведём простой и распространённый пример из сферы услуг: процесс формирования заказа в Макдоналдс. Стоит отметить, что данный процесс практически идеально выстроен с точки зрения рассматриваемого принципа. Время создания ценности в данном примере – это время наполнения стакана напитком, наполнение упаковки картофелем фри и т.п. Потери – все перемещения еды и напитков до подноса, формирование кассового чека и даже закрытие крышкой стакана с напитком и т.п. Подумайте сами, с точки зрения Заказчика, что ещё среди многочисленных действий при формировании заказа в Макдоналдс представляет и не представляет для вас ценности?

Потерями, с точки зрения lean, считаются все действия, потребляющие ресурсы, но не создающие ценности.

Другими словами, можно дополнить, что потери – это действия, не видоизменяющие продукт в необходимую для Заказчика сторону и не придающие ему необходимых Заказчику свойств. Можно сказать, что потери – всё, что не создаёт ценности. Теперь познакомимся с классификацией потерь, которая является фундаментальным знанием в lean и необходима в первую очередь для их выявления и понимания различия и взаимосвязи. Стоит сразу отметить, что данная классификация является неким общим направлением, выходящим за рамки принципа «Ценность – потеря», что мы сейчас и увидим.

Перепроизводство, производство объёмов продукции, превышающих необходимое их количество. Уверен, что вы можете вспомнить примеры, когда в погоне за производительностью вы забывали, что количество продукта, которое готовы купить потребители, определяется рыночным спросом. В результате происходило накопление больших объёмов незавершённого производства на производственных стадиях, появлялись незаметные на первый взгляд дополнительные расходы на хранение, происходило избыточное использование материалов и ресурсов, нарушался график поставок изделий и комплектующих и т.д. Как следствие, увеличивались те самые издержки производства в составе себестоимости изделия.

Перепроизводство считается наиболее вредоносной потерей, так как оно влечёт за собой появление остальных видов потерь: ожидание – как правило, взаимообратная сторона производства, излишние запасы – её прямое следствие, транспортировка и перемещение, связанные с наличием завышенного количества запасов и дефекты, количество которых имеет прямую зависимость от количества запасов.

Транспортировка, перемещение материалов, изделий, комплектующих. Из определения понятия «ценность» уже можно сделать вывод, что любое перемещение и транспортировка являются потерей. Разумеется, любое более или менее сложное производство представляет собой последовательность операций по преобразованию сырья или полуфабрикатов в конечный продукт, а между операциями все эти материалы и полуфабрикаты необходимо перемещать. Поэтому транспортировка часто является неотъемлемой частью производства.

Тем не менее, это затраты на горючее или электроэнергию, на обслуживание транспортного парка, на организацию транспортной инфраструктуры (дорог, гаражей, эстакад и т.п.). Это также риск повреждения продукции и увеличение времени производственного цикла. Другими словами, момент времени от поступления в процесс сырья до момента времени выхода годного изделия значительно увеличивается этим видом потерь.

Ожидание – простои и бездействие человека.

Наличие ожидания может быть вызвано тем, что процесс планирования и процесс производства не согласованы между собой либо имеются серьёзные проблемы в процессе (например, поломки оборудования). Другие причины – различная пропускная способность операций, планирование не для нужд потребителей, а для загрузки оборудования и т.д.

Стоит отметить, что ожидание – наименьшая по степени вредности потеря. Когда человек ожидает и ничего не делает, он и не навредит: не сделает брак, не произведёт продукции больше необходимого количества. Поэтому на практике одним из способов борьбы с потерями является их перевод в потерю ожидания, таким образом, уменьшаются их негативные воздействия. Наиболее наглядный пример с ожиданием – это остановка оператора в случаях выполнения плана или появления некачественных изделий, когда более вредоносные потери, как перепроизводство и дефекты заменяются менее вредоносной потерей ожидания (см. принцип «Line stop»).

Излишние запасы, как уже было сказано выше, являются следствием перепроизводства и влекут за собой появление таких потерь, как транспортировка, перемещение и дефекты. С точки зрения экономики, запасы – это замороженные деньги, т.е. деньги, заключённые в оборотных средствах организации, вложенные в закупку сырья, материалов, комплектующих, в зарплату работников предыдущих операций процесса и в прочие расходы по созданию добавленной стоимости, но не совершившие оборот и не высвободившиеся в виде реализованного готового изделия. Это деньги, застывшие в виде незавершённого производства на различных стадиях процесса изготовления того или иного изделия.

Стоит сразу отметить, что запасы сами по себе – это не плохо, они необходимы и важны для сглаживания процесса производства, решения проблем и многого другого, но их уровень должен быть рассчитан и минимален. Уровень запасов сверх необходимых расхолаживает руководителей, придавая ложную уверенность в защищённости от проблем, а также порождает потери транспортировки, дефектов, ожидания.

Дефекты и переделки по-другому можно назвать выпуском продукции, несоответствующей требованиям Заказчика. Следствие дефектов и переделок – затраты сырья, материалов и рабочего времени на доработку, либо затраты на переработку и утилизацию брака. Необходимо помнить, что кроме изготовления брака, его еще надо обнаружить, идентифицировать как таковой, т.е. провести контроль изготовленной продукции, а затем либо дорабатывать, либо утилизировать, на что затрачиваются перечисленные выше ресурсы.

Так же одна из особенностей взаимной зависимости потерь заключается в том, что по мере повышения уровня незавершённого производства в процессе, уровень дефектной продукции также увеличивается. Это объясняется не просто математическим наличием доли дефектных изделий в определённом объёме продукции, но и некоторыми психологическими аспектами человеческого восприятия производства. Из практики очевидно, что в большей массе незавершённого производства несколько бракованных изделий будут не так заметны. Поэтому имея перед собой большие заделы, человек может даже бессознательно пропускать изделия, которые при отсутствии заделов вызвали бы у него сомнения, либо были бы отбракованы. Ответственность человека, пропускающего дефект в массу незавершённого производства, как бы растворяется в ней.

Излишняя обработка – видоизменение изделия, придание ему свойств или качеств, в которых не нуждается Заказчик, т.е. за которые он не готов платить (не представляют для него ценность). Наряду с изготовлением продукции лучшей, чем того требует Заказчик, добавления ненужных функций или этапов производства, которые маскируют дефекты, потерей излишней обработки также может являться доведение продукта до состояния, требуемого потребителем.

Например, упаковывание изделия в более дорогую или требующую большей трудоёмкости упаковку, ручная доработка стандартного изделия под требование Заказчика (разумеется, если за доработку не заплачены дополнительные деньги, компенсирующие соответствующие издержки).

Перемещения наряду с транспортировкой являются потерей по определению. Когда работник ходит, ценности он не создаёт (разумеется, если мы не рассматриваем работу, например, курьера). Перемещение – излишние переходы человека, движения, настройки при выполнении работы, которые могут быть вызваны отсутствием и некорректностью стандартов выполнения работы либо низким уровнем трудовой дисциплины и организации рабочих мест.

Знать наизусть приведённую классификацию потерь для руководителя вовсе не обязательно, однако необходимо понимать разницу между различными видами потерь, уметь их увидеть и требовать того же с подчинённых.

Существует также вторая классификация, которая, по моему мнению, является не только бесполезной с точки зрения выявления и устранения потерь, но и немного опасной. В любом случае, вы должны о ней знать. Это классификация на потери первого и второго рода.

Потери второго рода, или чистые потери, т.е. действия, не добавляющие ценности, необходимо устранять сразу. Потери первого рода являются вынужденными (часто называют неизбежными), без которых нельзя обойтись, но их можно оптимизировать (уменьшить). Опасность заключается именно в интерпретации понятия потерь второго рода, когда она становится причиной бездействия работников (руководителей и специалистов).

Идентификация потери как неизбежной позволяет не работать над ней. Как правило, ошибка происходит на подсознательном уровне, когда при подобной классификации потери делятся на те, которые руководитель может устранить и не может, по его субъективному мнению. Предлагаю не пользоваться этой классификацией в принципе, а устранять и оптимизировать всё, что не добавляет ценности. Потенциал есть везде, любую потерю можно уменьшить либо избавиться от неё.

Сам принцип «Ценность – Потеря» начинается с определения ценности в том или ином процессе или операции. Для этого необходимо отбросить все свои знания процесса, технологии, операций и т.п. и поставить себя на место вашего Заказчика. Задайте себе вопрос: «Что интересует моего Заказчика?», «За что мой Заказчик готов платить деньги?», «Если бы я был Заказчиком, меня бы интересовало…».

На практике встречается много руководителей, особенно на крупных предприятиях, которые не могут сразу ответить на эти вопросы, ведь они делают то, что должны делать потому, что так делали до них. Они никогда не задавались этим вопросом и не могут на него ответить потому, что эта информация находится вне сферы их ответственности, ведь с Заказчиком взаимодействует отдел продаж, а производство лишь сдаёт продукт на склад. Но этот вопрос мы подробней разберём в принципе «Заказчик – Поставщик», который тесно связан с принципом «Ценность – Потеря».

Само мышление по принципу «Ценность – Потеря» фокусирует внимание на главном, том, что добавляет ценность. Оно позволяет сделать некий шаг в сторону от существующих стереотипов и привычных представлений о процессе. Когда руководитель начинает мыслить по этому принципу, видит ценность, создаваемую в том или ином процессе, многие потери становятся для него очевидными, а их устранение достаточно простым. Изучая специфику процесса, управляя процессом, а тем более улучшая его, в первую очередь необходимо понимать, что в нём добавляет ценность.

Рассматривая какой-либо процесс согласно этому принципу, становятся очевидными такие потери, как излишняя обработка, транспортировка, перемещение и ожидание. Отделяется всё нужное от лишнего. Поэтому данный принцип необходим руководителю, чтобы видеть процесс, понимать его суть, оценивать динамику устранения потерь и работу по их устранению. Понимание в свою очередь приводит к вопросам «как устранить потери?», «как повысить долю времени создания ценности?», «как лучше удовлетворить Заказчика?». Со временем эти вопросы становятся приоритетными в текущей деятельности. Размышления над этими вопросами и ответы на них можно считать первыми шагами к формированию lean мышления.

Стоит отметить, что выделение ценности в процессе гораздо сложнее с чисто психологической точки зрения, чем выявление потерь. Негативное всегда более заметно, к тому же порой достаточно сложно поставить себя на место Заказчика. Тем не менее, в работе в первую очередь необходимо отталкиваться именно от ценности (определять, концентрировать внимание и т.д.).

Следующие вопросы помогут руководителю направить своих работников на применение принципа в своей работе:

В чём заключается ценность этой работы (вашего процесса, операции, деятельности и т.п.)?

Что в первую очередь интересует Заказчика этой работы?

Какие потери вы видите в этой работе?

Какие потери устраняет это предложение?

Какие самые распространённые потери в вашей работе (на этом участке, в цехе и т.п.)?

Приведите пример каждого вида потерь в вашей работе (на вашем участке, в цехе и т.п.).

Какова доля времени создания ценности в этой работе?

Для подчинённого понимание данного принципа, а также оценка с его помощью того, что он делает – это не только способ минимизировать потери, но и расширить возможности мышление для улучшения его операции или рабочего места.

Прививание данного принципа как у работников, так и у руководителей, способствует снижению степени замыленности глаз.

Принцип относится к любой работе, вне зависимости, производите вы материальный продукт или оказываете услугу, главное – это поставить себя на место Заказчика.

Например, в случае авиаперелёта, в чём будет заключаться время создания ценности? Заказчика, т.е. пассажира авиалинии, интересует быстрый (в нужное время), дешёвый и безопасный перелёт в нужное место. Таким образом, время создания ценности – это время перелёта, когда пассажир, пристёгнутый к креслу в самолёте, передвигается к месту назначения, т.е. взлёт, полёт и посадка. Потерями в данном случае являются все операции по оформлению досмотру, посадке и высадке, операции с багажом (сдача и получение), покупка билетов и т.п.

Аналогичным образом можно проанализировать любую работу (процесс, операцию, деятельность), разумеется, если она востребована, т.е. имеет Заказчика.

Резюмируя, повторим, что нам следует запомнить из вышеизложенного:

Ценность – то, за что готов платить Заказчик.

Всё, что не ценность – потери, от которых необходимо избавляться (полностью или частично).

В работе в первую очередь фокусируемся на ценности: каждый должен понимать, что в его процессе создаёт ценность.

Потери есть везде и всегда, так же, как и потенциал для их устранения.

Существует 7 видов потерь: перепроизводство (самая страшная), излишние запасы, время ожидания (самая безобидная), транспортировка, перемещения, излишняя обработка, дефекты и переделки.

Принцип «Ценность – Потеря» применим к любой работе.

Для применения принципа необходимо поставить себя на место Заказчика.

Задача руководителя – повысить долю времени создания ценности работы, за которую он ответственен.

Принцип «Заказчик – Поставщик»

Второй принцип, который необходимо осознать всем руководителям – это принцип отношений «Заказчик – Поставщик». Данный принцип тесно связан с принципом «Ценность – Потеря», поэтому их применение и внедрение не может осуществляться друг без друга. По определению, Заказчик – тот, кто готов платить деньги за определённый продукт или услугу, т.е. тот, кто заинтересован в результате определённых работ. Стоит сразу отметить, что данное определение больше подходит к внешнему Заказчику: покупателю или потребителю, находящемуся вне рассматриваемой организации или предприятия.

Например, наша фирма производит шпингалеты и продаёт их трём организациям: ИП Иванову, ООО «Двери» и ООО «Замки», которые в свою очередь являются нашими внешними Заказчиками, т.к. заинтересованы в получении нужного объёма шпингалетов определённого качества точно в срок за оговоренную плату.

С этим всё просто и понятно, но существует также понятие внутреннего заказчика – следующей стадии процесса, непосредственно заинтересованной в результатах определённых работ.

Допустим, в данном примере, мы выделим три основных стадии производства – подготовка материалов, штамповка, пайка, которые совершаются последовательно. Для упрощения понимания, будем считать, что они являются отдельными участками (бригадами, цехами, производствами и т.п.).

В таком случае, участок штамповки является внутренним заказчиком для участка подготовки материалов, так как он непосредственно заинтересован в результатах их труда: качественных материалах, поставленных точно в срок. Участок подготовки материалов по отношению к участку штамповки является поставщиком. Аналогично можно продолжать анализ дальше по цепочке: участок штамповки – поставщик для участка пайки, а участок пайки – заказчик для участка штамповки.

Данная логика привязана к процессу, т.е. к технологической цепочке в случае производства или последовательности выполнения работы по мере создания ценности для Заказчика. Поэтому данная логика применима к участкам, операциям, а также цехам, производствам и отдельным персонам, участвующим в процессе.

Если обратить внимание на рисунок, то можно увидеть, что в процессе запутанных и сложных взаимоотношений в организации, определённые операции, люди или участки являются одновременно Заказчиками и Поставщиками по отношению друг к другу.

Суть принципа заключается в точном определении этих взаимоотношений и чётком понимании требований и потребностей Заказчика.

Работа должна быть направлена на удовлетворение потребностей Заказчика (неважно, внутреннего или внешнего) и создание для него ценности. Понимание принципа позволяет сконцентрировать внимание и сосредоточить усилия на такой работе. Если вы (операция, участок, руководитель и т.д.) знаете, кто ваш Заказчик и что именно ему необходимо – это и будет основным направлением вашей повседневной работы. Такой подход позволяет увидеть наиболее незаметный из семи видов потерь – излишнюю обработку, т.е. работу, которая не востребована Заказчиком. Более того, при таком подходе приоритетной работой становится удовлетворение Заказчика и создание для него ценности.

С другой стороны, Заказчик – это собственник, и, если вы находитесь в роли Заказчика, вы просто обязаны доступно объяснить вашим поставщикам требования, предъявляемые к их работе (продукту или услуге), а также убедиться, что они делают всё для выполнения этих требований. Научитесь брать на себя роль Заказчика и добросовестно выполнять обязанности Поставщика. Выстраивая взаимоотношения таким образом, большая часть работы будет направлена в нужном направлении. Вспомните, сколько раз приходилось переделывать работу, или же она была не востребована из-за того, что потребности Заказчика не были учтены или были неправильно истолкованы?

Реализация принципа, как уже можно было догадаться, отражается в изменении отношения к собственной работе, подконтрольным процессам и работе своих подчинённых. Начиная любую деятельность (проект, улучшение и т.п.), руководители в первую очередь должны задаться вопросом «кто Заказчик данной работы?», затем «что ожидает Заказчик от данной работы?» и т.д. Как уже говорилось, данный принцип тесно связан с принципом «Ценность – Потеря», поэтому определение Заказчика и его требований тесно связано с определением ценности в определённой работе.

Каждый руководитель должен понимать роль Заказчика и уметь ответить на следующие вопросы:

Кто ваш (и) Заказчик (и)?

В какой именно работе заинтересован Заказчик?

Какую ценность вы создаёте для Заказчика?

Удовлетворяете ли вы потребности вашего (их) Заказчика полностью, точно в срок, с должным качеством и минимальными затратами?

Существует ли работа, не имеющая Заказчика?

Кто ваш (и) Поставщик (и)?

Знает ли ваш поставщик о ваших потребностях и о том, что создаёт для вас ценность в его работе?

Обеспечивает ли работа вашего (их) Поставщика (ов) удовлетворение ваших требований как их Заказчика?

Способов встраивания данного принципа в различных организациях достаточно много. Например, я лично сталкивался с работой данного принципа на одном из небольших частных предприятий по производству алюминиевого литья, на котором большинство руководителей не слышали о Бережливом производстве в принципе. Любая отливка, проходя по технологической цепочке в данной организации, набирает не виртуальную ценность, а реальную стоимость, то есть бригада расплавляет металл и «продаёт» его бригаде заливщиков, которые затем «продают» отлитую заготовку бригаде очистки и т.д. по технологической цепочке. Разумеется, расчёт осуществляется не реальными деньгами, но дефектную продукцию никто не покупает, т.е. если я такую произвёл, её производство будет за мой счёт. Таким образом, каждый понимает, что именно нужно его Заказчику, каждый мотивирован на удовлетворение его потребностей, так как в противном случае, работа не будет оплачена.

Разумеется, это частный пример, которым я не мог не поделиться, но организовывать производственную систему вашего предприятия именно таким образом я не призываю. В настоящей книге мы описываем сам принцип, а также предлагаем наиболее эффективный с точки зрения современной психологии вариант его внедрения – формирование нужных парадигм.

Остальные моменты прививания того или иного принципа будут существенно различаться в зависимости от специфики вашей организации. Идеальным порядком работы данного принципа можно считать такое взаимодействие всех руководителей, при котором они могли бы правильно и честно ответить на приведённые выше вопросы, т.е. понимали свои роли, обязанности и требования, предъявляемые к их работе.

Задача высшего руководителя – убедиться, что его подчинённые понимают суть принципа и применяют его в своей повседневной работе, а также при групповой работе по улучшениям и работе в проектах.

Резюмируя, повторим, что следует запомнить из вышеизложенного:

Заказчик – ток, кто готов платить деньги за определённый продукт или услугу, т.е. тот, кто заинтересован в результатах определённых работ.

Внутренний Заказчик – следующая стадия процесса, непосредственно заинтересованная в результатах определённых работ.

Поставщик – понятие взаимообратное Заказчику.

Каждый в организации выполняет роль Заказчика и Поставщика;

Каждый должен понимать, кто его Заказчик и какую ценность он для него создаёт (в чём заинтересован Заказчик).

Перед началом любой работы необходимо уточнить потребности Заказчика.

Каждый должен понимать, кто его Поставщик и требовать с него фокусирования работ на создании ценности.

Принцип «

Line

stop

»

Следующий принцип, который по важности было решено изложить третьим, переводится как «остановка линии». Этот принцип называют принципом остановки в сбойных ситуациях, принципом прекращения работы, достаточно часто встречается вариация данного принципа под названием «Quality stop» или «стоп качество». Наша задача понимать его суть, а как вы будете его называть на своём предприятии, решите сами.

Прежде чем перейти к сути принципа необходимо снова вернуться к потерям, без которых нам не обойтись в нашей работе. Мы помним, что самая опасная из семи видов потерь – это перепроизводство. Потому что она влечёт к появлению излишних запасов, транспортировке и дефектам, как следствие к повышенным затратам на всё это и замораживанию капитала в производстве. Кроме того, после перепроизводства, дефекты и переделки – наиболее дорогостоящий вид потерь. Так как по своей сути, это либо выбрасывание продукта, на которые были затрачены ресурсы (рабочее время, материалы, электроэнергия и т.д.), либо двойные затраты на его изготовление (в случае исправления и доработки).

Внедрение принципа «Line stop» позволяет минимизировать перечисленные потери, а точнее, вовремя остановить ущерб, который они могли бы причинить. Появление этого принципа, как и многих других, стало возможным благодаря компании Тойота, которая первая наделила операторов правом остановить конвейер в случае возникновения дефекта или серьёзной неисправности, угрожающей здоровью работников. Линии были оснащены большими красными кнопками, которые мог нажать любой оператор в случае необходимости. Таким образом, Тойота впервые переломила основные парадигмы руководителей, которые до этого были направлены на гонку за количеством, а не за качеством. Этот подход заставил оперативно реагировать руководителей на проблемы и решать их полностью, а не просто устранять видимую причину или следствие проблемы. Применение этого принципа позволило бракованной продукции не покидать определённой бригады или участка, работники поощрялись за большее и скорейшее выявление дефектов, а не за произведённое количество продукта.

Таким образом, применяя данный принцип, при обнаружении критических сбойных ситуаций, которые могут заключаться в появлении дефектов, угрозе для безопасности, сбоя в работе оборудования и т.п., работник останавливает свою работу, подаёт соответствующий сигнал и ожидает помощи.

Работник знает, в какой ситуации он имеет право и должен произвести остановку, он понимает, как он может это сделать, он наделён соответствующими полномочиями.

Стандартная задача рабочего в случае следования данному принципу – это остановиться, подать сигнал и ожидать, т.е. принятие решения об устранении сбойной ситуации, так же, как и ответственность ложится на линейный персонал, рабочий же не производит продукт (не включает оборудование) до поступления соответствующих распоряжений.

Применение данного принципа предполагает чёткое определение ситуаций, в которых работник наделяется полномочиями и ответственностью произвести остановку. На практике, такие ситуации регламентируются различными документами (например, процедура эскалации ответственности, должностные и рабочие инструкции), для избегания беспричинных остановок. Так же тщательно прорабатываются средства сигнализации, потому что каждая минута простоя стоит денег и порой не маленьких.

Средство сигнализации должно обеспечивать наилучший способ передачи информации о сбойной ситуации: быстрее, понятней, дешевле. Часто в таких случаях применяют андон –системы[5], которые могут быть выполнены различными способами: полностью автоматизированные системы, звуковые и световые сигнализации, примитивные цветовые карточки. Перечислению всех вариантов выполнения андон-системы можно посвятить отдельную книгу, поэтому мы не будем подробно останавливаться на этом.

Необходимо продумать и обеспечить быстрое, понятное и дешёвое средство сигнализации, причём применение любого средства будет адаптировано под специфику цеха и участка, где применяется принцип «Line stop». Следовательно, развёртывание принципа необходимо осуществлять для определённых участков, а не для всей организации сразу. Рекомендуемая последовательность реализации – выбор пилотного участка с наиболее лояльным персоналом, внедрение принципа тем, проведение анализа результатов и положительного эффекта, далее поэтапное распространение опыта по другим участкам.

Внедряя принцип применительно к определённому участку необходимо ответить на следующие вопросы:

В какой ситуации работник должен остановиться?

Каким образом быстрее подать сигнал об остановке и требуемой помощи?

Как работник подаст сигнал об остановке?

Кто первый должен узнать об остановке?

Какое время должна занимать реакция?

Какие действия должны совершить руководители при получении сигнала об остановке?

Как лучше формализовать полномочия работника и передачу ответственности?

Чем может заниматься работник во время ожидания?

Таким образом, основная задача данного принципа – предотвратить распространение проблем при первом их обнаружении, а также перевести наиболее серьезные по степени ущерба виды потерь в наименее вредную из них – ожидание. Необходимо помнить, что когда работник ожидает и ничего не делает – он не произведёт брак, не получит травму, ничего не сломает и т.п. На это направлено основное действие принципа – перевести потери в ожидание, т.е. сократить их вредный эффект.

Разумеется, следующим шагом необходимо сокращать само время ожидания, потому, что хоть оно является наименее безобидной, но всё-таки потерей. Для этого уже руководители должны учиться выявлять проблемы, искать коренные причины проблем и устранять их. Более подробно о решении проблем мы поговорим во второй части книги «Бережливое производство для руководителей. Продвинутый уровень».

Резюмируя, повторим, что следует запомнить из вышеизложенного:

Ожидание – наименее вредная потеря, т.к. когда работник ничего не делает, он не произведёт брак, не сломает оборудование, не получит травму и т.д.

Те потери, которые нельзя устранить сразу, можно перевести в ожидание (обезвредить) и далее постепенно устранять.

Обеспечить своевременное выявление и реакцию на возникающие сбойные ситуации можно, наделив работников полномочиями останавливать процесс в строго определённых случаях.

Ситуации, средства сигнализации, порядок реакции и передачи ответственности должны быть тщательно продуманы и формализованы.

Средства сигнализации должны обеспечивать наибольшую скорость и качество передачи информации об остановке с минимальными затратами.

Задача работника в случае возникновения сбойной ситуации остановиться, подать сигнал и ожидать.

Принципы «Go-Look-See» и «принятие решений на основе фактов»

В этом разделе мы объединили сразу два тесно связанных между собой принципа, описание которых часто встречается по отдельности и применение так же осуществляется друг без друга. С точки зрения автора, применение данных принципов по отдельности не позволяет добиться той эффективности, как при совместном их применении.

Первый принцип «Go-Look-See», в дословном переводе «Иди – Смотри – Увидь», означает принятие решение из места создания ценности или места возникновения проблемы. В основе принципа – непосредственное участие руководителя в решении проблем и реализации улучшений путём следования на место, личного присутствия и обязательного собственного взгляда на проблему или улучшение. Место создания ценности – это основной процесс, создающий ценность для заказчика.

Второй принцип «принятие решений на основе фактов» является неким продолжением первого, но концентрирует внимание на предотвращении искажения информации при принятии решений за счёт получения её из места создания ценности.

Теперь рассмотрим немного подробней их суть и то, что их объединяет.

Чтобы совершенствоваться, необходимо не просто знать проблемы в лицо, уметь видеть и различать потери, нужно еще владеть актуальной информацией о ситуации. Этого можно добиться, лишь обеспечив себя полностью достоверной информацией, основанной на фактах, полученной из места создания ценности, а лучше всего, увиденной своими глазами. Вовлечение персонала и руководителей как в решение проблем, так и в совершенствование должно проходить с соблюдением этого принципа. Если предложено улучшение – вы идёте на место и смотрите, как оно будет реализовано и какие результаты будут получены. Если возникла проблема – вы идёте в место её выявления и выясняете её причины. Если вы руководитель, то вместе с получением достоверной информации «из первых уст», вы демонстрируете свою заинтересованность в решении проблемы или реализации какого-либо улучшения.

Привычка руководителя никогда не полагаться на чужие слова, подтверждать своими глазами любую информацию, насколько это возможно, принимать решения на основании достоверной информации может сослужить добрую службу как в формировании культуры непрерывного совершенствования, так и в целом для организации. С внедрением принципа Go-Look-See часто ассоциируют совершение регулярных обходов руководителем производственной площадки, что верно только отчасти, потому что сам по себе обход – это только «Go» (Идти), а нужно ещё «look» и «See» (смотреть и видеть).

Таким образом, необходимо понимать, куда смотреть и что необходимо увидеть, а это уже зависит от цели Go-Look-See. Рассматривая цели, можно выделить три направления: решение проблем, улучшение и подтверждение (текущая деятельность руководителя).

В случае решения проблемы, необходимо следовать в место ее выявления, из него – в место возникновения проблемы (обратите внимание, что эти места могут быть на значительном расстоянии друг от друга). Необходимо интересоваться о причинах возникновения проблемы, задавая вопросы, начинающиеся с «почему» непосредственным участникам процесса, в котором возникла проблема.

В случае организации улучшения интересуют фактические данные о состоянии улучшаемого процесса и непосредственное подтверждение этих данных. О принципе Go-Look-See в отношении улучшений подробно написано в книге «Стоимость ≠ Ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20» (п. 1 Библиографии).

При плановых обходах руководителя и контроле над выполненной работой (выполнением поручения, решением проблемы и т.п.), внимание в первую очередь направляется на осуществление подтверждений руководителями нижнего ранга: выявление, анализ и решение ими проблем. Для этого необходимая информация должна быть доступна и понятна для восприятия, а также визуализирована.

Уверен, важность достоверной информации не нуждается в дополнительных пояснениях, многие помнят выражение «не бывает неправильных решений, бывает недостаточно информации».

Проблема искажения и потери информации особенно актуальна в крупных организациях со сложной управленческой структурой. Визуализация основной информации позволяет существенно сократить степень её искажения и повысить её качество, ведь ошибки, опечатки и неправильные расчёты будут заметны всем и их будет проще проверить, но это тема отдельного раздела.

Таким образом, суть принципов – быстрая и достоверная передача информации снизу-вверх и принятие верных решений на основе фактов. Руководители, следуя принципу, проводят большую часть времени в месте создания ценности, понимают суть решаемых ими проблем и реализованных улучшений. Они получает необходимую информацию из места создания ценности при минимальном затраченном на это времени.

Роль руководителя, согласно данному принципу, заключается в решении проблем и реализации улучшений там, где это непосредственно осуществляется. Он руководствуется той информацией, которую видит и слышит из первых уст и вовлекает персонал своим примером. Он видит ценность в процессе, умеет применять принципы lean к увиденному, видит различия между фактическим состоянием и отчётными данными, задаёт вопросы в случае сомнений.

На практике реализация данных принципов заключается в проведении системных обходов в месте создания ценности руководителями всех уровней с проведением подтверждения выполненных работ на месте. Также это перенос мест проведения совещаний в производство, организация визуального представления нужной информации.

Резюмируя, повторим, что следует запомнить из вышеизложенного:

Не бывает неправильных решений, бывает недостаточно информации.

Чем ближе информация к источнику (месту создания ценности или возникновения проблемы), тем она достовернее.

Руководитель должен иметь возможность подчерпнуть необходимую информацию за минимальное время.

Если возникла проблема – следуйте в место её возникновения.

Чтобы разобраться в ситуации, задавайте вопросы, начинающиеся с «почему».

Находясь в месте создания ценности, оценивайте всё, что вы видите с точки зрения lean принципов.

Направляйте своих подчинённых идти в место создания ценности и принимать решения там, показывайте это своим примером.

Принцип применения визуализации

Данный принцип является базовым принципом lean, успешно применяемым уже на протяжении второго столетия в различных формах. Он основан на особенности устройства человеческого организма, которое заключается в наибольшей восприимчивости информации человеком через органы зрения.

Как известно, зрительный нерв человека – самый толстый нерв в организме, он мгновенно передаёт информацию в головной мозг. Человек воспринимает 83% информации, которую он видит и только 11% – которую слышит, 3,5% информации, которую он нюхает, 1,5% информации, которую он пробует на вкус и 1% информации, которую он ощущает.

Что касается запоминания информации человеком, то тут картина немного иная: человек запоминает 20% того, что он слышит, 30% того, что он видит, 50% того, что он одновременно слышит и видит, 70% того, что он говорит и 90% того, что он внедряет.

Запомните эти факты, они могут оказать вам неоценимую пользу в вашей работе. На этом принципе основана работа всех рекламных плакатов. вы наверно замечали, что отдельные образы или слоганы могут автоматически всплывать в голове несколько раз за день, если утром вы обратили внимание на яркий рекламный баннер.

Визуализация, т.е. метод представления информации в виде оптического изображения (рисунков, диаграмм, графиков, структурных схем, карт, таблиц и т. д.), является наиболее простым и эффективным способом передачи информации. При помощи визуализации можно не только быстро и доходчиво доводить любую информацию до персонала, но и осуществлять контроль, а также поддерживать уровень информированности на достаточно высоком уровне.

Визуализация помогает работнику не забыть доведённую до него и разъяснённую информацию, а также вспомнить её детали. В случае если информация не востребована или не интересна, она забывается быстрее, чем если информация используется, например, в повседневной деятельности, в таком случае она может оставаться в памяти достаточно продолжительное время.

По графику (см. рисунок) можно сравнить, как уровень доведённой до работника информации меняется со временем. При простой беседе, инструктаже или собрании без использования визуализации, информация усваивается человеком, но с течением времени без присутствия какого-либо подкрепления (напоминания, использования, повторения), она забывается, что демонстрирует первая кривая.

Вторая кривая графика показывает динамику уровня усвоенной работником информации при наличии визуального подкрепления, т.е. когда работник периодически возвращается к нужной информации, либо её основной части и вспоминает её. Вместо визуального подкрепления, таким же образом может срабатывать и постоянно востребованная в работе информация.

Ещё одно преимущество визуального представления – снижение вероятности неоднозначной интерпретации одной и той же информации. Сейчас объясню, что это значит. Доказанный факт, что передающаяся информация воспринимается другим человеком с большой степенью искажения и интерпретируется сугубо индивидуально. Визуализация помогает сгладить проблемы неоднозначного понимания и проблем, связанных с этим.

Попросите свой коллектив представить стол. После нескольких секунд раздумий попросите команду поделиться своими описаниями с окружающими. Теперь задумаемся о том, что если даже такое простой предмет как стол каждый представляет и описывает по-разному, то что говорить о другой, более сложной информации?

Что касается осуществления контроля, существует даже отдельное понятие визуального контроля, т.е. контроля с применением средств визуализации, помогающих мгновенно определить состояние контролируемого процесса. Визуальный контроль позволяет ответственному работнику, пройдясь по рабочим местам, посмотреть и оценить, что происходит в процессе.

С другой стороны, средства визуального контроля являются эффективным и саморегулирующим фактором для персонала, повышающим уровень ответственности при выполнении той или иной работы. К тому же, применение простых визуальных средств помогает не только руководителям, но и работникам быстро определить соблюдение стандарта или отклонение от него.

Ещё одно понятие – визуальный менеджмент, предполагает управление процессами путём визуального представления информации, быстрой её оценки и быстрого определения отклонений, а также быстрой ответной реакцией.

В некоторых организациях применяют отдельные интерпретации принципа визуализации, например, «3-х минутный менеджмент», когда для любого за 3 минуты должно сталь понятно, что происходит на участке, как обстоят дела, какие есть проблемы, отклонения и т.д. Это невозможно сделать, не воспользовавшись визуальным представлением информации. Какой бы вариант интерпретации данного принципа вы ни выбрали, необходимо помнить, что визуальное предоставление информации делает представляемую работу (состояние процесса, рабочего места и т.п.) «прозрачным», т.е. понятным всем и исключающим наличие недостоверной информации.

Этот принцип, как вы могли заметить, тесно связан с предыдущим, т.к. наилучший способ принятия решений на основе достоверной информации – это её визуализация в месте создания ценности и осуществление управления с её помощью.

На основе принципа визуального представления информации устроены практически все инструменты и методы lean, поэтому вариантов применения визуализации в настоящее время насчитывается огромное множество.

Применительно к работе руководителя, на начальном этапе можно ограничиться следующими вопросами:

Понимаете ли, вы в течение минуты, что происходит на участке (что производится, кто работает, выполняется план или нет и т.п.)?

Что можно сделать (какую визуализацию применить), чтобы сделать данный участок более «прозрачным»?

Какая информация на данном участке наиболее важная?

Как можно визуализировать эту информацию?

Какую важную информацию из существующего документооборота можно заменить представлением в визуальном виде?

Когда вы слушаете доклады ваших подчинённых, они сопровождаются визуальной информацией (графики, рисунки на флип-чарте и т.п.)?

Какую работу можно контролировать при помощи визуальных ориентиров?

Мы не останавливаемся на всех подробностях визуального представления информации. Основная мысль, которую необходимо запомнить руководителю, внедряющему lean – нельзя недооценивать визуальное представление информации, необходимо пользоваться этой возможностью, предоставленной человеческой природой.

Резюмируя, повторим, что следует запомнить из вышеизложенного:

Наиболее эффективный способ передачи информации – через зрительные образы.

Визуальное представление помогает быстро усвоить определённую информацию, избежать ошибок, связанных с её трактовками, осуществлять контроль и поддерживать обходимый уровень информированности.

Визуальное представление информации позволяет экономить время работы руководителей.

Наличие визуального контроля значительно увеличивает ответственность исполнителя.

Принципы целеполагания и планирования

О целеполагании в настоящее время написано огромное количество статей и книг, данный принцип уже стал фундаментальным для любого перспективного бизнеса. Несмотря на то, что практически любая компания понимает важность постановки конкретных, достижимых и измеренных целей, мы не могли не упомянуть об этом принципе в настоящей книге.

Не будем рассуждать о том, что любая нормальная организация, планирующая функционировать и процветать продолжительное время, должна иметь видение своего будущего и стратегию развития в ближайшие 3, 5, 10 … лет. В зависимости от организации, видение может содержать направления развития в финансовом плане, развитие определённых сегментов рынка, планируемые показатели прибыли, рентабельности и т.д.

Другими словами, видение организации является представлением её благополучного будущего через определённое время. Чтобы это представление стало реальностью, его необходимо конкретизировать и детализировать, т.е. спланировать. lean предполагает долгосрочное развитие организации, а внедрение lean – это вклад в будущее организации, вряд ли руководитель будет внедрять lean, если он планирует выжать все соки из организации и продать её. Поэтому в данном принципе неразрывно связаны целеполагание и планирование.

Время реализации стратегических целей и видения организации многократно сокращается при правильной детализации целей и правильном направлении работ персонала. Если каждый работник знает цели организации, понимает личный вклад в их достижение и работает над этим, стратегия реализуется значительно быстрее и эффективнее. Правильная детализация целей способствует этому.

Видение детализируется в двух направлениях: по времени и по уровням его реализации. Детализация видения по времени осуществляется в соответствии с основами Time Management[6]: путём последовательной детализацией видения на долгосрочные, среднесрочные и краткосрочные цели таким образом, чтобы обеспечить их взаимную логическую связь.

Например, если в видении моей организации через 15 лет есть постройка новой электростанции на территории соседнего субъекта РФ, то все понимают, что для этого через 10 лет уже должен быть определен земельный участок, на котором должны завершаться основные строительные работы, что и должно быть отражено в долгосрочных целях.

Также должны быть решены вопросы технологии и конструкции, закончены все расчёты и т.п., что является уже специфической информацией по рассматриваемому вопросу. Соответственно, в среднесрочных целях, например, через 5 лет, будет завершение и согласование проекта строительства, покупка площадей и прочее. Краткосрочные цели, на ближайший год, например, могут содержать проведение анализа и разработку бизнес плана.

Другими словами, все цели должны быть направлены на реализацию видения, различаясь лишь степенью их детализации в зависимости от сроков планирования.

Второе направление детализации – детализация по уровням управления или структурная. Эта часть принципа, как правило, упускается руководителями из виду, в результате чего о целях и видении знает только высшее руководство.

В отличие от первой детализации, затрагивавшей организацию и её цели, вторая направлена на то, чтобы каждый её работник участвовал в достижении целей, прикладывая усилия именно в том направлении, в котором необходимо.

Структурную детализацию эффективней реализовывать в масштабе одного года, то есть ежегодно возвращаться и анализировать видение и цели организации и планировать их достижение по уровням управления на ближайший год. Планирование в таком промежутке времени позволяет достаточно детализировать и конкретизировать цели, а также оперативно реагировать на постоянно возникающие изменения.

Большинство организаций имеют несколько подразделений: заводов, представительств и т.п., поэтому достижение краткосрочных целей должно быть распределено между ними и далее внутри них по уровням управления (см. Рисунок). На нем отображены ТОР-менеджеры как высший уровень управления (например, директора заводов, представительств), средний уровень управления (например, начальники цехов, отделов или производств) и низший (оперативный) уровень управления (мастера, руководители групп).

Воспользуемся здесь примером. Предположим, что для реализации видения организации поставлена цель «сократить себестоимость продукта на 5%». Эта цель доводится до основных подразделений, например, до нескольких производств, расположенных в разных местах, производящих разные продукты (либо части продукта) и подчинённых разным руководителям. Для снижения себестоимости продукта на 5 %, начальник производства распределяет ответственность и детализирует цель для своих основных цехов (пусть их будет 3).

Таким образом, три начальника цеха принимают на себя ответственность за соответствующий показатель и транслируют его до участков так, чтобы каждый их мастер знал об этой цели, знал, из чего складывается себестоимость продукта, и как он может повлиять на неё.

При детализации на последнем, низшем уровне, наиболее важным становится вопрос обучения персонала, наделения его полномочиями, знаниями и возможностями для достижения целей.

Применяя данный принцип, задайте себе и своим подчинённым вопросы:

Где мы ходим быть через 10 (20, 30) лет, какие должны быть значения основных показателей нашей деятельности?

Существуют ли конкретные планы достижения видения на 1,3, 5… лет?

Существуют ли конкретные планы для каждого подразделения компании?

Знает ли персонал о стратегии нашего развития?

Понимает ли каждый работник личный вклад в достижение целей компании?

Как обеспечить работу каждого работника в направлении достижения целей компании?

Вложение сил и средств в долгосрочную перспективу, параллельно с внедрением lean, проявит свои результаты гораздо раньше, чем вы ожидаете. Формируйте видение, стройте планы вместе со своей командой, стремитесь повышать качество и добавлять ценность своему продукту или услуге и не бойтесь ставить амбициозные цели.

Помните, что лучше достичь на 80% амбициозную и действительно значимую цель, чем просто плыть по течению или выполнить на 100 % несколько простых задач.

Резюмируя, повторим, что следует запомнить из вышеизложенного:

Вклад в lean – вклад в будущее компании.

Любая, планирующая существование организация, должна иметь видение и стратегию своего развития на несколько десятков лет вперёд.

Цели любой организации должны быть конкретными, измеримыми, достижимыми, ограниченными во времени.

Любые краткосрочные цели и задачи должны быть направлены на достижение среднесрочных и долгосрочных целей.

Детализируйте краткосрочные цели по уровням управления и подразделениям вашей организации.

Убедитесь, что каждый работник знает цели организации.

Убедитесь, что каждый работник осознаёт свой вклад в достижение целей организации.

Принципы «командная работа» и «выталкивание потерь»

Уважаемые читатели, в настоящей книге мы останавливаемся только на основных, с точки зрения автора, принципах, необходимых на начальном этапе внедрения lean в вашей организации. Они тесно взаимосвязаны, вытекают один из другого, пересекаются с принципами современного менеджмента и имеют с ними одну основу. Во второй части настоящей книги «Бережливое производство для руководителей. Продвинутый уровень», мы продолжим описывать более сложные принципы lean.

Полезным для внедрения на начальном этапе окажется и принцип командной работы. Сколько проблем возникает, особенно в крупных организациях, из-за отсутствия командной работы. Напрасно расходуются ресурсы, принимаются противоречащие друг другу решения, по-разному трактуется одна и та же информация и т.п.

Сколько угодно можно рассуждать о механизмах работы синергетического эффекта[7], можно верить в него или нет. Однако в своё время имел место факт, что команда японских учёных, каждый из которых сам по себе был не особо выдающимся специалистом (неважно в какой области), имела значительные преимущества по сравнению с командой европейских учёных, каждый из которых по отдельности являлся высококлассным специалистом. За счёт понимания сильных и слабых сторон личности, распространения знаний, устремлённости к результату и совместной работы, команда не только быстрее и качественней справляется с работой, но и возрастает и выравнивается уровень квалификации самой команды.

Информацией, которой в обычной ситуации владеет один или несколько человек, теперь обладает вся команда, что резко снижает вероятность ошибок из-за её необъективности, недостатка или недостоверности.

Как известно, не бывает неправильных решений, бывает недостаточно информации, а это означает, что командная работа увеличивает вероятность выработки наиболее правильных решений.

Как правило, в современных организациях принцип командной работы воплощается при реализации проектов, требующих участия представителей многих служб (в так называемых межфункциональных проектах). Работая по отдельности, каждая служба может иметь своё представление о ситуации, возможностях и т.п., но при командной работе видение становится единым, а результат – превосходящим ожидания. Более того, командная работа, например, над какими-либо улучшениями, предполагает присутствие в ней представителя Заказчика, т.е. того, кто непосредственно заинтересован в результатах работ, в результате чего работа движется в нужном направлении.

Задача руководителя применительно к данному принципу – поощрять взаимодействие его подчинённых по горизонтали, контролировать осуществление таких взаимодействий и обеспечение привлечения всех участников, необходимых для выполнения той или иной работы.

Вопросы, формирующие применение данного принципа у работников, могут быть следующие:

Все ли необходимые участники задействованы в этой работе?

Как организовано взаимодействие между участниками?

Кто представляет Заказчика в команде?

Ещё один принцип, которым следует руководствоваться в особенности на ранних стадиях улучшений – это «принцип выталкивания потерь». Коротко объясним его суть. Как известно, существует семь видов потерь, избавление от которых позволяет существенно оздоровить экономику предприятия, снизив себестоимость продукта и объём замороженных средств в производстве. Однако устраняя потери в сложных процессах достаточно долго функционирующих организаций, можно невооружённым глазом заметить интересную взаимосвязь. Потери, устраняемые в одной части процесса (цеха, производства) могут проявляться в другом виде либо в другом месте.

Например, сокращение времени какой-либо работы может отразиться на качестве, чрезмерное устранение запасов может привести к ожиданию и т.п.

Это происходит из-за наличия сложных причинно-следственных связей в процессах. Чем сложнее и запутанней процесс (технология, организация и управление), тем сложнее будут эти связи. На самом деле эта сложность существенно уменьшается при соблюдении основных правил последовательности улучшений (правильном планировании, проверках, обратной связи, корректировках и закреплении результата).

Принцип выталкивания потерь направлен на постепенное их устранение и контролируемый переход одних потерь в другие по направлению от основного, создающего ценность процесса.

Согласно принципу, основной фокус при улучшениях направлен на создающий ценность процесс, т.е. на последовательное устранение потерь именно в нём. Те потери, которые невозможно устранить сейчас по какой-либо причине (отсутствие времени, средств и т.п.), вытесняются в соседние вспомогательные процессы.

Самый простой пример – вытеснение таких потерь, как транспортировка и перемещение. Если мы не можем от них избавиться, мы передаём эти функции в отдельную службу, например, службу логистики, или отдельному человеку.

Таким образом, работник, создающий ценность, только видоизменяет продукт, а потери по перемещению, транспортировке, распаковке и т.п. берёт на себя другой человек, который впоследствии так же будет оптимизировать свою работу.

Существует даже отдельный принцип, под названием «логистика доставляет, производство производит», отражающий суть приведённого примера. Таким образом, применение данного принципа можно сравнить с «отделением мух от котлет» и последующем избавлении от первых. Применение данного принципа руководителями предполагает оценку последствий и целесообразности того или иного улучшения.

Если мы не можем избавиться от потерь прямо сейчас, давайте попробуем их вытолкнуть, только сначала убедимся, что так действительно будет лучше. Как правило, ущерб от наличия потери в основном процессе несравним с наличием потери в любом вспомогательном, ведь в основном процессе вероятность негативного влияния на Заказчика увеличивается в разы.

Это относится к любым потерям, ещё один распространённый пример связан с потерей из-за брака: контроль (потеря по определению) является примером вытеснения потери «дефект» из основного процесса, во вспомогательный. Думаю, сравнивать ущерб между обнаруженным дефектом в производстве или у Заказчика с ущербом от осуществления контроля не имеет смысла.

Однако этот пример является наиболее ярким с точки зрения наиболее распространённой ошибки в применении данного принципа. Ошибка заключается в выталкивании потерь и прекращении дальнейшей работы над ними. Вытолкнув потери необходимо продолжать борьбу с ними, воплощёнными уже в иную форму и продолжать возвращаться к ним периодически. Само выталкивание лишь изолирует проблему (или риск) и переводит её в иной вид, но не избавляет от неё полностью. Выталкивание лишь позволяет уменьшить потенциальный ущерб.

Например, когда на практике начинаешь рассматривать контрольные операции над каким-либо продуктом, выясняется, что многие из них просто не нужны, устарели и не актуальны. Это происходит из-за того, что, когда-то вытолкнув потери (из обнаруженных дефектов в работу контролёров), улучшения и устранение тех потерь на этом прекратилось. С течением времени менялась технология, номенклатура, требования Заказчика, оборудование, приёмы работы и т.п. (в каждом конкретном случае свой набор причин), а контрольные операции сохранялись. В итоге причины возникновения той или иной потери были устранены, но на всякий случай контрольные операции сохранились.

Задумайтесь, может и в вашей организации существуют такие примеры? Разумеется, я не призываю избавляться от всех контрольных операций, которые можно счесть лишними. Необходимо продолжать избавляться от потерь, сравнивая различные способы и последствия их устранения.

Следуя принципу выталкивания потерь, ваша команда и подчинённые должны уметь ответить на следующие вопросы:

Все ли потери, которые можно устранить сразу, устранены?

Какие потери можно вытеснить (изолировать), уменьшив тем самым потенциальный ущерб?

Какие потери не устранены полностью, а вытеснены в другие процессы?

Какие последствия предполагаются после вытеснения потерь?

Насколько снижаются риски (ущерб) после вытеснения потерь?

Как планируется устранять потери после их вытеснения?

Как мы можем быть уверены, что вытесненные потери снова не появятся?

Все принципы lean взаимосвязаны между собой, а их совокупное применение руководителями и работниками формирует мышление lean и культуру lean. Необходимо помнить, что большинство неудач во внедрении lean связано именно с игнорированием культурной составляющей: философии lean, что проявляется в применении одних лишь инструментов (реже – методов), игнорируя принципы.

Желаю вам не допускать такой ошибки. Любые принципы необходимы для ситуаций, не регламентированных какой-либо документацией, для следования им при возникновении определённых спорных вопросов. На самом деле, этих принципов не так много и каждый принцип имеет определённую применяемость.

В завершение раздела, хочу обратить ваше внимание на принципы, выработанные профессором Э. Демингом[8] ещё в середине прошлого века, из которых берут своё начала многие современные принципы менеджмента и принципы lean. Для ознакомления эти принципы приведены в приложении. Некоторые из них отражены в настоящей книге, некоторые в её продолжении. Ознакомьтесь с ними и подумайте, как обстоят дела у вас и что из прочитанного можно применить уже сейчас.

Резюмируя, повторим, что следует запомнить из вышеизложенного:

Не бывает неправильных решений, бывает недостаточно информации.

Командная работа существенно сокращает количество ошибок и повышает результативность работы.

В команде должен присутствовать представитель Заказчика работ.

Потери могут менять вид, местонахождение и объём причиняемого ущерба.

Потерями можно управлять путём их вытеснения.

Потери вытесняются из основного процесса (дальше от Заказчика).

Необходимо оценивать последствия и целесообразность различных вариантов вытеснения потерь.

Нельзя забывать о вытесненных потерях, необходимо продолжать их устранение.

Процесс формирования необходимой культуры

Описав основные принципы, которые следует в первую очередь изучить и принять для себя руководителю, мы переходим к формированию необходимой культуры, т.е. среды, в которой применяются необходимые принципы и формируются необходимые парадигмы. Уже говорилось о том, что привычки множества работников формируют их поведение и как следствие парадигмы и культуру в организации. Руководитель как никто другой влияет на всё вышеперечисленное.

Остановимся подробнее на механизме формирования культуры. Правильное применение инструмента (выполнение всех шагов и соблюдение правил) непременно позволит достигнуть нужного результата, что придаст уверенности как руководителю, так и команде, что очень важно. Успех в любой сфере деятельности автоматически создаёт желание его повторить, в нашем случае – это применить инструмент или метод и получить нужный результат. Этот момент можно считать началом вырабатывания новых привычек.

Любому руководителю важно вовремя заметить, зафиксировать это состояние успеха у его работников и продлить его как можно дольше. Поддержав следующее начинание в состоянии успеха, у работника существенно ускоряется и улучшается результат. Со временем, правильное применение инструментов вырабатывает определённые навыки и потребность в применении более сложных инструментов и методов.

Таким образом, формируется новое мышление, основанное на правильных привычках и установках. Как известно мышление большинства членов коллектива формирует его культуру.

Такие привычки, как оперативное выявление и решение проблем, командное и межфункциональное взаимодействие, ежедневные небольшие улучшения помогают сформировать правильную культуру в организации. Обратите внимание, что то, что говорит руководитель и как говорит руководитель, формирует поведение подчинённых.

Если руководитель постоянно интересуется штуками (выпуском продукции), следовательно, основной акцент в работе его подчинённых будет направлен на производства большего количества изделий. Если руководитель интересуется чистотой и порядком на участке, внимание его подчинённых будет направленно на его поддержание. То же и с основными парадигмами, если руководитель поддерживает пессимистические настроения в коллективе, например, «ничего не получится», «это не работает», «мы так уже пробовали» и т.п., соответственно так и будет.

Например, если руководитель уверен, что степень продуктивности и удовлетворенности работника напрямую зависит от вознаграждения (материального либо морального), т.е. имеет такую парадигму, следовательно, так действительно и будет в его зоне ответственности, работники будут продуктивно работать только при постоянно возрастающем материальном поощрении.

Проанализируйте вашу команду, ваш коллектив на предмет наличия устаревших и вредных для вашего бизнеса. Какие парадигмы вы считаете вредными в вашем коллективе?

Для примера ниже перечислен ряд парадигм, препятствующих внедрению философии lean:

Лучше идти по уже проложенному пути, чем открывать новые «континенты», ведь так значительно сокращаются риски.

Инициатива должна оставаться за руководством и строго пресекаться (либо игнорироваться) в рядах сотрудников.

Начальство не должно признавать своих ошибок, даже, если они очевидны.

Необходимо наказывать сотрудников за каждый промах, чтобы таковых больше не повторялось.

Стратегические цели организации касаются только начальства и не обязательно посвящать в них подчиненных.

Таким образом, для вас как для руководителя процесс формирования нужной культуры начинается с выявления вредных для вас парадигм, несущих в себе деструктивное и разрушающее значение, мешающих вам работать. Выпишите на лист бумаги все известные вам и вашей команде подобные парадигмы, всмотритесь в них внимательно. Вторым шагом необходимо их детализировать, подумав и записав каким образом, проявляется та или иная вредная парадигма.

Некоторые могут проявляться в определённых высказываниях, задаваемых вопросах, особенности поведения и даже в режиме работы. Чтобы бороться с вредной парадигмой мы должны определить основные места и способы её проявления. Следующим шагом следует сложный, но достаточно интересный процесс формулирования противопоставлений каждой вредной парадигме.

Например, парадигме «Инициатива должна оставаться за руководством и строго пресекаться (либо игнорироваться) в рядах сотрудников» можно противопоставить этому такие формулировки, как «Инициатива – это дело каждого», «Инициатива должна исходить от рабочего и поддерживаться руководителем» и т.п., в зависимости от того, чего вы хотите достичь в вашей организации.

Прорабатывая таким образом каждую вредную парадигму, вы устанавливаете противоположное направление вектору мышления ваших работников, пока только на бумаге. Параллельно с этим необходимо сформулировать нужные вам парадигмы, в частности для применения lean принципов.

Не стремитесь перестроить всё сразу. Необходимо понимать, что смена парадигм – это не быстрый процесс, требующий кропотливой работы. Нужные парадигмы могут заключаться в мышлении по принципу «Ценность – Потеря» или «Заказчик – Поставщик» и т.п., в зависимости от ваших целей и от тех, у кого формируется та или иная парадигма.

Например, «знай, кто твой Заказчик», «основная задача – увеличение доли времени создания ценности» и т.д.

После того, как положительные парадигмы сформулированы, последним и самым важным шагом является формулирование правильных вопросов, примеров и установок, необходимых для формирования тех или иных парадигм.

Парадигмы не формируются от простого желания их сформировать, необходимо потратить недели, а иногда и месяцы для достижения нужного результата.

Как известно, привычка формируется 3 недели при постоянном её подкреплении. Так вот, задача руководителя как минимум 3 недели, а по факту больше, пресекать проявления вредных парадигм у подчинённых и формировать у них новые путём задавания правильных вопросов, постановки правильных фраз и выражений, целей и задач, а также собственным примером.

Для этого, разумеется, руководитель сам должен понимать суть и цели каждого принципа, которые он применяет. Примеры правильных вопросов для формирования того или иного принципа можно встретить в соответствующих описаниях принципов. Эти вопросы должны употребляться как можно чаще, разумеется, в подходящем контексте.

Например, если к вам пришёл подчинённый с предложением по улучшению чего-либо, первые вопросы могут быть заданы следующие: «Кто является Заказчиком данных работ?» (кто в первую очередь заинтересован в их результате), «Какие потери устраняет предложение?» (направлено ли предложение на устранение внутренних издержек) и т.д.

Даже если подчинённый не сможет ответить на эти вопросы, в следующий раз он над ними задумается и придёт подготовленным, а после нескольких раз он начнет требовать того же со своих подчинённых. Поведение руководителя имеет не меньшее значение, чем то, что он говорит. Понятно, что если слова и действия противоречат друг другу, то ни о каком изменении мышления работников не может идти речи.

Например, невозможно побуждать своих подчинённых применять принцип «Go-Look-See», т.е. идти в производство наблюдать и принимать решения там, а самому при этом управлять всем из кабинета.

Применительно к применению принципов lean, поведение руководителя должно показывать правильный пример их применения для того, чтобы подчинённые руководствовались не только словами, но и перенимали поведение руководителя.

Упоминание в повседневных выражениях элементов того или иного принципа можно так же отнести к правильному поведению, например, «наш Заказчик …», «ценность того, что мы делаем, заключается в…» и т.п.

Огромное значение следует уделять также устранению старых парадигм и неправильных трактовок или искажения lean принципов.

В таких ситуациях необходимо пресекать любые попытки проявления старой парадигмы, искажения или иного понимания любого lean принципа и объяснять цель новой парадигмы, настаивая, что так должно быть.

Это очень кропотливая, повторяющаяся раз за разом работа, но без которой просто не обойтись. Игнорирование таких ситуаций и отсутствие обратной связи воспринимается как простое молчаливое согласие, как ещё одно подкрепление факта, поэтому ни в коем случае нельзя оставлять его без внимания.

Помните, что формирование новых парадигм и избавление от старых требует времени и терпения. Понимание вашими работниками сути принципов, а также пользы для организации и для них существенно облегчает эту работу и является более эффективным способом, чем простое повторение и вырабатывание рефлекса. Важно пройти все стадии алгоритма, представленного на рисунке и не забегать вперёд до оценки текущего состояния.

Для упрощения усвоения новых парадигм персоналом можно воспользоваться визуализацией (принципов, установок, парадигм). Усвоение информации и поддержание информированности персонала существенно облегчится с её применением. Разумеется, я не предлагаю свести всё информирование и обучение персонала только к визуальному представлению информации. Необходимо помнить о роли руководителя как тренера.

Ниже приведены примеры наиболее полезных управленческих парадигм, которые можно взять на вооружение вместе с применением lean принципов:

Полученное задание сразу должно быть проанализировано. Важно немедленно оценить, есть ли все необходимое для выполнения задачи.

Если не поставлен срок – уточнить.

О препятствиях к 100% выполнению задания необходимо немедленно сообщить руководителю и всем заинтересованным лицам. Если на пути решения задачи встречаются препятствия, которые вы не можете устранить, необходимо тут же уведомить об этом постановщика задачи и Заказчика.

Необходимо приходить с решением проблемы, а не просто с информацией, в надежде на то, что руководитель все решит сам.

Опирайтесь на факты, которые можно проверить и приводите понятные и весомые аргументы.

Все возражения и несогласия нужно высказывать сразу или после фазы анализа, а не на стадии реализации работы.

Действуя методом, описанным в настоящем разделе, вы сможете постепенно сформировать нужные вам и вашей организации парадигмы, касающиеся не только применения принципов, методов и инструментов lean, но и улучшающих управление и культуру в организации в целом.

Некоторые руководители, особенного нижнего звена, могут подумать, что от них мало что зависит, т.к. сверху есть множество руководителей со своими принципами, установками и парадигмами. Правила игры действительно задаются именно руководителями сверху, их правильные установки и понимание дела могут вывести организацию на лидирующие позиции или погубить её. Но в вашей зоне ответственности (в бригаде, цехе, заводе, организации), правила устанавливаете вы.

Существует огромное количество примеров, встречавшихся в моей практике, когда, несмотря на общий кризис предприятия, один его цех выделялся большей стабильностью: низкой текучестью персонала, стабильной производительностью и качеством. Изучая более детально такие случаи, я пришёл к выводу, что причины сохранения стабильности заключались в правильных установках, принципах и поведении руководителя, которые он своим примером передавал подчинённым.

Поэтому в первую очередь изменение культуры в вашей организации зависит от вас. Подайте пример своим подчинённым, и вы не заметите, как его будут перенимать уже не только они, но и ваши руководители.

Резюмируя, повторим, что следует запомнить из вышеизложенного:

Культура в организации формируется привычками её работников.

Изменение культуры в зоне влияния определённого руководителя зависит в первую очередь от него.

Успешное применение принципов, методов и инструментов lean ведёт к постоянному их применению и перерастает в привычку.

Постановка фраз руководителем (высказывания, комментарии и вопросы) непосредственно влияют на поведение и поступки его работника.

Правильные вопросы формируют правильное поведение.

Для формирования нужных парадигм, в первую очередь необходимо избавиться от старых и вредных.

Формирование нужных парадигм требует наличия их у самого руководителя.

Визуализация, разъяснение целей, постановка правильных вопросов и задач помогает в формировании нужных парадигм.

Основные инструменты

lean

Наконец мы переходим к обзору основных инструментов lean, о которых необходимо знать руководителю. Мы не будем описывать все тонкости применения каждого инструмента, нужные для команды и специалистов, непосредственно применяющих их в работе. Остановимся на общем описании, применимости и результатах их применения, т.е. тому, что необходимо знать руководителю.

Задача руководителя убедиться, что задано правильное направление работ с применением того или иного инструмента, а команда нацелена на нужные конечные результаты. Ещё раз оговоримся, что внедрение lean предполагает изменение философии компании и мышления её работников, поэтому основное внимание уделяется принципам, на которых основана философия lean.

Однако правильное применение инструментов является залогом уверенности работников в философии lean, а также успешной реализации дальнейших улучшений.

Ниже дано описание таких базовых инструментов как 5С, SMED и метода ТРМ, как наиболее простых и рекомендованных к применению на начальном этапе внедрения lean.

В продолжении настоящей книги «Бережливое производство для руководителей. Продвинутый уровень» будет приведено описание метода картирования потока создания ценности[9] или КПСЦ (см. п.1 библиографии), метода Стандартизованной работы (см. п.2 библиографии), а также описание некоторых инструментов вытягивающей логистики (Канбан, супермаркет и т.п.).

Основное, что необходимо помнить при применении любого инструмента или метода – это цель, ради которой он применяется.

Без конкретных целей, сформулированных перед применением конкретного инструмента или метода, проделанная работа будет лишь улучшением ради улучшения.

Помните о принципе целеполагания и старайтесь письменно формулировать цели пред применением любого инструмента или метода. В этом и заключается основная задача руководителя: направить работу команды в нужное направление, обеспечивать ресурсами и оценивать достижение цели путём измерения получаемых результатов. Говоря о целях, мы по умолчанию предполагаем их измеримость, следовательно, результаты работ после применения какого-либо метода или инструмента так же должны быть измеримы. Улучшая что-либо, мы всегда должны понимать, как было до улучшения, как стало после и в чём измеряется разница.

5С. Организация рабочих мест

С момента становления lean 5С считается базовым инструментом, с которого начинаются любые улучшение и внедрение lean в целом. Об этом инструменте написано достаточно книг и статей, он является наиболее распространённым из всех известных инструментов lean в России.

Это система организации и рационализации рабочих мест, являющаяся аббревиатурой пяти японских слов:

Сэири «сортировка» – разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних. Предметы (всё, что угодно, начиная с инструмента, комплектующих, материалов и заканчивая документацией и личными вещами), которыми не пользовались продолжительное время, удаляются.

Сэитон «соблюдение порядка» – организация хранения необходимых предметов, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать. Например, то, что используется постоянно, располагается в непосредственной близости. То, что раз в сутки, рядом с рабочим местом. То, что реже, на складе и т.д.

Сэисо «содержание в чистоте» – соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности. Рабочее место тщательно убирается и приводится в должное состояние, устраняются источники загрязнения.

Сэикэцу «стандартизация» – необходимое условие для выполнения первых трёх правил. Для предотвращения возврата к первоначальному состоянию, стандартизируются графики уборки, новое состояние рабочих мест и размещение предметов.

Сицукэ «совершенствование» – воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций.

Инструмент применяется к определённым участкам, физическим рабочим местам (хотя принцип применим и к виртуальным, например, рабочему столу компьютера). Наведение порядка на рабочих местах – это ликвидация основных видимых потерь, без которых дальнейшие улучшения не имеют смысла, т.к. ценность создаётся именно здесь.

Не стоит недооценивать потенциал для устранения потерь на рабочих местах, каждый раз повторяя шаги 5С, можно выявлять всё новые потери. Помните, что потенциал есть везде и всегда. 5С – это не разовая акция по улучшению рабочих мест, это постоянный процесс их улучшения.

Основная ошибка при применении 5С – игнорирование последних двух шагов при получении первых видимых результатов. Стандартизация позволяет зафиксировать новое состояние рабочего места, однако сам по себе стандарт работать не будет, т.к. у работников существуют ещё старые привычки. Стандартизация помогает контролировать улучшение (точнее отсутствие возврата к первоначальному состоянию), а также выработать нужные привычки. Для этого необходим постоянный контроль со стороны руководителей и устранение причин возврата к предыдущему состоянию. Другая ошибка, часто встречающаяся на практике – отсутствие участия работника определённого рабочего места в улучшении (5С). Понятно, к чему это приводит: к возврату привычного состояния и отторжению lean в целом.

Ещё одна рекомендация при внедрении 5С – уделять достаточно внимания безопасности и эргономике[10] рабочего места, а не только сортировке предметов. По большому счёту, для рабочего всё равно, сколько деталей расположено у него на столе, или сколько инструментов находится в его шкафу, однако польза от инструмента применительно для него будет заключаться в повышении уровня безопасности, удобства и стабильности его работы. Необходимо стремиться к минимизации перемещений, исключению наклонов и прыжков, переноски тяжестей, исключения факторов получения травмы.

Таким образом, задача руководителя убедиться в следующем:

в реализацию 5С вовлечены все сотрудники определённого участка;

при улучшениях уделено внимание эргономике и безопасности рабочего места.

стандартизация выполнена с должным качеством (логически понятна);

руководители контролируют соблюдение стандартов и вырабатывание необходимых привычек у подчинённых;

процесс улучшений не остановился на единовременном улучшении рабочего места по циклу 5С, а продолжается постоянно;

Результатом работ должны являться не только чистое, аккуратное рабочее место, но и безопасное и максимально эргономичное. Более того, работники и руководители должны следовать новым стандартам, не только поддерживать чистоту и порядок, но и улучшать рабочее место и соответствующие стандарты, вырабатывая новые привычки.

Всеобщее обслуживание оборудования (ТРМ

)

Применение метода ТРМ (Total Productive Maintenance) – всеобщего обслуживания оборудования, особо актуально в организациях, применяющих достаточно сложное, ответственное, а также устаревшее (морально и физически) оборудование. Чтобы осветить полностью все стороны данного метода, понадобится написание книги значительно большего объёма, поэтому осветим основные моменты.

Классическое представление метода состоит из восьми направлений (восьми столбов ТРМ), которые можно перевести следующим образом:

Безопасность. Прежде всего, оборудование должно быть безопасным для работников и окружающей среды. Устранение рисков, связанных с безопасностью в работе оборудования;

Автономное обслуживание. Обслуживание и уход за оборудованием самим работниками, обеспечение выполнения простых операций, как при обслуживании собственного автомобиля;

Плановое обслуживание (или профессиональное обслуживание). Сокращение промежутков времени между остановками оборудования и времени аварийных ремонтов;

Обучение персонала. Прививание необходимых привычек по обслуживанию оборудования, проведение обучения и информирования персонала, повышение квалификации;

ТРМ для новых процессов. Встраивание принципов ТРМ в работу нового оборудования, новых материальных потоков или при запуске нового продукта. Данное направление также можно назвать ранним предупреждением поломок;

Система обслуживания ориентирована на качество. Разработка мероприятий по встраиванию качества в работу оборудования;

ТРМ в офисах. Повышение эффективности работы обслуживающих и управленческих подразделений, снижение времени ожидания основного оборудования по данным причинам;

Непрерывное совершенствование. Отдельные улучшения для совершенствования системы обслуживания оборудования;

Полное внедрение концепции ТРМ предполагает развёртывание работ в этих 8-и направлениях. Но наиболее распространёнными, как по описанию в литературе, так и по внедрению на практике в нашей стране, являются внедрение автономного и профессионального обслуживания. Правильное внедрение даже этих двух из восьми направлений достаточно сложно для начинающих организаций. Рассмотрим их подробнее.

Автономное обслуживание оборудования является направлением, которое по своей сути является применением инструмента 5С по отношению к определённому оборудованию, что подтверждается частичным совпадением шагов 5С с шагами автономного обслуживания. Основная задача при внедрении автономного обслуживания – выделить те параметры обслуживания оборудования, которые мог бы выполнять сам работник и передать их ему.

В основе этой идеи лежит очень точное сравнение с обслуживанием собственного автомобиля. Водитель сам доливает масло, меняет фильтры, подкачивает колёса и т.п., так как он чувствует ответственность за свой автомобиль, он вложил в него деньги и желает получать удовольствие от езды как можно дольше.

Используйте это сравнение при внедрении автономного обслуживания, оно как никакое другое передаёт суть концепции. Это чувство собственника должно вырабатываться по отношению к оборудованию, на котором работает оператор. Это оборудование позволяет ему производить продукт и получать за это заработанную плату, оно «кормит» оператора.

Обратите внимание, что именно оператора, не наладчика или ремонтника. Более того, оператор первый чувствует неисправность в работе, так же как водитель при управлении своим автомобилем. По вибрациям, запаху, нехарактерному звуку или задержкам оператор может определить, что в работе оборудования что-то происходит не так, как надо. Необходимо использовать эту возможность для предотвращения поломок, появления дефектных изделий и увеличения времени полезной работы оборудования.

Выделяют 7 шагов автономного обслуживания оборудования:

Первоначальная чистка оборудования. Прежде чем обслуживать оборудование, оно должно быть приведено к требуемому виду: очищено и убрано. На данном шаге выявляются источники загрязнения, восстанавливается работоспособность оборудования (доливается масло, охлаждающая жидкость, производится мелкий ремонт);

Предотвращение загрязнения, улучшение обслуживания. Устраняются выявленные источники загрязнения (пар, течи масла, просыпанная стружка и т.п.) так, чтобы они больше не появлялись, улучшается сбор и удаление загрязнений. Также улучшается доступ к оборудованию для его очистки (выполняются окошки на оборудовании, обеспечивается проход и т.п.)

Стандартизация чистки и обслуживания. Определяется операции по чистке и уборки оборудования, периодичность их выполнения, необходимый способ и инструмент. Данная информация формализуется в виде стандартов автономного обслуживания. Применение визуализации на данном шаге поможет быстро выявить отклонение и определить работоспособность оборудования (визуализация параметров уровня жидкости, давления, температуры и т.п.).

Обучение операторов обслуживанию своими силами. Работники должны понимать, что они являются хозяевами оборудования, и только они могут первыми обнаружить какую-либо неисправность. Прорабатываются признаки возможных неисправностей, порядок реакции работников, а также разработанная последовательность и периодичность обслуживания оборудования. В обучении обязательно участие компетентных представителей ремонтных служб.

Обслуживание силами оператора. На данном шаге отслеживается проведение периодического обслуживания и формируются необходимые привычки. Руководство обеспечивает должный контроль, а представители ремонтной службы следят за правильностью выполнения автономного обслуживания.

Обеспечение работы по стандартам. Закрепляются знания операторов, устраняются все замечания и проблемы, выявленные по результатам наблюдения за процессом автономного обслуживания, которые ему препятствуют или затормаживают его.

Полное применение автономного обслуживания. Распространение опыта на другие единицы оборудования и постепенное совершенствование. Совершенствуются способы обслуживания, применяемый инструмент, методы обнаружения неисправностей и реакции на них и т.п.

Внедрение автономного обслуживания, как правило, является подготовкой к внедрению всеобщего обслуживания оборудования, т.к. усилия, приложенные в остальных направлениях работ, не дадут требуемых результатов, пока сами операторы не начнут относиться к оборудованию как к своему собственному.

Задача руководителя на стадии внедрения автономного обслуживания – отслеживать, что

определено лимитирующее оборудование (см. далее);

оборудование формально закреплено за операторами;

ничего не мешает работнику проводить автономное обслуживание (например, устранены источники загрязнения, есть время и средства для этого и т.п.). Лучше поинтересоваться у самих операторов;

руководители нижнего звена управления понимают и могут объяснить, на какой стадии внедрения автономного обслуживания оборудования они находятся;

разработку и контроль руководителями нижнего звена управления стандартов автономного обслуживания оборудования;

ремонтная служба обучает и поддерживает операторов в автономном обслуживании.

Профессиональное (или периодическое обслуживание оборудование) – это система мер и подходов к работе, направленных на повышение эффективности работы оборудования за счёт повышения эффективности работы ремонтных служб. Роль ремонтных служб заключается в поддержании бесперебойного течения основного процесса, т.к. именно он создаёт ценность для Заказчика и «кормит» всю организацию в целом. Ещё раз повторимся, внедрение профессионального обслуживания должно основываться на уходе за оборудованием самими операторами, т.е. на автономном обслуживании.

Основные задачи в данном случае – увеличить среднее время между поломками (межремонтные интервалы), снизить среднюю продолжительность ремонта и повысить общую эффективность работы оборудования (ОЕЕ).

Среднее время между поломками (межремонтные интервалы) можно рассчитать, как отношение общего времени продуктивной работы к количеству аварийных остановок за определённый промежуток времени. Чем длительней среднее время между поломками, тем стабильней работа оборудования и процесс в целом. Достигается подобная стабильность путём перевода аварийных остановок в плановые.

То есть, когда оператор обнаруживает неисправность или сбой, он немедленно информирует ремонтников, которые, оперируя статистическими данными и знаниями специфики работы оборудования, принимают решения о времени и продолжительности остановки, если таковая требуется, либо о проведении ремонта в нерабочее время (обед, перерыв, в конце смены). Постепенно необходимо сокращать и продолжительность планового обслуживания, но не в ущерб эффективности работы оборудования.

Средняя продолжительность ремонта – это отношение общего времени ремонтов к их количеству за определённый промежуток времени. Здесь стоит отметить, что время простоя оборудования из-за поломки включает в себя время реакции оператора и ремонтника, время уборки и подготовки оборудования, а также время ремонта, запуска и выхода на требуемую производительность.

Таким образом, снижая время каждой составляющей аварийного ремонта, можно существенно сократить его среднюю продолжительность. В первую очередь, необходимо продумать систему быстрого оповещения и реакции ремонтника на аварийную остановку. Время реакции самого ремонтника снижается при помощи внедрения 5С в ремонтных мастерских, снижение продолжительности непосредственного ремонта зависит от качества стандартов, организации работ и обучения ремонтного персонала и т.д.

Наконец общая эффективность работы оборудования, оценивается соответствующим показателем – ОЕЕ (Overall Equipment Efficiency), который учитывает все потери конкретной единицы оборудования, снижающие её эффективность. Показатель достаточно популярен и его описание можно без труда найти где угодно, поэтому не будем его детализировать.

Отметим лишь, что он состоит из трёх коэффициентов:

коэффициент доступности показывает степень доступности оборудования в течение запланированного времени работы, учитывает цеховые потери (обеды, перерывы, организационные простои и т.п.) и простои, связанные с обслуживанием и ремонтом (смена инструмента, ремонт, переналадки и т.п.)

коэффициент производительности показывает потери скорости, производительности и прочие скрытые потери оборудования исходя из его паспортных характеристик. Например, работая 2 часа согласно паспортной производительности (1 изделие в минуту) должны были сделать 120 изделий, а сделали 60, соответственно коэффициент = 0,5%

коэффициент качества показывает долю годной продукции, выпускаемой данной единицей оборудования.

На коэффициент ОЕЕ влияют как производственный, так и обслуживающий персонал в различных соотношениях, поэтому качественное внедрение автономного обслуживания может его существенно улучшить. Чтобы оценить результативность внедрения автономного и профессионального обслуживания, а точнее принимаемых мер, необходимо отслеживать приведённые показатели, ставить по ним цели и работать в направлении их достижения.

Для этого основными направлениями работ являются анализ и предотвращение сбоев, выявление и предупреждение ускоренного износа, разработка стандартов обслуживания, создание системы периодического и профилактического обслуживания (иные направления работ определяются исходя из специфики процессов). Каждое отклонение от нормального значения того или иного показателя должно интерпретироваться как проблема и анализироваться, далее должны выясняться и устраняться причины для недопущения отклонений в дальнейшем.

Для экономии ресурсов и концентрации их на необходимом, автономное и профессиональное обслуживание принято внедрять на лимитирующем оборудовании, т.е. на том оборудовании, которое непосредственно участвует в создании ценности и при выходе их строя которого останавливается поток вплоть до угрозы недопоставки Заказчику.

Руководителю при внедрении профессионального обслуживания оборудования, необходимо убедиться в следующем:

определено лимитирующее оборудование;

отслеживаются показатели эффективности, ставятся цели и прорабатываются отклонения по ним;

определены основные показатели работы ремонтных служб, ставятся цели и прорабатываются отклонения по ним;

руководители оценивают работу в направлении автономного и профессионального обслуживания на основании контролируемых показателей;

периодически разрабатываются мероприятия, направленные на достижение целей по принятым показателям;

ремонтный персонал понимает свою роль и ответственность в обслуживании оборудования.

Результатами работ по внедрению автономного и профессионального обслуживания оборудования должны стать:

повышение ответственности операторов при эксплуатации оборудования, выполнение ими простых операций по обслуживанию и уборке, а также создание условий для этого;

организация постоянной работы по анализу существующих неисправностей и переводу аварийных остановок в плановые, увеличение межремонтных интервалов и снижение продолжительности ремонта;

оперирование основными показателями работы оборудования и обслуживания руководителями, их работа по достижению поставленных целей и своевременному устранению выявляющихся отклонений

Быстрая переналадка (SMED)

Инструмент SMED (single minute exchange of die) или «быстрая переналадка» достаточно простой и распространённый в России. В то же время он является одним из наиболее затратных. По определению, время переналадки – период времени между выходом последней годной детали продукта «А» и получение первой годной детали продукта «В».

Суть метода заключается в сокращении общего эффективного времени, затраченного в результате перехода с одной продукции на другую (времени переналадки). Снижение времени переналадки часто считают целью метода, но это совершенно неправильно, не стоит путать цели и средства. Сей инструмент был разработан в компании Тойота для сокращения размеров партий изготавливаемых продуктов, т.к. высокое время переналадки требовало работу большими партиями, что приводило к скоплению запасов, повышению расходов на их обработку и эксплуатацию складов, не говоря уже о замороженном в этих запасах капитале. Другими словами, инструмент позволял избавиться от нескольких видов потерь.

С точки зрения lean, нет смысла уменьшать время переналадки и продолжать работать крупными партиями, это лишь трата времени и средств.

Основная цель применения данного инструмента – максимальное снижение размера партии, изготавливаемого между переналадками.

Это достигается увеличением количества переналадок за счёт снижения их продолжительности при постоянном доступном для переналадок времени. Более подробно о расчёте партий между переналадками написано в «Стоимость ≠ Ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20» (см. п. 1 библиографии). Отсюда уже следуют другие преимущества: снижение запасов, улучшение клиентского сервиса (времени выполнения, количества), сокращение инвестиций и затрат на производство, снижение риска травматизма и т.д.

В основе инструмента лежит принципиальное разделение действий, совершаемых при переналадке на внутренние и внешние.

Внутренняя наладка – часть операций процесса переналадки, которые выполняются при остановленном оборудовании подлежащим наладке.

Внешняя переналадка – часть операций процесса переналадки, которые выполняются во время изготовления годных изделий на оборудовании, подлежащем наладке.

Далее всё становится просто, в начальной ситуации процесс переналадки, как правило, не оптимален (не существует различия между внешней и внутренней работой, подготовительное время имеет большие вариации, отсутствует методика переналадки). С такой начальной ситуации начинается отсчёт 5-и шагов SMED.

Шаги применения инструмента быстрой переналадки:

Изучение текущей ситуации. Проводится хронометраж всего процесса переналадки (с момента завершения производства изделия «А» до начала изготовления изделия «В»), регистрируются все действия в мельчайших подробностях (взял, закрепил, перешёл и т.п.). Рекомендуется снимать текущий процесс переналадки на видео для удобства проведения последующего анализа

Разделение внутренних и внешних работ. На этом шаге производится анализ: все зафиксированные действия классифицируются на внутренние и внешние, а также не те, которые нужно обязательно сделать до остановки оборудования, во время остановки и после неё

Перевод внутренних работ во внешние. Продолжая анализ, выделяются те действия, которые можно выполнить без остановки оборудования (предварительная сборка, корректировка, разогрев, подготовка инструмента, оснастки и т.п.)

Сокращение внутренних работ. Выработка решений, позволяющих ликвидировать корректировки, настройки, выполнение упрощённых фиксаций, организация параллельного выполнения работ и т.п. На этом шаге может потребоваться изменение конструкции оснастки и приспособлений, что может потребовать значительных вложений

Сокращение внешних работ. Выработка решений по улучшению логистики (подвоз оснастки, приспособлений, инструмента и т.п.) и обслуживания, сокращению передвижений и т.п.

Таким образом, путём простого логического анализа, даже не вкладывая средства в изменение конструкции или изготовление приспособлений (крепежей и т.п.), в любом процессе переналадки можно обнаружить огромный потенциал для улучшений.

Несмотря на существующий миф о том, что внедрение lean не требует абсолютно никаких затрат, данный инструмент по праву является наиболее затратным, так как приблизительно более половины потенциала сокращения времени переналадки реализуется изменением конструкции, т.е. после вложения определённых средств.

Результатом проведённого анализа и принятых решений должен стать стандарт, чётко регламентирующий последовательность действий, параметры настройки и запуска, необходимое время и средства для осуществления переналадки (инструмент, оснастка и т.п.).

Разумеется, стандарт выполнения переналадки должен поддерживаться руководителями, они должны убедиться, что ничто не мешает следовать стандарту и контролировать его соблюдение.

Задача руководителя при внедрении быстрой переналадки заключается в том, чтобы:

определить чёткие цели и требуемый результат работы. Частые ошибки – улучшение ради улучшения, либо затраты времени и средств ради сокращения нескольких часов работы наладчика;

убедиться, что требуемые вложения целесообразны;

убедиться, что команда исполнителей чётко понимает последовательность выполняемых шагов;

убедиться, что результат стандартизован;

убедиться, что руководители контролируют стандарт, а работники ему следуют.

Результатами работ должно являться следующее:

Стандартизованная оптимальная последовательность действий при выполнении переналадки, включающая подготовительные работы, непосредственно смену оснастки (инструмента).

Снижение и стандартизация размера партии и уровня запасов изделий в результате увеличения количества переналадок.

Цикличность улучшений

Любые улучшения представляют собой цикличный процесс, начиная с появления идеи и заканчивая выработанной привычкой после его реализации. Известно, что любые улучшения имеют определённую логическую последовательность, а постоянные улучшения повторяют эту последовательность периодически.

Наиболее известный и применяемый цикл постоянных улучшений – это цикл PDCA или цикл Деминга-Шухарта[11], названный по фамилиям создателей. В расшифровке цикл PDCA означает планируй (Plan), делай (Do), проверяй (Check), воздействуй или внедряй (Act). Данный цикл описывает правильную последовательность реализации любого улучшения, объединяя её в четыре основных стадии.

Plan. На этапе планирования мы идентифицируем проблему как таковую, описываем её, прорабатывая всю имеющуюся информацию. Либо, так как в большинстве случаев мы занимаемся улучшением, а не решением проблем, мы формулируем идею об улучшении чего-либо. Здесь же, на этапе планирования, собирается вся необходимая информация: измеримые данные, характеризующие проблему или улучшение, при помощи которых можно оценить степень эффективности выполнения работы (решена ли проблема и реализовано ли улучшение). Собирается информация о причинах проблемы, или формулируются цели того или иного улучшения. Расставляются приоритеты для решения наиболее важных и влияющих на достижение цели задач, разрабатывается план реализации улучшения (план решения проблемы)

Do. Следующая стадия заключается в реализации намеченного плана работ, а также в постоянном контроле результатов по разработанным показателям. Отслеживание длительных планов работ может осуществляться с небольшим временным интервалом (неделя или сутки)

Check. Стадия проверки является не менее важной, чем все остальные, однако на практике постоянно встречаются примеры, когда она просто пропускается. После получения первых результатов в разделе «делай» есть риск успокоиться, отпраздновать результаты и ждать, когда ситуация вернётся в начальное состояние. Ни в коем случае нельзя этого допускать. На этой стадии должна производиться оценка достижения целей на основе анализа показателей. Если значения установленных показателей по каким-либо причинам не достигаются, следовательно, на предыдущих стадиях была допущена ошибка: неверно составлен либо не полностью реализован план действий.

В случае обнаружения подобных несоответствий необходимо возвращаться на стадию планирования и проходить цикл заново. На стадии проверки анализируются отклонения от плана, устраняются возникшие несоответствия и решаются проблемы. При достижении положительного результата работы официально завершаются, оформляется отчёт.

Act. Стадия «воздействуй» иногда переводится как «внедряй», «стандартизируй» и т.п., но приведённая в настоящей книге формулировка «воздействуй» является более правильной с точки зрения понимания. На этой стадии подтверждается выполнение плана и достижение целей, поставленных на стадии планирования. Стандартизируются результаты в случае успешного достижения целей, либо производится поиск нового пути решения проблемы или реализации идеи. Также на этой стадии осуществляется распространение реализованных решений на другие участки, процессы, рабочие места и т.п.

Руководствуясь этим циклом при реализации улучшений, планировании и выполнении любых работ, можно существенно повысить эффективность своего труда. Необходимо помнить, что в большинстве случаев откат в реализации улучшений происходит после второй стадии (делай), так как при получении первых видимых результатов у человека остаётся ложное впечатление в завершённости работы, в то время как на самом деле оно реализовано лишь наполовину. Дело до проверки и тем более стандартизации и распространения результатов, как правило, не доходит.

Существует ещё один из вариантов цикла, называемый SDCA (стандартизируй, делай, проверяй, воздействуй). Единственное отличие заключается в первой стадии (вместо планируй – стандартизируй). Первый этап этого цикла применяется для неизвестных, нестабильных и не стандартизированных ситуаций.

Говоря проще, чтобы что-то улучшить, необходимо понять, что мы улучшаем, поэтому вначале должен появиться стандарт текущей ситуации (как есть). Ситуацию необходимо стабилизировать. Это означает, что мы не должны иметь существенных разбросов в показателях, характеризующих ситуацию, в разные моменты времени. Для этого ситуация должна быть описана в стандарте и отслеживаться.

Данный цикл считается базовым знанием не только в процессе улучшений, но и в текущей работе руководителей. Однако существуют различные интерпретации последовательностей улучшений, распространённых на Западе.

Например, широко распространена аббревиатура DMAIC (Define Measure Analyze Improve Control), что в переводе означает определение (проблемы или текущей ситуации в целом), измерение, анализ, улучшение и контроль. Данная последовательность не противоречит ни предыдущей, ни прочим подобным, она призвана лишь систематически напоминать о простой последовательности шагов.

Дополнительно хотелось упомянуть о последовательности улучшения любого производственного процесса, под аббревиатурой SFTP, о которой также необходимо помнить, реализуя крупные улучшения процессов.

Расшифровывается аббревиатура следующим образом:

Stability (Stable) – стабильность. Перед тем, как улучшать какой-либо процесс, необходимо удостовериться, что он стабилен. Под стабильностью понимается предсказуемость основных его параметров и показателей, например, если процесс производит в один день 10% нормы, в другой 200%, а в третий 55%, о предсказуемости и стабильности не может идти и речи. Необходимо понимать и уметь предвидеть, какая доля продукции производится с дефектами и без них, как часто выходит из строя оборудование и т.п. Процесс может быть плохим, выдавать 5% годных изделий и иметь высокий уровень травмоопасных ситуаций, но всё же быть при этом предсказуемым и стабильным (стабильно плохим)

Flow – поток. Принцип потока является очередным базовым принципом lean, но мы не стали рассматривать его отдельно, решив уделить ему внимание в данном разделе. Более подробно он рассматривается в продолжении настоящей книги (см. п.3 Библиографии). Выстраивание потока означает обеспечение непрерывности движения продукта по мере добавления ценности (по технологической цепочке). Необходимо представить себя на месте продукта и пройти всю технологическую цепочку от подачи материала до выхода готового изделия.

Задайте себе вопросы:

Где останавливается движение продукта?

Как можно избежать этих остановок?

Где резко падает скорость движения продукта, задерживая весь поток?

Как можно обеспечить плавность движения продукта?

Для выстраивания потока применяется метод картирования потока создания ценности или КПСЦ (см. п.1 библиографии). Таким образом, на этом этапе анализируется основной процесс с точки зрения создания наилучших условий для непрерывного движения продукта по потоку (ликвидируется транспортировка и перемещение, излишние запасы и т.п.)

Tact – время такта. Время такта – это период времени, через который Заказчик желает получать одну единицу определённого изделия.

Доступное для работы время – это всё рабочее время, в зависимости от того по сколько смен и часов работает производство без учёта обеденного времени, регламентированных перерывов, планового ремонта оборудования и планового обслуживания, когда работа не производится и т.д. Другими словами, это чистое время работы. Потребность Заказчика – это количество изделий, которое необходимо изготовить за определённый период времени.

Работа в соответствии со временем такта означает плавное течение потока и ритмичное производство в требуемое время в требуемом количестве. Более подробно о принципе работы в соответствии со временем такта можно прочитать в книге «Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса» (см. п.2 библиографии)

Pull – вытягивание. Завершающим шагом улучшений процесса, согласно данной последовательности, является выстраивание системы вытягивания, о которой мы подробнее поговорим в продолжении настоящей книге: «Бережливое производство для руководителей. Продвинутый уровень». Но уже сейчас необходимо запомнить, что вытягивание – это принцип начала производства только после сигнала о потребности в этом от заказчика (неважно, внутреннего или внешнего).

Приведённая последовательность также может повторяться неоднократно, постепенно улучшая и преобразуя процесс. Однако необходимо помнить, что данная последовательность предполагает глобальные улучшения и применение достаточно сложных инструментов и методов lean, но уверен, вы ещё неоднократно ей воспользуетесь.

Приведённые принципы улучшений служат напоминанием правильной и завершённой последовательности при выполнении определённых работ. Их следует применять, разрабатывая планы работ, контролируя работу подчинённых, а также в качестве напоминания в собственной работе.

Реализуя улучшения необходимо задать себе и команде следующие вопросы:

Стабильна ли ситуация перед улучшением?

Включает ли план улучшения все стадии цикла PDCA?

Достаточно ли изучена текущая ситуация?

Как будет стандартизовано улучшение?

Как будет контролироваться и отслеживаться улучшение?

Как будет распространяться лучший опыт?

С чего начать работать?

Не существует универсального алгоритма внедрения lean, подходящего для любой организации. Все начинают с разных уровней, каждый выбирает свой путь, обусловленный спецификой процесса, культурным уровнем (в чём бы он ни измерялся) и прочими факторами. Поэтому в настоящей книге неоднократно фокусируется внимание на культурном развитии организации, состоящем из правильного мышления и поведения её работников, обусловленного наличием правильных принципов, установок и парадигм.

Если вы находитесь на начальной стадии развития lean, не торопитесь применять всё, что вы видите и слышите на конференциях, читаете в интернете и книгах. Настоящая книга специально включает в себя только необходимый минимум материала, который потребуется на начальных стадиях внедрения lean. Помните про цикл SFTP, ваше внимание в первую очередь должно быть направлено на стабильность вашего основного процесса.

Огромное влияние на стабильность оказывает внедрение 5С, с которого и начинается внедрение lean. Физические преобразования, как и применение инструментов lean, начинаются с 5С. Применяйте визуализацию и поощряйте ваших подчинённых делать то же самое. Чистота, порядок и наглядность рабочих мест должна символизировать начало внедрения lean на вашем предприятии.

Посмотрите на парадигмы вашей организации и уделите больше внимание культурной составляющей lean: формированию нужных принципов.

Выше были описаны основные принципы, которые необходимо прививать у своих работников на начальных шагах внедрения. Сконцентрируйтесь на них. Работа как с рабочими, так и с руководителями, является основной задачей при внедрении lean в целом, так как основной и длительный эффект дают культурные изменения, происходящие в головах людей. Нельзя ограничивать внедрение lean только лишь локальным применением инструментов.

В первую очередь – культура!

Составьте план формирования нужных в вашей организации парадигм и прививания lean принципов и следуйте ему. Обратите внимание на способность ваших подчинённых самостоятельно решать проблемы, а также своевременно распознавать их, это также является неотъемлемой частью lean культуры.

Именно поэтому вклад в развитие lean приравнивается к вкладу в развитие персонала и культуры организации. Внедрение lean – это всегда работа на перспективу.

Помните, что применение любого инструмента lean необходимо осуществлять не во всей организации сразу, а постепенно на небольших пилотных участках, там, где работает наиболее подготовленный и лояльный персонал, в том числе руководители. По достижению успеха на одном участке можно распространять опыт дальше. Выбирайте подходящее сочетание пилотных участков и применяемых инструментов, убедитесь, что результаты улучшений закреплены и стабильны, а персонал прошёл обучение и перенимает новые привычки.

Ещё один важный вопрос заключается в том, как понять, что работа движется в нужном направлении и как в целом управлять изменениями. Здесь нельзя ещё раз не упомянуть о постановке целей. Если вы внедряете, улучшаете, применяете инструмент или метод, вы отчётливо должны понимать, к чему вы хотите прийти и что получить. Вы должны знать, в каком направлении вы хотите развиваться. Измеряйте и визуализируйте свои цели, убедитесь, что вы, ваши подчинённые и команда понимают их одинаково. Составьте подробные планы, которые помогут вам и вашей команде применять методы и инструменты, а также формировать нужные парадигмы и принципы у персонала.

Начиная внедрять lean, ответьте сами и вместе со своей командой на следующие вопросы:

Сформировано ли видение развития вашей зоны ответственности, сформулированы ли цели?

Приближает ли то или иное изменение к поставленным целям?

С какого участка вы предпочли бы начать? Почему с него?

Какие принципы и парадигмы вы будете прививать подчинённым в первую очередь?

Составлен ли подробный план внедрения lean?

Зафиксирована ли подробно текущая ситуация?

Внедряя любые изменения, помните, что какими бы эффективными и полезными они не были, какие бы положительные намерения бы их не сопровождали, всегда будут люди, которые их будут воспринимать негативно. Это неопровержимый закон: примерно четверть людей всегда поддерживает изменения, четверть всегда против любых изменений, четверть находится в раздумьях и последняя четверть как все.

Таким образом, при различных улучшениях одни и те же люди могут находиться в разных четвертях, но общей пропорции это не изменит. Ошибка руководителей заключается в том, что они часто тратят время и энергию на переубеждение второй, игнорирующей изменения четверти. Правильный путь – это сосредоточить усилия на внедрении при поддержке первой четверти людей, а при появлении первых видимых результатов, к вам примкнут сомневающаяся четверть и четверть «как все».

Если вы встали на путь улучшений, вы должны понимать, что сопротивления будут всегда. Да, со временем можно выработать некое подобие привычки к улучшениям, что является практически высшим уровнем развития культуры организации, однако на начальных этапах вам необходимо запастись терпением и заручиться поддержкой лояльной части вашего персонала.

Как обучить персонал

lean

?

Это наиболее часто задаваемый вопрос в настоящее время, однозначного ответа на который, конечно же, нет. В настоящее время существует множество способов обучения, начиная с дистанционного и on-line обучения и заканчивая коучингом в ходе реализации какого-либо проекта. Любой руководитель задаётся вопросами «стоит ли обучать персонал lean?», «стоит ли готовить специалистов в области lean?», «окупятся ли затраты на обучение?», «как я пойму, что обучение было качественным?», «где найти квалифицированных специалистов?», «что я получу в результате обучения?» и многие другие подобные вопросы.

Как уже говорилось с самого начала настоящей книги, основная роль в любом улучшении принадлежит руководителю. От него зависит поведение персонала, скорость решения проблем и масштабы улучшений. При сформулированных целях: когда руководитель понимает, что может ему дать lean и когда он этого хочет, обучение поможет овладеть нужными знаниями. Знаниями о том, как выявить потери, как проанализировать процесс, по каким принципам его организовать и т.п. Без желания руководителя эти знания бесполезны. С желанием руководителя, эти знания способны принести культурный, стабилизационный, или экономический эффект.

Культурный эффект выражается, как правило, в повышении вовлеченности, лояльности и дисциплинированности персонала. Вы можете сказать, что эти показатели абстрактные и трудно измеримые, однако, вряд ли вы оспорите факт улучшений. Культурный эффект может проявляться в том, что рабочие начинают бережней относиться к оборудованию и рабочим местам, формируются правильные привычки и парадигмы, которые так или иначе дают свои плоды.

Стабилизационный эффект заключается в том, что улучшение культуры, формирование правильный привычек и устранение потерь, экономический эффект от которых сложно сосчитать, так или иначе стабилизируют процессы. Процессы становятся более предсказуемыми, результаты постоянными, снижается вариабельность. Вариабельность – это различие результата при одинаковом усилии и различие усилия при одинаковом результате.

Экономический эффект – наиболее понятный, это всё, что можно выразить в денежном выражении. Говоря о целесообразности любого начинания, в том числе и обучения, обычно проводят сравнение вложенных средств с экономическим эффектом.

Перед тем, как приступить к обучению, следует понять его цели, т.е. что вы хотите получить на выходе. В зависимости от этого будут и различаться подходы к обучению. Само обучение также будет различаться в зависимости от обучающего. В конце концов, любой может прочитать 8-10 книг о Бережливом производстве и сказать, что он всё знает. Эти книги вам может пересказать преподаватель за деньги. Другой преподаватель может приукрасить изложение. Третий приведёт примеры. Четвёртый приведёт примеры из своей практики. Пятый покажет на вашем примере как можно сделать. Но ни один не сделает что-то за вас.

Поэтому, чтобы грамотно расходовать средства на обучение, нужно понять, что вы хотите, на сколько вы сможете заинтересовать персонал и повлиять на изменения. В своей практике я встречал людей, которые по простым книгам (20-и летней давности) получали неплохие результаты. Им не хватало лишь примеров того, как можно было сделать лучше. Этого не хватает многим.

Общее знакомство с lean можно сделать несколькими способами:

1. Провести каскадное обучение. Каскадное означает, что ТОР-менеджмент и высшие руководители обучаются у профессиональных консультантов, а затем обучают своих подчинённых, те, в свою очередь, своих и т.д. Достоинство – это простота метода и широкий охват персонала. Недостаток – это искажение информации, как игре испорченный телефон.

2. On-line обучение. Простой и дешёвый способ. Обращайтесь к нам на admin@leanbase.ru. Обучение on-line стоит в несколько раз дешевле, чем при обычном подходе, к тому же его можно проводить без отрыва от производства.

Если же вы хотите получить реальный экономический эффект, то одним обучением здесь лучше не ограничиваться, а выбрать сопровождение опытного консультанта. В любом случае, решать вам.

В заключение приведу ряд ссылок на бесплатные материалы, которые могут вам пригодиться при обучении ваших сотрудников методам и инструментам lean, а также для самостоятельного развития.

Описание принципов lean

Описание методов и инструментов

Пошаговые алгоритмы

Картинки и наглядная агитация

Уроки на одном листе

Интересное видео по теме

ГОСТы по Бережливому производству

Группа Вконтакте с примерами и многим интересным

Заключение

Уважаемые руководители, искренне надеюсь, что настоящая книга принесёт вам и вашим организациям пользу на начальной стадии бесконечного пути освоения lean. Основная задача приведённого обзора основных принципов, методов и инструментов lean заключается не только в получении общего представления, но и в направлении вашего мышления в нужном направлении. Не спешите сделать всё и сразу, начните с приведённого здесь минимума, дайте почитать эту книгу подчинённым вам руководителям, требуйте с них не только следования правильным принципам, но и воспитания своего коллектива. Это существенно облегчит вам работу по формированию нужной культуры в будущем.

После проработки изложенного здесь материала можно будет переходить к внедрению более сложных принципов, методов и инструментов. В продолжении настоящей книги «Бережливое производство для руководителей. Продвинутый уровень» описаны как раз такие принципы, методы и инструменты. Рассматривается принцип потока, выравнивания, вытягивания, стандартизации и многое другое, что является наиболее эффективной частью lean методологии. Но для того, чтобы применять эту часть методологии lean, нужна достаточная база: развитие правильных принципов, элементарный порядок и самоорганизация и т.п. В следующей книге также уделено внимание управлению персоналом: ротации, командной работе, вовлечению персонала, а также некоторым принципам качества и логистики.

В очередной раз оговоримся, что детализация материала настоящей книги и её продолжения не позволяет применять их как методическое пособие. Для этого существуют более подробные издания (см. библиографию) с подробным описанием методов, инструментов и примеров применения. Тем не менее, изложенная информация является достаточной не только для грамотного управления работой команды и повышения эффективности вашей организации в целом, но и для проверки уровня знаний команд внедрения и помогающих вам экспертов. Необходимо понимать, что правильная трактовка понятий может многое означать для частного изменения и в целом для организации. Человек подсознательно стремится понимать всё так, как он привык понимать в силу своего опыта и имеющихся у него предположений. Соответственно, не правильная или не точная трактовка какого-либо принципа может быть воспринята совершенно по-разному и иметь непредсказуемые последствия. Поэтому старайтесь чётко доносить ваши мысли до подчинённых, удостоверяясь, что они поняли именно то, что вы хотели им сказать. Убедитесь, что команда и эксперты, непосредственно занимающиеся внедрением lean в вашей организации, правильно трактуют применяемые принципы, методы и инструменты.

Желаю вам удачи в процессе освоения и внедрения lean, а также в непростой работе руководителя. Помните, что успех приходит после продолжительного труда. Направляйте наиболее интересующие вас вопросы и предложения на filipkons@mail.ru, наиболее актуальные темы обязательно будут освещены. Буду рад помогать вам и впредь на страницах книг и журналов а также на ваших предприятиях.

Ваш, Филипп Семенычев.

Библиография

«Стоимость ≠ Ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20», Ф. Семенычев.

«Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса», Ф. Семенычев.

«Бережливое производство для руководителей. Продвинутый уровень», Ф. Семенычев.

«Производство без потерь» (Identifying waste), Productivity Press.

«Стандартизованная работа» (Standard Work), Productivity Press.

«Бережливое производство» (Lean Thinking), Д. Вумек, Д. Джонс.

«Дао Тойота. Практика» (Dao Toyota), Д. Лайкер, Д. Майер.

«Двенадцать принципов производительности», Г. Эмерсон.

«Коучинг. Техники НЛП в бизнесе», С.Бевистер, А.Виккерс.

«ТРМ в простом и доступном изложении», А.Итикава, И.Такаги, Ю.Такэбэ, К.Ямасаки, Т.Идзуми, С.Синоцука.

«Кайдзен. Ключ к экономическому успеху Японии», М. Имаи.

«Гемба-Кайдзен. Путь к снижению затрат и повышению качества», М. Имаи.

«Производство в ячейках для рабочих» (Cellular manufacturing one-piece Flow for Workteams), Productivity Press.

«Практическая психология управления», В. Танаев, И. Карнаух.

«Я читаю ваши мысли» (I know what you're thinking), Л. Гласс.

Приложение. Принципы, сформулированные Э. Демингом.

Принцип 1. Принимай управленческие решения с учетом долгосрочной перспективы, даже если это наносит ущерб краткосрочным финансовым целям. Используй системный и стратегический подходы при постановке целей, причем все оперативные решения должны быть подчинены такому подходу. Осознай свое место в истории компании и старайся вывести ее на более высокий уровень. Работай над организацией, совершенствуй и перестраивай ее, двигаясь к главной цели, которая важнее, чем получение прибыли. Концептуальное понимание своего предназначения – фундамент всех остальных принципов.

Твоя основная задача – создавать ценность для потребителя, общества и экономики. Оценивая любой вид деятельности в компании, учитывай, решает ли она эту задачу.

Будь ответственным. Стремись управлять своей судьбой. Верь в свои силы и способности. Отвечай за то, что делаешь, поддерживай и совершенствуй навыки, которые позволяют тебе производить добавленную ценность.

Принцип 2. Процесс в виде непрерывного потока способствует выявлению проблем. Перестрой технологический процесс так, чтобы создать непрерывный поток, эффективно обеспечивающий добавление ценности. Сократи до минимума время, которое незавершенная работа находится без движения.

Создавай поток движения изделий или информации и налаживай связи между процессами и людьми, чтобы любая проблема выявлялась немедленно.

Этот поток должен стать частью организационной культуры, понятной для всех. Это ключ к непрерывному совершенствованию и развитию людей.

Принцип 3. Используй систему вытягивания, чтобы избежать перепроизводства. Сделай так, чтобы внутренний потребитель, который принимает твою работу, получил то, что ему требуется, в нужное время и в нужном количестве. Основное при применении системы «точно вовремя» – запас изделий должен пополняться только по мере их потребления.

Сведи к минимуму незавершенное производство и складирование запасов. Держи в запасе небольшое число изделий и пополняй эти запасы по мере того, как их забирает потребитель.

Будь восприимчив к ежедневным колебаниям потребительского спроса, которые дают больше информации, чем компьютерные системы и графики. Это поможет избежать потерь при скоплении лишних запасов.

Принцип 4. Распределяй объем работ равномерно (хейдзунка): работай как черепаха, а не как заяц.

Устранение потерь – лишь одно из трех условий успеха бережливого производства. Устранение перегрузки людей и оборудования и сглаживание неравномерности графика производства не менее важны. Этого часто не понимают в компаниях, которые пытаются применять принципы бережливого производства.

Работай над равномерным распределением нагрузки во всех процессах, связанных с производством и обслуживанием. Такова альтернатива чередованию авралов и простоев, характерных для массового производства.

Принцип 5. Сделай остановку производства с целью решения проблем частью производственной культуры, если того требует качество.

Качество для потребителя определяет твое ценностное предложение.

Используй все доступные современные методы обеспечения качества.

Создавай оборудование, которое способно самостоятельно распознавать проблемы и останавливаться при их выявлении. Разработай визуальную систему извещения лидера команды и ее членов о том, что машина или процесс требуют их внимания. Дзидока (машины с элементами человеческого интеллекта) – фундамент для «встраивания» качества.

Позаботься о том, чтобы в организации существовала система поддержки, готовая к оперативному решению проблем и принятию корректирующих действий.

Принцип остановки или замедления процесса должен обеспечивать получение необходимого качества «с первого раза» и стать неотъемлемой частью производственной культуры компании. Это повысит производительность процессов в перспективе.

Принцип 6. Стандартные задачи – основа непрерывного совершенствования и делегирования полномочий сотрудникам.

Используй стабильные, воспроизводимые методы работы, это позволит сделать результат более предсказуемым, повысит слаженность работы, а выход продукции будет более равномерным. Это основа потока и вытягивания.

Фиксируй накопленные знания о процессе, стандартизируя лучшие на данный момент методы. Не препятствуй творческому самовыражению, направленному на повышение стандарта; закрепляй достигнутое новым стандартом. Тогда опыт, накопленный одним сотрудником, можно передать тому, кто придет ему на смену.

Принцип 7. Используй визуальный контроль, чтобы ни одна проблема не осталась незамеченной.

Используй простые визуальные средства, чтобы помочь сотрудникам быстро определить, где они соблюдают стандарт, а где отклонились от него.

Не стоит использовать компьютерный монитор, если он отвлекает рабочего от рабочей зоны.

Создавай простые системы визуального контроля на рабочих местах, способствующие поддержанию потока и вытягивания.

По возможности сократи объем отчетов до одного листа, даже если речь идет о важнейших финансовых решениях.

Принцип 8. Используй только надежную, испытанную технологию.

Технологии призваны помогать людям, а не заменять их. Часто стоит сначала выполнять процесс вручную, прежде чем вводить дополнительное оборудование.

Новые технологии часто ненадежны и с трудом поддаются стандартизации, а это ставит под угрозу поток. Вместо непроверенной технологии лучше использовать известный, отработанный процесс. Прежде чем вводить новую технологию и оборудование, следует провести испытания в реальных условиях. Отклони или измени технологию, которая идет вразрез с твоей культурой, может нарушить стабильность, надежность или предсказуемость. И все же поощряй своих людей не забывать о новых технологиях, если речь идет о поисках новых путей. Оперативно внедряй зарекомендовавшие себя технологии, которые прошли испытания и делают поток более совершенным.

Принцип 9. Воспитывай лидеров, которые досконально знают свое дело, исповедуют философию компании и могут научить этому других.

Лучше воспитывать своих лидеров, чем покупать их за пределами компании.

Лидер должен не только выполнять поставленные перед ним задачи и иметь навыки общения с людьми. Он должен исповедовать философию компании и подавать личный пример отношения к делу.

Хороший лидер должен знать повседневную работу как свои пять пальцев, лишь тогда он сможет стать настоящим учителем философии компании.

Принцип 10. Воспитывай незаурядных людей и формируй команды, исповедующие философию компании.

Создавай сильную, стабильную производственную культуру с долговечными ценностными ориентациями и убеждениями, которые разделяют и принимают все.

Обучай незаурядных людей и рабочие команды действовать в соответствии с корпоративной философией, которая позволяет достичь исключительных результатов. Трудись не покладая рук над укреплением производственной культуры.

Формируй межфункциональные группы, чтобы повысить качество и производительность и усовершенствовать поток за счет решения сложных технических проблем. Вооружи людей инструментами, которые позволяют совершенствовать компанию.

Неустанно обучай людей работать в команде на общую цель. Освоить работу в команде должен каждый.

Принцип 11. Уважай своих партнеров и поставщиков, ставь перед ними трудные задачи и помогай им совершенствоваться.

Уважай своих партнеров и поставщиков, относись к ним, как к равноправным участникам общего дела. Создавай для партнеров условия, стимулирующие их рост и развитие. Тогда они поймут, что их ценят. Ставь перед ними сложные задачи и помогай решать их.

Принцип 12. Чтобы разобраться в ситуации, надо увидеть все своими глазами.

Решая проблемы и совершенствуя процессы, ты должен увидеть происходящее своими глазами и лично проверить данные, а не теоретизировать, слушая других людей или глядя на монитор компьютера.

В основе твоих размышлений и рассуждений должны лежать данные, которые проверил ты сам.

Даже представители высшего руководства компании и руководители подразделений должны увидеть проблему своими глазами, лишь тогда понимание ситуации будет подлинным, а не поверхностным.

Принцип 13. Принимай решение не торопясь, на основе консенсуса, взвесив все возможные варианты; внедряя его, не медли.

Не принимай однозначного решения о способе действий, пока не взвесишь все альтернативы. Когда ты решил, куда идти, следуй избранным путем без промедления, но соблюдай осторожность.

Собирай все идеи и вырабатывай единое мнение, куда двигаться дальше. Хотя такой процесс и занимает довольно много времени, он помогает осуществить более масштабный поиск решений и подготовить условия для оперативной реализации принятого решения.

Принцип 14. Станьте обучающейся структурой за счет неустанного самоанализа и непрерывного совершенствования.

Как только процесс стабилизировался, используй инструменты непрерывного совершенствования, чтобы выявить первопричины неэффективной работы, и принимай действенные меры.

Создай такой процесс, который почти не требует запасов. Это позволит выявить потери времени и ресурсов. Когда потери очевидны для всех, их можно устранить в ходе непрерывного совершенствования.

Оберегай базу знаний об организации своей компании, не допускай текучести кадров, следи за постепенным продвижением сотрудников по службе и сохранением накопленного опыта.

При завершении основных этапов и окончании всей работы произведи анализ ее недостатков и открыто говори о них. Разработай меры, которые предупредят повторение ошибок. Вместо того чтобы изобретать колесо, когда начинаешь новую работу или, когда появляется новый менеджер, научись стандартизовать лучшие приемы и методы.

Другие издания автора

«Стоимость ≠ Ценность.

Современные методики картирования потоков с применением правила 80/20»

(2013 год)

КПСЦ – мощнейший метод преобразования материальный потоков и выстраивания эффективной производственной цепочки. Организации и предприятия, применяющие этот метод, ежегодно экономят миллиарды рублей. Настало время и вам пополнить их ряды.

Вам необходима эта книга, если

1. Узкие места в потоке не позволяют выполнить план

2. Вы готовы к крупным изменениям, но не знаете, как это сделать

3. Множество проблем в потоке мешают вам работать, но вы не знаете, как расставить приоритеты

4. Необходимо существенно сократить затраты, но вы не представляете, как можно изменить поток для максимально эффективной его работы

Краткое содержание:

описание метода картирования потока создания ценности в виде простых логических алгоритмов, начиная с постановки цели и заканчивая внедрением изменений в коллективе

описание инновационного подхода к анализу с помощью применения правила Парето (80/20) для экономии ресурсов и направления работ в соответствии с поставленными целями

способы преодоления трудностей, в том числе психологического характера, встречающихся при применении метода картирования

описание методики расчёта межоперационных запасов и выстраивания вытягивающего потока

учебная программа для обучения команды картированию потоков

Книга будет полезна как компетентным в данной сфере читателям (руководителям и специалистам), применяющим в своей работе инструменты и методы lean, так и тем, кто только начинает ими пользоваться.

«Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса»

(2013 год)

Вам необходима эта книга, если

1. Вы заметили, что реализованные улучшения возвращаются в первоначальное состояние

2. Вы понимаете преимущества стандартизованной работы, не знаете, как правильно начать работу

3. Имеющимися стандартами не пользуются, они не понятны или разработаны формально

4. Вы реализуете небольшие улучшения, но их всё сложнее встраивать в систему

Краткое содержание:

описание наиболее сложного метода lean под названием «Стандартизованная работа», в том числе описание составляющих метода и их различных сочетаний

описание алгоритма развёртывания метода

описание подходов lean к обеспечению решения проблем и организации непрерывного совершенствования в организации

описание принципов подачи и реализации предложений

описание встраивания качества в стандартную работу

Первая часть книги посвящена культурным преобразованиям и подготовительным работам, необходимым для внедрения метода, поэтому книга будет полезна руководителю или специалисту любого уровня.

Вторая часть книги описывает элементы метода и их взаимосвязь, она будет полезна команде и методологам, непосредственно внедряющим метод в организации.

«Бережливое производство для руководителей»

(2013 год)

Вам необходима эта книга, если

1. Вы намерены развиваться в направлении Бережливого производства, но не знаете с чего начать

2. Вы – руководитель, или планируете стать им, но у вас нет представления о современных и правильных способах управления

3. Вы хотите донести простые основы Бережливого производства до широкого круга людей

Краткое содержание:

описание основных принципов, методов и инструментов lean, необходимых руководителю на начальной стадии внедрения

описание методов формирования lean культуры и формирования необходимых парадигм в коллективе

Будет полезна в качестве настольной книги для руководителей всех рангов, а также для специалистов и команд внедрения для общего ознакомления с основами lean.

Книга прекрасно подходит в качестве памятки любым руководителям и специалистам в организациях, развёртывающих бережливое производство.

«Бережливое производство для руководителей. Продвинутый уровень»

(2013 год)

Вам необходима эта книга, если

1. Вы уже имеете небольшой, но не удачный опыт работы в направлении Бережливого производства

2. Вы – руководитель, или планируете стать им, но у вас нет представления о современных и правильных способах управления

3. Вы хотите донести простые основы Бережливого производства до широкого круга людей

Краткое содержание:

описание более сложных принципов, методов и инструментов lean, применяемых при уже имеющейся подготовке в lean

описание подходов lean к встраиванию качества, работе с персоналом и организации системы вытягивания

Будет полезна в качестве настольной книги для руководителей всех рангов, а также для специалистов и команд, занимающихся внедрением принципов и методов lean.

Книга прекрасно подходит в качестве памятки любым руководителям и специалистам в организациях, развёртывающих бережливое производство.

«Реализация стратегии по принципу «Заказчик – Поставщик»

(2014 год)

Вам необходима эта книга, если

1. Вы заметили, что отношения в вашей организации не способствуют её эффективной работе

2. Вы заметили, что бюрократия и формализм встречаются всё чаще и чаще

3. Вы видите, что, часто, выполняемая работа не востребована или никому не нужна

4. Вы хотите выработать правильную стратегию и сделать так, чтобы каждый участвовал в её достижении

5. Вы заметили проблемы с разработкой и реализацией планов, хотите научиться правильно планировать

Краткое содержание:

описание принципа "Заказчик – Поставщик"

описание методики анализа на соответствие принципу

описание условий и способов формирования отношений в соответствии с принципом, преодоление препятствий

подходы к реализации стратегии из опыта Западных компаний

описание подходов к формированию видения и целей, распределению целей, вовлечению персонала в их достижение и т.д.

Книга будет полезна не только руководителям и специалистам, применяющим принципы, методы и инструменты lean на практике, но и просто желающим выстроить в своей зоне ответственности здоровую развивающуюся систему.

«Первые шаги в lean. 14 правил успешного старта»

(2014 год)

Вам необходима эта книга, если

1. Вы и ваша организация намерены развернуть работу в направлении Бережливого производства и lean

2. Вы хотите учиться на чужих ошибках

3. Вам нужны долгосрочные результаты от Бережливого производства, а не показные

Краткое содержание:

описание общего порядка действий при совершении первых шагов в lean

описание сложностей и разделения ответственности на первых шагах

описание методов преодоления психологических барьеров

описание 14-и правил для успешного внедрения lean

Настольная книга для руководителей и специалистов всех рангов. Книга предназначена как для формирования видения на начальных этапах внедрения lean, так и для общего ознакомления с основами lean.

«Простые инструменты lean на миллион»

(2015 год)

Вам необходима эта книга, если

1. Вы перепробовали многие методы и не понимаете, как получить экономический эффект без существенных затрат

2. Вы и ваши подчинённые перестали замечать очевидные потери

3. Поставлена задача сократить затраты, но вы не знаете, как это можно сделать

4. Изучая сложные методики, вы поняли, что совсем не применяете простые инструменты lean

Краткое содержание:

описание базовых инструментов сбора данных и анализа

описание примеров применения простых инструментов из реальной практики

описание подходов к экономии с помощью этих инструментов и к расчёту экономического эффекта

практические задания для читателей

Книга является учебником, знакомящих читателя с азами практической стороны lean. Книга рассчитана на руководителей и специалистов любого уровня, начинающих практическую работу в направлении lean.

В книге на ряде примеров из практики автора демонстрируются возможности экономии крупных денежных сумм. Всё это только с помощью применения простых инструментов lean.

«Встроенное качество»

(2015 год)

Вам необходима эта книга, если

1. Вы постоянно получаете претензии по качеству продукции от Заказчиков

2. Вы поняли, что единственный способ увеличить прибыль – улучшать качество

3. Вы уже "внедрили СМК", но качество не улучшилось

4. Вам надоело перебирать продукцию в поисках брака

5. Вы поняли, что дополнительный контроль не решает проблемы, а лишь требует больших затрат

Краткое содержание:

описание базовых принципов встраивания качества в процессы

описание системы «петель качества»

описание примеров и простых решений по встраиванию качества в процессы

Книга является учебным пособием, описывающим подходы lean в области качества, в ней приводится только основной материал, необходимый для встраивания качества в процесс.

Несмотря на большое количество примеров, большую часть информации читателю предстоит обдумать и адаптировать под собственные процессы. Книга рассчитана на руководителей и специалистов любого уровня, имеющих опыт работы в направлении lean.

«SMED. Методика быстрой переналадки»

(2016 год)

Вам необходима эта книга, если

1. Вы сокращаете потери, но всё равно не выполняете план, т.к. тратите много времени на переналадки

2. Вы хотите стать гибкой организацией, быстро реагирующей на изменение плана, но не знаете, как это сделать

3. Вам приходится хранить большие объёмы запасов продукции, т.к. вы не можете часто переналаживаться

4. Вы понимаете необходимость сокращения времени переналадки, но не знаете, как это сделать

Краткое содержание:

описание методики быстрой переналадки

описание подготовительных и заключительных мероприятий при оптимизации процессов переналадки

описание примеров и простых решений

описание подходов к организации системной деятельности по ускорению переналадок.

Книга является наиболее полным справочником по развёртыванию метода SMED (быстрой переналадке).

В книге объясняется взаимосвязь продолжительности переналадки с размером партии, наличием запасов и временем исполнения заказа, которые могут быть сокращены благодаря применению метода.

«5S. Организация рабочих мест»

(2016 год)

Вам необходима эта книга, если

1. Вы делаете первые шаги в направлении Бережливого производства

2. Вам необходимо обучить и вовлечь большое количество персонала в организацию рабочих мест

3. Вы понимаете, что хаос и беспорядок на рабочих местах мешает выполнению плана и негативно сказывается на качестве

4. Вы понимаете необходимость сокращения потерь на рабочих местах, но не знаете, как это сделать

Краткое содержание:

описание методики организации рабочих мест

описание подготовительных операций при организации рабочих мест

описание примеров и простых решений

описание подходов к организации системной деятельности по 5S

Книга является наиболее полным справочником по развёртыванию метода 5S (организации рабочих мест).

Она содержит большое количество примеров западных и отечественных компаний, не только из производства, но и из офисных рабочих мест.

«48 правил бережливой культуры»

(2017 год)

Вам необходима эта книга, если

1. Вы понимаете, что необходимо меняться, но коллектив против любых изменений

2. Вы не можете преодолеть сопротивление среди ваших подчинённых

3. Вы намерены развивать бережливую культуру и укреплять корпоративный дух организации, но не знаете с чего начать и как это сделать

4. Руководители выполняют лишь функции мониторинга и не развивают коллектив

Краткое содержание:

описание трудностей изменений с точки зрения психологии человека

пошаговое описание методики формирования правильных парадигм в коллективе

описание решений для ускорения изменений

описание примеров и практик руководителя, необходимых для формирования бережливой культуры

описание базовых законов изменений и подходов работы с коллективом при реализации изменений

Книга представляет собой богатый набор простых решений, необходимый любому руководителю как для формирования бережливой культуры, так и для реализации любых изменений.

«TPM. Философия эффективного оборудования»

(2018 год)

Вам необходима эта книга, если

Вы не довольны работой вашего оборудования

Культура ремонта и обслуживания оборудования устарела, да и рабочий персонал относится к оборудованию безответственно и небрежно

Вы уже пытались повысить эффективность работы оборудования, но у вас ничего не получилось

Вы не знаете с чего начать и как структурировать работу по повышению эффективности работы оборудования

У вас нет времени на ремонт и обслуживание, т.к. всё время тратится на производство продукты и устранение аварий

Краткое содержание:

Первая часть посвящена принципам и философии Всеобщего обслуживания оборудования. Здесь описаны основные подходы системы, а также формируется представление о её результатах.

Вторая часть посвящена наиболее распространённому направлению TPM – Автономному обслуживанию. В книге приводятся пошаговые алгоритмы его развёртывания, приводится подробное описание инструментов и примеров.

Третья часть посвящена не менее распространённому направлению TPM – Профессиональному обслуживанию. В книге приводятся пошаговые алгоритмы его развёртывания, приводится подробное описание инструментов и примеров.

Четвёртая часть содержит описание показателей и принципов управления эффективностью оборудования с помощью ключевых показателей его работы.

Пятая часть посвящена системному развёртыванию работ. Здесь вы узнаете, как из отдельных улучшений и подходов выстроить полноценную систему, успешно функционирующую на благо предприятия.

Объём книги 370 страниц. В ней представлен огромный объём информации по теме, который вы больше не найдёте ни только в русскоязычном издании, но и за рубежом.

«Оптимизация информационных потоков»

(2020 год)

С помощью настоящей книги…

Вы познакомитесь с наиболее полным описанием мощного метода оптимизации информационных потоков – метода Картирования процессов.

Узнаете особенности информационных потоков, которые мешают обычным оптимизаторам в работе.

Изучите 11 направлений анализа и улучшения потоков информации.

Вы не найдёте здесь описаний применения метода 5S в офисах, он изложен в другой книге: «5S. Оптимизация рабочих мест».

Вы не найдёте здесь описание метода КПСЦ (Картирования потоков создания ценности), который часто пытаются применить к информационным потокам начинающие оптимизаторы.

Кому подходит настоящая книга:

Предприятиям и организациям, чьи проблемы находятся в офисах. Тем, кто решил искать потери не только в производстве.

Всем организациям, предоставляющим услуги и постоянно работающим с потоком клиентов.

«Ускорение производства»

(2019 год)

Вам необходима эта книга, если

Вы не довольны скоростью выполнения заказов

Вы чувствуете, что конкуренты обгоняют вас лишь по тому, что выполняют заказы быстрее.

Вы уже пытались повысить эффективность и скорость производства, но у вас ничего не получилось

Вы не знаете с чего начать и как структурировать работу по повышению скорости производства

Краткое содержание:

В отличие от ранних книг автора, книга представляет собой не полное описание одного метода, а логическую последовательность решения одной важной задачи – сокращения времени исполнения заказа.

Скорость выполнения заказа в настоящее время играет всю большую роль в обеспечение конкурентоспособности предприятия. Клиенты хотят всё и сразу и иногда один день может сыграть большую роль: Клиенты могут уйти к тем производителям, которые  выполнят их заказ быстрее. Поэтому тема сокращения времени исполнения заказа актуальна для большинства предприятий.

В книге приводится описание логики сокращения времени исполнения заказа по всем стадиям его прохождения: от приёма заказа, до отгрузки готовой продукции. Вы узнаете какие факторы влияют на замедление скорости исполнения заказа и как расставить приоритеты в работе с ними.

Так как сокращение времени исполнения заказа – это комплексная и трудоёмкая задача, она может потребовать внесения изменений практически в любую составляющую Производственной системы предприятия. Поэтому, чтобы не увеличивать объём книги и не повторять подробное изложение материала,  в книге не приводятся описания отдельных методов и инструментов, а даются ссылки на них. Это позволяет рассматривать задачу сокращения времени исполнения заказа более объективно и не ограничиваться применением лишь нескольких инструментов.

Тренажёр «Рациональный менеджер»

Выполнение – в виде настольной игры.

Количество участников – 2-10 человек.

Продолжительность тренинга – 240мин.

Механика формирования бережливого мышления заключается в следующем:

Работа с тренажёром построена в игровой форме с элементами соревнования между участниками. Все участники под руководством ведущего-тренера последовательно прорабатывают все круги тренажёра, постепенно формируя бережливое мышление.

Каждый из участников отвечает на вопрос или ситуацию постепенно прорабатывает тот или иной бережливый принцип или инструмент.

Периодическая проработка всех сегментов формирует бережливые знания, привычки и навыки их применения в различных ситуациях. Это и есть бережливое и рациональное мышление: способность принимать правильные решения и определённым образом смотреть на казалось-бы простые вещи.

Работать с тренажёром можно бесконечное число раз, т.к. в нём предусмотрена гибкая система регулировки сложности. Поэтому им могут пользоваться участники и разным уровнем знаний и умений.

Примечания

1

Парадигма (от греч. «пример, модель, образец») – совокупность фундаментальных научных установок, представлений и терминов, принимаемых и разделяемых большинством.

2

Коуч – в переводе с английского Coach – тренер. Коучинг – метод тренинга и консалтинга, где в отличие от классических методов, коуч не даёт советов и жёстких рекомендаций, а ищет решения совместно с клиентом. Работа с коучем предполагает применение направленной мотивации, достижения определённой цели и новых, позитивно сформулированных результатов.

3

Закон равновесия (одна из формулировок) – «во Вселенной все находится в равновесии, и, если что-то выводит ее из этого состояния, она тотчас старается вернуться в равновесие».

4

Привычка (с англ. habit) – сложившийся способ поведения, осуществление которого в определённой ситуации приобретает для индивида характер потребности, которые «побуждают совершать какие-нибудь действия, поступки».

5

Андон (с японского «лампа», англ. andon) – средство информационного управления, которое дает преставление о текущем состоянии хода производства, а также при необходимости создает визуальное и звуковое предупреждение о возникновении дефекта.

6

Time Management (с англ. time management, «управление временем, организация времени») – технология организации времени и повышения эффективности его использования.

7

Синергетический эффект (от греч. «сотрудничество, содействие, помощь, соучастие, сообщничество») – суммирующий эффект взаимодействия двух или более компонентов, характеризующийся тем, что их действие существенно превосходит эффект каждого отдельного компонента в виде их простой суммы.

8

Уильям Эдвардс Деминг (14.10.1900 – 20.12.1993) – доктор физико-математических наук, один из создателей японского «чуда», основоположник процесса возрождения японской экономики в послевоенные годы. Почетный профессор 14 колледжей и университетов, в том числе Нью-йоркского университета, где преподавал в течение 30 лет.

9

Картирование потока создания ценности – визуальное отображение технологической последовательности операций (этапов процесса) материального потока изготовления продукта, а также сопутствующих информационных потоков. Содержит информацию о параметрах выполнения операций (времени цикла, времени такта, количестве работников, доступном времени и т.д.). Позволяет сформулировать полное представление о функционировании потока, выявить его потери и «узкие места».

10

Эргономика (от греч. «работа», «закон») – в традиционном понимании – наука о приспособлении должностных обязанностей, рабочих мест, предметов и объектов труда, а также компьютерных программ для наиболее безопасного и эффективного труда работника, исходя из физических и психических особенностей человеческого организма.

11

Уолтер Эндрю Шухарт (18.03.1891 – 11.03.1967) – всемирно известный американский учёный и консультант по теории управления качеством.

Content

Филипп Семенычев
Бережливое производство для руководителей

От автора

Введение

Роль руководителя в процессе изменений

Для чего руководителю lean?

Немного о привычках

Принцип «Ценность – Потеря»

Принцип «Заказчик – Поставщик»

Принцип «

Принципы «Go-Look-See» и «принятие решений на основе фактов»

Принцип применения визуализации

Принципы целеполагания и планирования

Принципы «командная работа» и «выталкивание потерь»

Процесс формирования необходимой культуры

Основные инструменты

5С. Организация рабочих мест

Быстрая переналадка (SMED)

Цикличность улучшений

С чего начать работать?

Как обучить персонал

Заключение

Библиография

Приложение. Принципы, сформулированные Э. Демингом.

Другие издания автора

Примечания